1、梭羅溝二級水電站工程（合同編號：SLG-2011-03）壓力鋼管制造與安裝施工方案葛洲壩集團第一工程有限公司梭羅溝二級水電站施工項目部二一三年七月批準：審查：校核：編制：目 錄1. 工程概況- 1 -2. 壓力鋼管制造、安裝施工方案簡介- 2 -2.1 制造施工方案簡介- 2 -2.2 安裝施工方案簡介- 2 -3. 施工布置- 2 -3.1 壓力鋼管加工廠布置- 2 -3.2 安裝施工布置- 2 -4. 壓力鋼管制造- 2 -4.1 壓力鋼管制造工藝流程- 2 -4.2 施工準備- 3 -4.3 材料組織及到貨檢查、保管- 3 -4.4 瓦片下料- 4 -4.5 瓦片卷制- 5 -4.6 鋼

2、管加勁環(huán)、止推環(huán)、支承環(huán)等附件下料- 6 -4.7 鋼管組圓、焊接- 6 -4.8 管節(jié)制造防腐- 8 -4.9 管節(jié)驗收狀態(tài)、出廠標記及存放- 9 -4.10 鋼管存放- 9 -5. 壓力鋼管安裝- 9 -5.1 壓力鋼管安裝工藝程序- 9 -5.2 壓力鋼管安裝施工順序- 10 -5.3 壓力鋼管安裝工藝- 10 -5.4 水壓試驗- 11 -6. 鋼管焊接- 12 -6.1 總體要求- 12 -6.2 焊接人員- 12 -6.3 焊接材料- 12 -6.4 焊接設備- 13 -6.5 坡口組對- 13 -6.6 定位焊接- 13 -6.7 焊接工藝- 14 -6.8 其它要求- 16 -

3、6.9 質量檢驗- 16 -7. 進度計劃- 17 -8. 施工安全與質量控制措施- 17 -8.1 施工質量控制措施- 17 -8.2 施工安全措施- 17 -9資源配置- 18 -9.1 施工設備配置- 18 -9.2 勞動力資源計劃- 20 -梭羅溝二級水電站壓力鋼管制造與安裝施工方案1. 工程概況梭羅溝二級電站涉及到安裝的壓力鋼管主要包括施工圖紙所示的地下和地面壓力鋼管的直管、彎管、漸變管、岔管和支管及其附件的制造和安裝。壓力鋼管直徑1.6m2.0m;支管直徑1.61.2m。板厚范圍從832mm，材質為16MnR。本工程壓力鋼管制造、安裝包括壓力鋼管制造、防腐、運輸、安裝、試驗等工作。

4、工程量見表1-1。表1-1 壓力鋼管工程量表序號描述材質單位工程量備注一主管t520.35891鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=10mmt62.39472鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=12mmt35.93853鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=14mmt33.54264鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=16mmt73.53735鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=18mmt39.39406鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=20mmt33.54267鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=22mmt35.93858鋼管制作安裝（D=2m）16MnR，t=2

5、4mmt202.44779加勁環(huán)16MnR，t=20mmt2.636910止水環(huán)16MnR，t=12mmt0.3942二支管t22.40111鋼管制作安裝（D=1.2m）16MnR，t=20mmt5.57572鋼管制作安裝（D=1.2m）16MnR，t=16mmt16.60643止推環(huán)16MnR，t=12mmt0.219三岔管t8.40871鋼管制作安裝16MnR，t=30mmt2.42342鋼管制作安裝16MnR，t=28mmt0.34163鋼管制作安裝16MnR，t=26mmt2.98574鋼管制作安裝16MnR，t=24mmt0.24735鋼管制作安裝16MnR，t=22mmt1.209

6、66鋼管制作安裝16MnR，t=18mmt0.39317月牙肋16MnR，t=60mmt0.5448月牙肋16MnR，t=52mmt0.3643四鋼支撐t50五合計t601.16872. 壓力鋼管制造、安裝施工方案簡介2.1 制造施工方案簡介本工程壓力鋼管制造主要在壓力鋼管加工廠進行，廠內布置下料平臺、坡口打磨平臺、卷板機，現(xiàn)場布置組圓胎具和防腐間等設施，主要采用半自動切割機下料，手工打磨坡口，卷板機卷制瓦片，調圓架配合鋼管縱縫組裝和校正，手工電弧焊焊接鋼管制造縱縫、加勁環(huán)、吊耳和支撐等附件。自制噴砂除銹系統(tǒng)進行防腐。2.2 安裝施工方案簡介壓力鋼管安裝主要以軸線長度約2m(2-4節(jié)）的安裝單

