1、如何改善倉庫管理,倉庫管理結(jié)構(gòu)圖,倉庫管理,倉庫評估,倉庫改善,倉庫KPI,1. 倉庫管理的主要內(nèi)容,倉 庫 管 理 要 點,倉庫 流程 管理,倉庫 人員 管理,倉庫 設備、 設施 管理,倉庫 系統(tǒng) 管理,庫存 控制,安全、效率、質(zhì)量、成本,布局 和 儲位 管理,倉庫流程管理4要點,設立流程控制點,員工流程培訓,流程定期回顧,流程邊界界定,倉庫所有的業(yè)務活動都應該有相應的業(yè)務流程來控制，對于其中重要環(huán)節(jié)應該設立控制點，通過手工批準進行下一步的操作。 業(yè)務流程邊界：對于同內(nèi)部客戶和外部客戶的業(yè)務邊界的流程應該同他們協(xié)商共同制定 建立業(yè)務流程的定期檢查回顧機制，分析流程同實際現(xiàn)狀是否有任何不適應的

2、地方，進行相關流程的優(yōu)化 所有倉庫相關的人員必須進行相關流程的培訓,倉庫員工管理,崗位職責,輪崗,考核機制,上崗證,培訓體系,針對每個工作崗位編制崗位職責，讓每個相關的人進行培訓 特殊崗位需要上崗證，如叉車工、電梯工 建立員工定期考核制度，根據(jù)工作職責的 遵守情況和工作的KPI指標進行評估 根據(jù)員工的表現(xiàn)，進行工作崗位的輪換 建立新員工的培訓體系、老員工的培訓,倉庫盤點管理,全面盤點,計 劃 性,專 人 負 責,循環(huán)盤點,原 因 調(diào) 查,運 作 間 隙,倉庫設施、設備管理,日常檢查,災難恢復計劃,檔案管理,定期維護,設計詳細的檢查項目表，在每天設備正式開始使用前，安排專人檢查相關項目，簽字確認

3、，如有任何問題，應該采取相關措施并向上一級匯報。 對于設施、設備必須建立維修商的資料，根據(jù)相關經(jīng)驗設定定期維護周期。 建立設備的檔案資料管理，記錄相關的維修保養(yǎng)記錄，采購資料、采購年限等相關信息。 假設出現(xiàn)信息系統(tǒng)、倉庫設備、設施出現(xiàn)災難時不能正常運作的情況下，倉庫功能如何盡快恢復。,倉庫特殊事件處理流程,定義范圍,分析及改善,事件調(diào)查,處理原則,定義倉庫中出現(xiàn)的特殊事件范圍，如物料差異、出現(xiàn)的作業(yè)事故等。 在處理特殊事件時應該先考慮人身安全、再考慮貨物安全，避免造成對客戶的損失。 針對出現(xiàn)的特殊事件，由當事人填寫特殊事件報告，倉庫管理層進行調(diào)查；相關調(diào)查單位收到特殊事件報告後進行調(diào)查，必須在

4、一定的時間內(nèi)做出反饋。 針對每一個特殊事件必須制定改善行動計劃，避免再次發(fā)生,倉庫文件管理,領導的高度重視 專人負責 先重點后全面 文件需目視化管理,文件主要指的是：流程文件、操作指南、管理制度、憑證單據(jù),倉庫檢查管理,例行檢查,計 劃 性,檢 查 表 設 計,抽查,結(jié) 果 記 錄 和 考 評,檢 查 范 圍 設 定,倉庫管理系統(tǒng)的一般架構(gòu),供 應 商,客 戶,訂發(fā)貨模塊 計費模塊 物料管理模塊 供應商、客戶管理模塊 報表管理,收發(fā)貨管理 檢驗管理 鮮度管理 庫位管理 配送管理 盤點管理 物流分析,基干系統(tǒng),現(xiàn)場管理系統(tǒng),倉庫管理系統(tǒng)使用的主要問題,系統(tǒng)功能與操作脫節(jié)，不適應實際需要，需要有后

