植物油生產技術操作手冊前言本手冊旨在為植物油生產企業(yè)提供一套系統、規(guī)范的技術操作指引，確保生產過程的安全、高效與產品質量的穩(wěn)定。手冊內容基于行業(yè)通用生產實踐與技術標準，涵蓋了從原料接收至成品出廠的各個關鍵環(huán)節(jié)。各生產單位在實際應用中，應結合自身設備特性、原料品種及產品規(guī)格進行適當調整與細化。操作人員必須經過專業(yè)培訓，熟悉并嚴格遵守本手冊規(guī)定，方可上崗操作。一、術語與定義1.油料：用于制取油脂的植物種子、果實或果仁的統稱，如大豆、花生、油菜籽、葵花籽等。2.毛油：經壓榨或浸出等工藝從油料中提取得到的未精煉油脂，含有較多雜質。3.精煉油：毛油經過脫膠、脫酸、脫色、脫臭等工藝處理后得到的符合國家標準的食用植物油。4.預處理：油料在進入制油工序前進行的一系列處理，包括清理、剝殼、破碎、軟化、軋胚、蒸炒等。5.壓榨法：利用機械外力將油料細胞破壞，使油脂從中分離出來的制油方法。6.浸出法：利用溶劑（通常為正己烷）對油脂的溶解特性，將油料中的油脂提取出來的制油方法。7.溶劑：在浸出工藝中用于提取油脂的有機液體，本手冊主要指食品級正己烷。8.精煉：去除毛油中雜質的工藝過程，主要包括脫膠、脫酸、脫色、脫臭等步驟。二、生產工藝流程概述植物油生產的基本工藝流程主要包括以下幾個環(huán)節(jié)：原料接收與檢驗→原料預處理（清理、剝殼、破碎、軟化、軋胚、蒸炒）→制油（壓榨或浸出）→毛油處理→精煉（脫膠、脫酸、脫色、脫臭）→成品油儲存與包裝→出廠檢驗。不同油料品種及產品要求可能導致工藝流程的局部調整，例如部分油料需進行特殊的預處理，或精煉深度根據產品等級有所不同。三、原料接收與預處理3.1原料接收與檢驗操作要點：*感官檢驗：觀察油料的色澤、氣味、有無霉變、蟲蛀及雜質情況。*理化指標檢驗：按批次抽樣檢測油料的水分含量、含油量、雜質含量、不完善粒含量等關鍵指標，確保符合生產要求。水分過高易導致儲存發(fā)熱霉變，過低則可能影響后續(xù)加工效果。*分級存放：根據檢驗結果，將不同品種、不同品質的油料分開存放，并做好標識，防止混雜。*儲存管理：原料倉庫應保持通風、干燥、清潔，具備防鼠、防蟲設施。定期檢查，防止油料發(fā)熱、霉變。3.2原料清理目的：去除油料中混雜的泥土、石塊、雜草籽、金屬雜質等，確保后續(xù)加工設備安全和產品質量。操作要點：*篩選：利用振動篩等設備，根據油料與雜質的粒度差異進行分離。操作時注意調節(jié)篩網孔徑和振幅，觀察篩下物和篩上物情況，確保篩選效果。*風選：利用風力將比重不同的輕雜質（如灰塵、癟粒）分離出去。根據油料品種和雜質情況調整風速。*磁選：在清理流程中設置永磁滾筒或電磁鐵，去除鐵磁性雜質，保護后續(xù)破碎、軋胚等設備。*去石：采用去石機，利用油料與石子的比重及懸浮速度差異進行分離。注意調節(jié)風量和傾斜角度。3.3剝殼（若需）目的：對于帶殼油料（如花生、葵花籽、棉籽等），剝殼可提高出油率，減少油脂損失，改善餅粕質量，并有利于后續(xù)加工。