7、元進行安裝。壓力鋼管廠房段安裝以支管與蝶閥聯(lián)接節(jié)為首裝節(jié)，洞內鋼管以下平段與斜井段聯(lián)接節(jié)為首裝節(jié)，可分2-3個工作面進行施工。廠房支管段在土建澆筑前屬于明管安裝，可利用汽車吊直接進行安裝就位。洞內壓力鋼管安裝前，制造安裝臺車并布置卷揚機作為現(xiàn)場轉運就位手段。在加工廠采用10t龍門吊、16t汽車吊配合裝車，采用5t東風將鋼管分別運至現(xiàn)場。斜井段及上平段管節(jié)由纜索吊吊至5#施工支洞，上平段至調壓井段管節(jié)利用纜索吊吊至4#施工支洞，并由轉運臺車分別轉運至主洞，再由軌道運輸至安裝部位，采用千斤頂配合運輸臺車進行安裝施工。3. 施工布置3.1 壓力鋼管加工廠布置現(xiàn)場規(guī)劃布置一個占地面積約3000m2的壓

8、力鋼管加工廠，用于本工程壓力鋼管的加工和臨時存放。其中下料、坡口加工、卷板、鋼管組圓、焊接等約占地500m2，成品堆放約占地300m2。鋼管廠內布置有壓力鋼管加工流水線，包括下料、坡口加工、卷板、瓦片臨時存放場、管節(jié)組焊平臺、安裝單元組焊平臺、防腐車間、成品堆放場等設備設施。廠內采用10t龍門吊配合起吊。另外設置焊接試驗室、工具房、辦公室、探傷室、氧、乙炔氣體房、配電房、二級庫、倉庫、空壓機房、廁所等輔助設施。3.2 安裝施工布置壓力鋼管安裝前，對鋼管安裝軌道進行檢查，對軌道偏差較大處進行調整，以滿足臺車拖運鋼管運行正常。在現(xiàn)場不影響施工的地方布置小型鋼結構工具房，用于存放電焊機、烘箱等施工設

9、備及設施，施工用電負荷約為90KVA。4. 壓力鋼管制造4.1 壓力鋼管制造工藝流程壓力鋼管制造工藝流程見圖4.1-1。圖4.1-1 鋼襯制造工藝流程圖整體驗收防腐處理附件裝焊（若有）加勁環(huán)組裝焊接組圓、縱縫焊接瓦片壓頭、卷弧下料切割、坡口制備材質確認、鋼板劃線材料復驗制造工藝規(guī)程編制施工準備棱角度矯正、探傷檢查出廠驗收材料采購焊接工藝評定加勁環(huán)焊縫檢查制造管段環(huán)焊縫組焊制造管段環(huán)焊縫檢查4.2 施工準備收到圖紙后，首先進行審圖，明確技術、質量要求；檢查圖紙有無錯漏、空缺或表達不清的情況；按照設計圖紙及訂貨板材尺寸進行排料，并編制內部材料、設備需用量計劃。排料時重點注意兩相鄰管節(jié)縱縫間距不小于

10、300mm。根據鋼管制造需要搭設下料平臺、組焊平臺等。根據瓦片卷制后臨時調弧需要，提前制作調弧工裝等。提前準備鋼管各處檢查用弧板。提前制作鋼管調圓用輔助調節(jié)支撐。4.3 材料組織及到貨檢查、保管鋼管主材已準備采購。每批到貨鋼材應具有出廠質量證明書。先對鋼管材料先進行外觀檢查，然后進行抽樣檢查。抽樣檢驗項目包括：表面檢查、化學成份、力學性能。所有鋼板進廠均進行抽樣檢驗，每批鋼板抽樣數量不少于2張。同一牌號、同一質量等級、同一爐罐號、同一品種、同一尺寸、同一熱處理制成的鋼板可列為一批，每批各取一組試樣進行復核性的抗拉試驗和沖擊韌性試驗。在抽樣時，同時抽取焊接工藝評定用板材。壓力鋼管板材進廠后進行入