5、續(xù)維護與培訓。 培訓與指導不足 系統(tǒng)設施不完善 沒有永遠先進的IT系統(tǒng)，必須根據(jù)行業(yè)和IT技術的發(fā)展隨時升級,庫存控制模型,庫存=采購-消耗,庫存控制,控制庫存即 控制采購,主要采購參數(shù)： 1. 原料單位需求量 D (Demand)：平均每天的原料需求量。 2. 訂貨前置期 LT (Lead Time)： 從發(fā)出訂貨到所訂原料入庫為止的時間間隔。 3. 前置期需求量DL：在訂貨前置期中的總需求量。 4. 再訂貨點ROP (Reorder Point)：需要訂貨時的庫存量，包括倉庫中的量和所有在途的量。 5. 采購周期T (Time)：每個多長時間訂一次原料。 6. 安全庫存量SS (Safet

6、y Stock)：在庫存控制中為防止在訂貨前置期內(nèi)銷售缺貨而設置的庫存量。 7. 訂貨批量Q（Quantity) : 每次訂貨的數(shù)量。,需求離散型庫存控制,采購控制,再訂貨點的確定: ROP= D X LT + SS,采購數(shù)量的確定: Q= D X T,安全庫存量 SS的確定: 根據(jù)允許的缺貨率和需求波動函數(shù)確定,庫存量變化曲線,安全庫存,訂貨點,庫存量 變化曲線,前置時間,平均庫存量=1/2單次訂貨量+安全庫存,采 購 批 量,倉庫布局和庫存管理,兩種儲位管理形式及比較,ABC分析,出 貨 量（Q),Item數(shù)量,出貨量累計,15,40,90,80,倉庫布局1,出貨,入貨,高,低,物料級別,

7、出貨量ABC分析,倉庫布局2,出貨,入貨,高,低,物料級別,出貨量ABC分析,2. 評估倉庫管理水平的主要內(nèi)容 評估倉庫管理狀況30問,倉庫運作評估表,現(xiàn)場 運作 規(guī)則,庫存 管理,訂單 處理,現(xiàn)場 運作 效率,配送 管理,安全、效率、質(zhì)量、成本,倉庫運作評估表,倉庫現(xiàn)場運作規(guī)則,員工是否有清晰的工作職責？ 員工是否有明確的工作日程表？ 送貨車輛是否準時到達和離開？ 是否實行條碼管理？ 如何處理緊急的訂單要求？ 是否建立了比較完全的 倉庫安全管理體系？ 現(xiàn)場工作人員是否經(jīng)常加班？,倉庫現(xiàn)場運作效率,是否執(zhí)行收貨檢驗？ 是否有效率的實行分揀？ 揀貨的正確性如何？ 是否進行出貨檢查？ 單據(jù)處理是否

8、是有效率的？ 收發(fā)貨信息是否順暢、及時地傳達 給其他相關部門？,訂單處理方面,同客戶和供應商建立了什么樣的訂單處理系統(tǒng)？ 是否有收發(fā)貨的截至時間？ 是否能夠提前得到收貨的相關信息？ 是否建立了一套補貨的系統(tǒng)？,庫存管理,倉庫物料的準確率如何？ 是否實行庫位管理？ 商品是否進行生產(chǎn)日期和批號管理？ 臨時工使用？ 庫存周轉(zhuǎn)率的關注？ 是否定期進行盤點？ 盤點的效率如何？ 盤點的正確率如何？,配送管理,送貨的準時率如何？ 是否掌握當前的運輸費用？ 是否有足夠的配送車輛保障？ 是否注意裝貨的順序？ 是否使用標準化的托盤？,綜合評估方法和步驟,根據(jù)實際評估對象制定評估項目,為每個評估項目設定4個等級,為