操作要點：*根據油料品種選擇合適的剝殼設備（如圓盤剝殼機、刀板剝殼機等）。*調節(jié)剝殼設備的間隙和轉速，控制剝殼率和仁中含殼率、殼中含仁率在規(guī)定范圍內。*剝殼后需進行仁殼分離，通常采用篩選和風選相結合的方法。3.4破碎目的：將油料破碎成一定粒度的碎粒，增大油料的表面積，利于軟化和軋胚。操作要點：*根據油料品種和后續(xù)工藝要求，選擇合適的破碎機（如對輥破碎機）。*調節(jié)破碎機輥間距離，控制破碎粒度，一般破碎成2-4瓣為宜，避免產生過多粉末。*定期檢查破碎效果，防止因設備磨損導致破碎粒度不均。3.5軟化目的：通過調節(jié)油料的水分和溫度，使其達到適宜的柔軟度和可塑性，便于軋胚。操作要點：*軟化通常在軟化鍋或調質塔中進行。*根據油料的初始水分和溫度，通過蒸汽加熱和噴水（或通入濕空氣）來調節(jié)。一般控制油料溫度在60-80℃，水分達到適宜軋胚的要求（因油料而異）。*軟化過程中應保證油料受熱均勻，水分調節(jié)適度。避免局部過熱或水分過高導致油料粘結。3.6軋胚目的：將軟化后的油料破碎物軋制成厚度均勻的薄片（胚片），破壞油料細胞結構，大大增加表面積，為油脂提?。▔赫セ蚪觯﹦?chuàng)造有利條件。操作要點：*使用軋胚機（通常為對輥軋胚機）進行軋胚。*調節(jié)軋輥的間隙，控制胚片厚度。一般要求胚片薄而均勻，無整粒，粉末度適中。不同油料胚片厚度要求不同，通常在0.3mm以下。*確保軋輥表面光潔，轉速均勻，壓力適當。定期檢查軋輥磨損情況，及時修磨或更換。*胚片應及時輸送至下道工序，避免長時間堆積發(fā)熱。3.7蒸炒（主要用于熱榨或預榨）目的：通過蒸汽加熱和炒籽，進一步調整油料胚的水分、溫度，使蛋白質變性，油脂粘度降低，易于出油，并改善油脂和餅粕的品質及風味。操作要點：*采用蒸炒鍋（如層式蒸炒鍋）進行。*嚴格控制各層蒸汽壓力、物料停留時間和出料溫度、水分。通常要求出料胚溫度在100℃以上，水分降至2-5%（具體視油料和工藝而定）。*蒸炒過程應遵循“低水分蒸透，高水分炒干”的原則，確保油料胚內外受熱均勻，達到“熟而不焦，內熟外脆”的狀態(tài)。避免炒焦產生異味，或未熟透影響出油率。四、制油工序4.1壓榨法壓榨法是利用機械外力將油料胚（或餅）中的油脂擠壓出來的方法。根據壓榨時油料的溫度，可分為冷榨和熱榨。4.1.1冷榨特點：油料未經高溫蒸炒，直接進行壓榨。所得油脂色澤淺，風味清淡，營養(yǎng)成分保留較好，但出油率相對較低，餅中殘油較高。操作要點：*原料預處理要求高，特別是水分控制，通常需要將清理后的油料（或低溫軟化后的胚）水分調節(jié)至適宜冷榨的范圍。*選用合適的冷榨設備（如螺旋榨油機）。*控制榨膛溫度，避免因摩擦生熱過高導致局部溫度上升過多。*調節(jié)榨螺轉速、榨膛壓力等參數，優(yōu)化出油率和餅殘油。4.1.2熱榨特點：油料經過蒸炒后進行壓榨。出油率較高，餅中殘油較低，油脂香味較濃，但色澤較深，部分熱敏性營養(yǎng)成分可能受到影響。