11、庫檢驗和入庫編號，并填寫檢驗記錄。自購材料進場必須具有出廠合格證，其機械性能和化學成份必須符合現(xiàn)行的國家、行業(yè)標準。鋼板入庫存放時按不同鋼種、不同厚度分類墊離地面堆放，并按材料入庫管理制度作好標記，登記入冊。鋼板在吊裝、運輸過程中應注意防止碰撞、擠壓變形。鋼板表面任何部位不得由于擦傷、撞擊、吊裝卡碼磨擦而產生嚴重痕跡，如有輕微的痕跡，須精心修磨處理。運輸時鋼板下面墊以保護枕木，若用鋼絲繩在鋼板四周捆綁時，在鋼絲繩與鋼板接觸部位之間必須加保護層。鋼板戶外存放時，需架設防雨棚，防止鋼板受腐蝕、污染和變形。鋼板應堆放在平整的墊層上，保持平整，防止變形。4.4 瓦片下料4.4.1 瓦片制造工藝流程圖見

12、圖4.4-1。 圖4.4-1 鋼管瓦片制造工藝流程圖瓦片卷制質量檢驗瓦片壓頭坡口制備劃線（標記、移置）繪制零件工藝卡材質確認材料進廠檢驗材料采購工藝評定技術準備下 料編 號隔離Yes臨時存放No外協(xié) 4.4.2 排料根據設計圖紙和鋼板定板尺寸編制詳細的排料工藝圖。排料時考慮鋼管卷板后的伸長量，焊縫間隙，縱、環(huán)縫的焊接收縮量及加工余量等；考慮管節(jié)為整長下料，放樣時按3mm加焊接收縮余量。4.4.3 劃線鋼板到貨后，經檢驗滿足設計、規(guī)范要求后，根據鋼板放樣圖，在定尺鋼板上一一對應劃線。若鋼板到貨后，變形較大，影響劃線及坡口制備，需先采用卷板機進行平板。劃線后，應反復檢查正反方向，避免出現(xiàn)反向錯誤的

13、出現(xiàn)。鋼板的劃線尺寸符合設計圖紙的要求，劃線后用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)的編號、水流方向、水平和垂直中心線、坡口角度以及切割線等符號，同時對入庫號、板材編號進行標記移值，由切割線向內平移100mm標記檢查線，便于瓦片坡口加工、修磨和鋼管對裝檢驗。鋼管編號統(tǒng)一標在瓦片內表面上游端兩角檢查線內。鋼板劃線的極限偏差符合表4.4-1要求。表4.4-1 鋼板劃線允許偏差表序號項 目允許偏差（mm）序號項 目允許偏差（mm）1寬度和長度13對應邊相對差12對角線相對差24矢高（曲線部分）0.54.4.4 下料下料采用等離子切割機下料后打磨的方式制備。鋼管加勁環(huán)、支承環(huán)和止推環(huán)的內圈下料后

14、應用弦長為1m的樣板檢查，其弧度間隙應2mm。瓦片切割完后，操作者必須自檢合格后才能吊離切割平臺，并做好自檢記錄。4.4.5 修磨切割后的瓦片必須進行修磨處理，設置專用鋼管瓦片修磨平臺，采用人工修磨，確保瓦片質量。所有切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口應用砂輪磨去，要求使切割面露出金屬光澤，瓦片邊緣不得有裂紋、裂縫、夾層、夾渣或其它缺陷。坡口制備后應立即涂刷無毒且不影響焊接性能和焊接質量的坡口防銹涂料。瓦片廠內起重及轉運主要采用龍門吊進行。4.4.6 檢驗鋼管瓦片長度和寬度尺寸修磨時按檢查線進行自檢查，同時要求坡口尺寸和鋼板對角線差達到要求。合格后報質檢驗收，填寫記錄。 4.5 瓦片卷制鋼