9、每個項目打分,找出倉庫管理的薄弱環(huán)節(jié),3評估倉庫管理的KPI指標,倉庫管理的KPI指標體系,安全,效率,質(zhì)量,效益,安全是倉庫運作最首要的目標，包括人員的安全、物料安全、設施和設備的安全，應該是零。,質(zhì)量和效率是倉庫管理的基礎。,效益是倉庫管理的終極目標。,倉庫流程管理4要點,可量化,每天監(jiān)控/報告,注重實施,全面性,所有的指標必須都是可以量化的。 應該覆蓋所有的倉庫管理的目標。 指標數(shù)量不宜過多，容易統(tǒng)計。 設立切實可行的目標，有達到目標的具體舉措。 專人負責統(tǒng)計，管理者每天監(jiān)控，及時調(diào)整。 定期回顧比較，找出所有,定期回顧/改進,設立目標,收貨cycle time： 包括從開始卸貨到貨物入

10、庫，完成系統(tǒng)操作的全部過程。 發(fā)貨 cycle time：從開始執(zhí)行訂單到貨物裝車，完成系統(tǒng)操作的全部過程。 配送 cycle time：包括從開車到客戶簽收的過程。,倉庫運作效率時間性,倉庫運作效率KPI改善思路,效率KPI改善,流程優(yōu)化,1,2,3,4,設備改善/增加,人員培訓及管理加強,系統(tǒng)改善,動作合并 動作取消 動作同步,先進設備投入,人員主動性激勵 人員技能提高 人力投入加大 加強管理技能,數(shù)據(jù)自動傳遞 減少數(shù)據(jù)輸入 批量處理,庫存準確率：庫存數(shù)量準確率、庫存item準確率、盤盈率、盤虧率 系統(tǒng)操作準確率 文件準確率 物料破損率： 收貨準確率 發(fā)貨準確率,倉庫運作的質(zhì)量準確性,倉庫

11、運作效率KPI改善思路,質(zhì)量KPI改善,流程優(yōu)化,1,2,3,4,設備改善增加,人員培訓及管理加強,系統(tǒng)改善,加強檢查 減少手工操作 物料防損措施,引入檢驗設備,人員責任心激勵 人員技能提高 獎懲制度,單位設備作業(yè)量：包括升降平臺、叉車等設備 單位員工作業(yè)量： 包括裝卸、收貨、發(fā)貨、分揀、配送、單據(jù)處理 倉庫利用率：包括面積利用率、存儲利用率,倉庫運作的效益數(shù)量,倉庫運作效率KPI改善思路,效率KPI改善,流程優(yōu)化,1,2,3,4,設備改善/增加,人員培訓及管理加強,系統(tǒng)改善,動作合并 動作取消 動作同步,先進設備投入,人員主動性激勵 人員技能提高 人力投入加大 加強管理技能,數(shù)據(jù)自動傳遞 減

12、少數(shù)據(jù)輸入 批量處理,4.提高和改善倉庫管理水平的案例介紹,4.1 流程改善,倉庫運作狀況,1.行業(yè)：PC制造。 2.物流量現(xiàn)狀：每天平均5TEU, 80PAL, 300 ITEM。 3.物料現(xiàn)狀：PCS為單位, 非常小。 4.前作業(yè)流程：,揀貨,驗貨,驗貨,系統(tǒng)by item,入庫,外倉,內(nèi)倉,cycle time: 3hrs,面臨的主要挑戰(zhàn),收貨 cycle time 要求降到1.5hrs, 員工人數(shù)不變作業(yè)量不斷增加， 正確率100%。,分析及實施步驟,面臨的主要問題 改善什么？ 過去的狀況？ 將來目標？,現(xiàn)狀分析 歷史數(shù)據(jù) 動作分析 時間分析,形成方案 圍繞主要目標 改變組合 減少動作