操作要點：*確保蒸炒后的油料胚質量符合壓榨要求。*選用螺旋榨油機或液壓榨油機。目前大規(guī)模生產多采用螺旋榨油機。*螺旋榨油機操作：*開機前檢查設備各部件是否正常，潤滑是否良好。*待榨料胚應均勻、連續(xù)地進入榨膛，避免斷料或喂料過多。*根據出餅情況、出油情況和榨膛溫度，及時調整榨螺轉速、出餅口壓力（餅厚）及蒸汽添加（若有）。*密切關注毛油質量（色澤、雜質含量）和餅粕殘油率。*定期清理榨膛內的殘渣，防止堵塞。*壓榨后的毛油應及時過濾，去除餅渣等雜質。4.2浸出法浸出法是利用特定的食用級溶劑（主要為正己烷）對經過預處理的油料胚（或預榨餅）進行浸泡或噴淋，使油脂溶解在溶劑中形成混合油，然后通過蒸發(fā)、汽提等工藝將溶劑從混合油中分離出來，得到毛油，同時溶劑回收循環(huán)使用。特點：出油率高，餅粕殘油低，自動化程度高，適合大規(guī)模連續(xù)生產，但工藝較復雜，需嚴格控制溶劑殘留。操作要點：*浸出設備：主要有平轉式浸出器、環(huán)形浸出器、罐組式浸出器等。*溶劑管理：確保溶劑純度，嚴格控制溶劑損耗。車間內嚴禁煙火，加強通風，防止溶劑蒸氣濃度超標。所有設備、管道應做好接地，防止靜電積聚。*浸出條件控制：*料胚（或預榨餅）性質：確保料胚結構疏松，滲透性好。預榨餅應具有適宜的孔隙度。*溶劑比：控制溶劑與油料的比例，保證良好的浸出效果和混合油濃度。*溫度：浸出溫度一般控制在溶劑沸點以下，通常為50-55℃，以提高浸出效率，減少溶劑消耗。*時間：保證油料與溶劑有足夠的接觸時間，使油脂充分溶解。*攪拌或翻動：促進溶劑與油料的接觸，提高傳質效率。*混合油處理：*過濾：混合油先經過濾去除粕末等雜質。*蒸發(fā)：利用加熱使混合油中的大部分溶劑汽化分離，混合油濃度提高。通常采用多效蒸發(fā)。*汽提：將濃混合油引入汽提塔，通入直接蒸汽，將殘余溶劑徹底脫除，得到毛油。*濕粕處理：浸出后的濕粕含有一定量溶劑，需經脫溶烘干處理。*蒸脫：通過蒸脫機（如DTDC）利用蒸汽將濕粕中的溶劑蒸出，并對粕進行烘干、冷卻、粉碎（若需）。*嚴格控制蒸脫后粕的水分、溫度及溶劑殘留量。*溶劑回收：從蒸發(fā)冷凝器、汽提冷凝器及蒸脫冷凝器中回收的溶劑（溶劑油），經分水、精制后循環(huán)使用。*安全操作：浸出車間屬于易燃易爆場所，必須嚴格執(zhí)行防火、防爆、防靜電等安全規(guī)程。操作人員需熟悉溶劑特性及應急處理措施。五、毛油精煉毛油中含有多種雜質，如磷脂、游離脂肪酸、色素、膠質、蠟質、異味物質及少量機械雜質等，必須經過精煉才能成為符合國家標準的食用植物油。5.1毛油預處理目的：去除毛油中的機械雜質（如餅渣、泥沙等）和膠溶性雜質的一部分，為后續(xù)精煉工序創(chuàng)造條件。操作要點：*沉淀：毛油在沉淀罐中靜置一段時間，利用重力使較大顆粒雜質沉降?？蛇m當加熱加速沉降。*過濾：通過板框過濾機、葉片過濾機等設備，進一步去除毛油中的懸浮雜質。過濾介質（濾布、濾膜）應定期清洗或更換。*離心分離：對于雜質較多或膠體含量高的毛油，可采用離心分離機（如碟式分離機）進行凈化。