15、板卷制遵守DL/T 5017相關規(guī)定。卷板前須清除鋼板的浮銹，卷板過程中及時清除鋼板掉下來的浮銹。壓頭：為保證管節(jié)在縱縫處弧度，必須嚴格控制壓頭直邊長度。樣板檢查合格后再進行卷板。在壓頭前進行試壓頭，調整好壓頭的最佳參數。卷弧：鋼板在卷板機壓彎成形，不允許采用擊打方法彎曲成形和校正曲率。卷板方向與鋼板壓延方向一致。卷弧過程中為防止鋼板下墜，瓦片卷制過程一直采用龍門吊配合或專用支架進行支托，用樣板檢查合格后才能下卷板機。板料進入卷板機時進行找正，防止將瓦片卷扭，鋼板材質不同其卷板回彈量不一樣，第一塊瓦片卷制時一定要控制好卷板機下輥的升降及鋼板回彈量，并在卷板機上做好標識，調整好卷板的最佳參數。卷

16、板后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查其弧度，偏差符合DL/T5017規(guī)范的相應規(guī)定。遇有局部不合要求時，可采用不損傷鋼板、管口和坡口的方法進行人工修弧。4.6 鋼管加勁環(huán)、止推環(huán)、支承環(huán)等附件下料（1）材質檢驗、進料、劃線、下料等要求與瓦片制作工藝內容基本相同。（2）加勁環(huán)、止推環(huán)、支承環(huán)的分段，根據實際來料鋼板的寬度確定。在編制工藝卡時，必須充分考慮并保證加勁環(huán)分段對接焊縫與鋼襯縱焊縫錯開200mm以上。（3）加勁環(huán)、止推環(huán)、支承環(huán)下料切割及坡口制備采用等離子切割機下料，下料空冷后，用弦長1.5m樣板檢查，間隙2.5mm。（4）加勁環(huán)、阻水環(huán)預拼裝后再與鋼襯組焊，其內圈弧度間隙應符合

17、DL/T5017的規(guī)定，與鋼管外壁的局部間隙不大于3mm。4.7 鋼管組圓、焊接鋼管管節(jié)與管段制作工藝流程圖見圖4.7-1。返 修瓦片驗收加勁環(huán)焊接裝配加勁環(huán)調 圓焊縫質量檢查（含NDT）縱縫焊接檢 查對 圓焊縫質量檢查(含對接縫NDT)管節(jié)編號、標記確認返 修圖4.7-1 管節(jié)與管段制作工藝流程圖產品試板檢查驗收加勁環(huán)預拼檢查Yes棱角度校正附件裝焊檢查驗收管節(jié)和管段防腐處理內支撐裝配終檢(簽發(fā)合格證)YesNoNo管段制造環(huán)縫組裝管段制造環(huán)縫檢查（含NDT）單管節(jié)管節(jié)組裝一次成形。 管節(jié)組裝，根據單節(jié)鋼管形狀在組裝平臺上放樣，并依照瓦片放樣展開圖標記瓦片定位位置（因本項目管節(jié)主要采用整長卷

18、圓，可不考慮定位位置），預先設置瓦片就位擋板，擋板先焊同側的。瓦片下料、卷制完畢經檢查合格后，吊上組裝平臺，緊貼擋板就位，再焊接另一側擋板。設置拉條或斜撐調整瓦片垂直度，調整到位后，固定，進行細部調整。主要調整整體圓度，對口處長度偏差。漸變段管節(jié)先分兩片分別進行組裝，在平臺上放樣、標記瓦片位置、預置定位擋板后吊裝瓦片就位調整相鄰瓦片間隙偏角。滿足要求后，點焊固定。兩片分別組裝完畢后，整體進行組拼。管節(jié)組裝完畢、點焊加固后，測量管節(jié)幾何尺寸（包括上下口、兩側距離，管口長度、圓度，弧角偏差值等），并做好記錄。相鄰管節(jié)組裝時，不僅要根據設計圖紙進行放樣，在組裝過程中還需根據已組裝的相鄰管節(jié)幾何尺寸做