13、 標準化,實施 培訓 試行 修正 標準化,收貨 cycle time 要求降到1.5hrs, 人員不變作業(yè)量不斷增加， 正確率100%。,大部分時間花在驗貨上，其次在系統(tǒng)操作。 再內(nèi)倉和外倉存在雙重檢驗。 目前準確率很高，并有保證準確率的機制。,將原內(nèi)倉的檢驗人員派到外倉進行，并負責打板。 將以前的單個item作系統(tǒng)操作改為按照訂單號一起操作。,將新的流程制定出來培訓相關員工。 開始試行，倉庫管理者高度參與，并現(xiàn)場監(jiān)控。 修改調(diào)整局部流程。 操作穩(wěn)定后，作為正式流程執(zhí)行。,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,流程對比及改進結(jié)果,揀貨,驗貨,系統(tǒng)by order,入庫,外倉,內(nèi)倉,揀

14、貨,驗貨,驗貨,系統(tǒng)by item,入庫,外倉,內(nèi)倉,驗貨,Cycle time 從3hrs降到1.5hrs 作業(yè)量增加到20% 正確率沒有下降,4.2 空間優(yōu)化,倉庫運作狀況,1.行業(yè)：化工簡單加工。 2.物流量現(xiàn)狀：比較飽和。 3.物料現(xiàn)狀：托盤為單位在倉庫平面存儲。 4.倉庫：空間7米。,面臨的主要挑戰(zhàn),生產(chǎn)量將大幅增加， 倉庫可利用面積卻要減少！,分析及實施步驟,面臨的主要問題 改善什么？ 過去的狀況？ 將來目標？,現(xiàn)狀分析 歷史數(shù)據(jù) EIQ分析/存儲時間分析 物料特性分析,形成方案 圍繞主要目標 SLP方法 MHP方法 設備預算/投資效果分析,實施 安裝 調(diào)試,生產(chǎn)量將大幅增加 倉庫

15、可利用面積減少,一部分物料存儲時間長 一部分物料出貨數(shù)量大 托盤尺寸規(guī)格較多,使用駛?cè)胧截浖苊芗鎯Α?改變通道寬度。 統(tǒng)一托盤尺寸，可以共用。 形成最終的布局圖,廠家進行相關的設備采購安裝和調(diào)試,STEP1,STEP2,STEP3,STEP4,布局實施對比,倉庫存儲容量提高50%！,4.3 總體合理化為目標的改善案例 11000Item/作業(yè)效率提高2倍,背景介紹,企業(yè)名稱：Autobacs 行業(yè)：汽車零部件銷售 銷售額：2076億日元 企業(yè)特征：全國有500加店鋪，包括開設連鎖店、商品采購、物流等業(yè)務。,以前倉庫狀況,物流量：物流量大增，儲存面積不足，最終向外部租賃。 設備：實行機械化、自

16、動化很遲，大部分作業(yè)要手工完成。 作業(yè)：通過收貨單驗收、收貨單錄入，同時有箱、不定型品、單品出貨，通過分揀單、臺車、叉車操作。,廠家直送減少， 倉庫統(tǒng)一配送增加！,改善倉庫的切入點,物流中心選址和功能的全部最適化：在物流中心的構(gòu)想、計劃階段考慮收貨、店鋪供應時的全部最適化。 分揀作業(yè)效率化：滿足店鋪的物流服務水平，同時提高分揀的效率和精度。 高度信息化：為了提高采購和門店服務的效率，加快信息傳遞和信息的一致性。,改善措施1：倉庫再規(guī)劃,倉庫位置和倉庫數(shù)量考量 倉庫位置是由店鋪服務水平和物流費用兩者決定，這兩者是負相關的，最后以全國服務水平一致、物流費用最小為目標。 由于有流通加工作業(yè)，要求集中進行。 物流中心商品配備 零配件：考慮到投資額、服務水平、在庫管理、運作效率、危機管理等進行優(yōu)缺點分析，設定為兩個倉庫節(jié)點。 輪胎物流：輪胎同其他零配件的分揀方法不一樣，還有回收問題，進行兩個和多個倉庫節(jié)點分析，最后采用多個。,改善措施2：分揀方式