5.2脫膠目的：主要去除毛油中的磷脂，以及部分蛋白質、粘液質等膠體雜質。這些雜質的存在會影響油脂的穩(wěn)定性、透明度和后續(xù)加工。操作要點：*水化脫膠：向毛油中加入一定量的熱水（或稀酸、稀堿溶液），在攪拌下使磷脂等吸水膨脹，形成凝膠狀沉淀，然后通過離心分離或過濾除去。*控制加水量（通常為毛油重量的1-3%）、溫度（60-80℃）、攪拌速度和時間。*加水量和溫度需根據毛油中磷脂含量和類型進行調整。*酸煉脫膠：對于水化脫膠難以去除的非水化磷脂，可采用加酸（如磷酸、檸檬酸）處理，使非水化磷脂轉化為可水化磷脂，再進行水化脫膠。*酸的用量、濃度、反應溫度和時間需嚴格控制。*脫膠后的油脂稱為“脫膠油”或“水化油”。脫膠產生的油腳可回收磷脂。5.3脫酸目的：去除毛油中的游離脂肪酸，同時也能去除部分色素、磷脂、粘液質及微量金屬離子等。操作要點：*堿煉脫酸：向脫膠油中加入一定濃度的食用級堿液（如氫氧化鈉溶液），與游離脂肪酸發(fā)生中和反應，生成肥皂（皂腳），皂腳吸附部分雜質后沉降分離。*堿液濃度與用量：根據毛油中游離脂肪酸含量（酸價）計算理論用堿量，并考慮超量堿。堿液濃度應適宜，過高易導致中性油皂化損失增加，過低則皂腳分離困難。*操作溫度：一般控制在60-75℃。*攪拌：均勻攪拌，使堿液與游離脂肪酸充分接觸反應。*靜置沉降/離心分離：反應完成后，靜置使皂腳沉降，或通過離心分離機快速分離皂腳。*洗滌：脫酸后的油脂需用熱水洗滌，去除殘留的皂腳和水溶性雜質，直至洗滌水呈中性。*物理精煉（蒸餾脫酸）：適用于高酸價油脂或含膠質較少的油脂。在高真空和高溫（____℃）條件下，利用水蒸氣蒸餾將游離脂肪酸及低分子異味物質揮發(fā)除去。通常與脫臭工序結合進行。5.4脫色目的：去除油脂中的色素物質（如類胡蘿卜素、葉綠素等），改善油脂色澤，同時也能吸附去除部分殘留的膠體、皂腳、氧化產物等。操作要點：*吸附脫色：向經過脫膠脫酸的油脂中加入一定量的吸附劑（如活性白土、活性炭、凹凸棒土等）。在加熱和攪拌條件下，色素及其他雜質被吸附劑吸附，然后通過過濾將吸附劑分離除去。*吸附劑選擇與用量：根據油脂色澤和質量要求選擇合適的吸附劑種類和配比，用量一般為油重的0.5-5%。*脫色溫度：通常在____℃，并在真空條件下進行，以避免油脂氧化。*攪拌與時間：確保吸附劑與油脂充分混合，控制脫色時間（通常20-40分鐘）。*過濾：使用板框過濾機或葉片過濾機等，將吸附了雜質的廢白土濾除，得到脫色油。廢白土應妥善處理。5.5脫臭目的：去除油脂中引起異味的揮發(fā)性物質，如游離脂肪酸、醛類、酮類、烴類等，改善油脂風味和氣味，提高油脂的煙點和氧化穩(wěn)定性。操作要點：*脫臭通常在高溫、高真空條件下進行，并通入直接蒸汽（惰性氣體汽提）。*溫度：一般控制在____℃，具體視油脂品種和質量要求而定。*真空度：殘壓通常要求在133Pa以下，高真空有利于降低操作溫度和提高脫臭效率。*蒸汽用量與時間：直接蒸汽用量為油重的5-15%，脫臭時間通常為1-4小時。*脫臭塔：常見