19、出調整，以確保相鄰管節(jié)安裝時，管口對接平滑。管節(jié)組裝完畢后進行縱縫焊接，縱縫焊接嚴格按照焊接工藝進行。管節(jié)縱縫焊接完畢后，進行加勁環(huán)、止推環(huán)安裝，加勁環(huán)、止推環(huán)安裝后，先點焊固定，整圈安裝完畢后焊接。其它說明：（1）組圓焊接平臺在龍門吊跨內布置，相應配置用于縱縫組裝、管節(jié)調圓和縱縫棱角度矯正及加勁環(huán)裝配的工裝。（2）管節(jié)在組圓平臺上進行，平臺支承面不平度不大于1mm?？v縫采用專用工裝進行裝配。要求鋼管縱縫對口錯位不大于2mm。鋼管對圓后，測量上下管口周長。其實際周長與設計周長差控制在3D/1000mm；相鄰管口周長差控制在6mm內。鋼管的管口不平度不大于3mm。鋼管圓度偏差不大于3D/1000

20、，要求每端管口至少測量兩對直徑。（3）縱縫焊接采用手工電弧焊進行焊接。（4）縱縫棱角度矯正使用專用工裝，校正后使用1.5m弧度樣板檢查，間隙很方便地可控制在3mm以內。（5）加勁環(huán)及止推環(huán)等由弦長約1.0m的瓣片組焊而成。加勁環(huán)和止推環(huán)、支承環(huán)裝配前使用內圈弧度樣板檢查，樣板弧長為1m，間隙不大于2mm。 待安裝加勁環(huán)的管節(jié)畫出安裝位置控制線，其安裝精度須符合DL5017規(guī)范要求；將加勁環(huán)逐片按要求與管壁組裝牢固點焊。加勁環(huán)施焊時先焊分塊加勁環(huán)的對接焊縫，后焊加勁環(huán)與管壁之間的角焊縫。（6）加勁環(huán)等的焊縫焊接主要采用埋弧焊或手工電弧焊工藝。焊接時，一般由2個工位對稱施焊，且環(huán)板上、下要求交替進

21、行焊接，以控制環(huán)板的垂直度。（7）組圓過程的焊縫點焊，點焊長度50mm，4mm點焊厚度6mm，點焊間距400mm，上下管口處必須點焊牢固。4.8 管節(jié)制造防腐4.8.1 表面預處理（1）鋼管表面預處理前采用掃把、角磨機、抹布等清理鋼管內、外壁及加勁環(huán)等表面浮銹、油污、積水、焊渣和飛濺等附著污物、雜物。（2）所有鋼管表面均采用噴砂除銹，對無法進行噴射處理的部位采用動力工具防銹。（3）噴射處理所用的磨石料必須清潔、干燥，磨料可采用石英砂、金剛砂、棕剛玉砂或礦物磨料等。磨料應不易碎裂、粉塵少，磨料的粒徑為0.51.5mm。（4）噴砂用壓縮空氣氣管設置過濾裝置，除去壓縮空氣中的油、水。（5）明管內、外

22、壁經噴砂除銹后，除銹等級應達到Sa2.5級，應用照片目視評定。采用表面粗糙度測試儀測量，外壁表面粗糙度應達到Ry4070m（6）鋼管除銹后，采用干燥的壓縮空氣吹凈，涂裝前如發(fā)現(xiàn)鋼板表面污染或返銹，應重新處理到原除銹等級。（7）當空氣中相對濕度超過85、環(huán)境氣溫低于5和鋼板表面溫度預計將低于大氣露點以上3時，不得進行除銹。4.8.2 防腐涂裝（1）管節(jié)制造驗收合格后，進行防腐施工。經除銹后的鋼材表面應盡快涂裝，一般宜在4h內涂裝，晴天和正常大氣條件下，最長不應超過12h。（2）噴砂除銹質量檢查合格后，對管口側200mm內范圍涂刷不影響焊接質量的防銹底漆，底漆涂刷后覆蓋塑料薄膜或其它防護品。（3）

23、使用的涂料應符合以下規(guī)定：1）鋼管內壁：底層涂以無機富鋅底漆，涂層厚度50m，面層為超厚漿型環(huán)氧瀝青防銹面漆，厚200m。2）鋼管外壁與混凝土接觸面，在制造后，應將油垢、鐵銹、氧化皮、焊渣、灰塵和水分清除干凈。涂一層加氫氧化鈉的水泥漿保護。使制造后至混凝土澆注前一段時間內保持不再生銹。（4）涂裝采用高壓無氣噴涂，各層涂料涂裝間隔時間，應在前一道漆膜達到表干后才能涂裝下一道涂料。具體間隔時間可按涂料生產廠的規(guī)定進行。（5）涂裝過程中對每一道涂層均應進行濕膜和干膜的外觀檢查，并應符合有關規(guī)范要求。（6）涂裝結束漆膜固化后，應進行干膜厚度的測定，附著力的檢查，針孔檢查，檢查方法按規(guī)范進行，面漆顏色應

24、符合色卡要求。（7）涂裝的每一道工序，必須經過監(jiān)理工程師許可，方能進行下一道工序。（8）因吊裝和安裝過程中涂層損壞的部分，應按要求修補。（9）當空氣中相對濕度超過85、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3或高于60以及環(huán)境溫度低于10時，均不得進行涂裝。4.9 管節(jié)驗收狀態(tài)、出廠標記及存放（1）管節(jié)驗收在制作完工（含附件裝焊及涂裝）后進行。（2）對已制造完成的管節(jié)按圖紙所示分塊作適當的組裝標記，標明其管節(jié)號、流向及其垂直與水平中心線、兩端管口周長等。在所有斜接截面和頂部、底部的組裝點上標明平面位置。（3）組裝標記一般用油漆標示，如果采用鋼印沖壓標識則避免損壞鋼板，使用專用劃針和油漆配合標示。所有標記

25、在從鋼管加工廠轉運前完成。（4）管節(jié)應墊離地面存放，采取有效措施保證管口和涂料免受損壞、防止管節(jié)變形。（5）管節(jié)制造出廠驗收前須向監(jiān)理人提交鋼襯管節(jié)和附件的驗收申請報告，其內容符合相關規(guī)定。4.10 鋼管存放制造完成后的鋼管根據現(xiàn)場實際情況盡量在鋼管廠內進行存放，以減少轉運工作量。5. 壓力鋼管安裝5.1 壓力鋼管安裝工藝程序圖5.1-1 壓力鋼管安裝程序圖施工準備鋼管運輸軌道敷設分段驗收焊縫檢驗（含NDT）安裝焊縫焊接鋼管安裝環(huán)縫組裝鋼管安裝定位軌道運輸至安裝部位鋼管公路運輸竣工驗收壓力鋼管安裝主要以軸線長度約2m的安裝單元進行安裝。壓力鋼管安裝以廠房支管與蝶閥聯(lián)接節(jié)、下平段與斜井段聯(lián)接的下

26、彎段管節(jié)為首裝節(jié)，分別在支管進下平洞彎管處和上平段管節(jié)處設置湊合節(jié)?？煞謨蓚€工作面進行施工。鋼管安裝工藝程序見圖5.1-1。5.2 壓力鋼管安裝施工順序從工程整體進度及土建施工進度方面考慮，壓力鋼管首先安裝廠房支管與蝶閥聯(lián)接段，然后依次按軸線往后安裝至岔管。洞內壓力鋼管下彎段可由廠房施工支洞運至洞內安裝，然后依次由下而上進行管節(jié)安裝。因壓力鋼管板材到貨、制造周期較長，而現(xiàn)場除5#、7#施工支洞處需要借助纜索吊由山下吊至山上外，廠房部位鋼管運輸車輛可直接到達。在安裝施工開始后，可根據壓力鋼管制造進程和現(xiàn)場施工人員狀況適時調整壓力鋼管現(xiàn)場安裝順序。5.3 壓力鋼管安裝工藝5.3.1 安裝前準備現(xiàn)場

27、壓力鋼管安裝輔助軌道敷設完成后，準備進行鋼管首裝節(jié)的安裝。在已澆混凝土面、軌道上，測放鋼管安裝控制點、線，安裝控制點、線包括首裝節(jié)上、下管口中心投影點、鋼管安裝中心線，中心線上點距按10m間距布設。所有測放控制點均要求提供三維坐標。5.3.2 首裝節(jié)首裝節(jié)吊裝前，精確測量首裝節(jié)外形尺寸（含加勁環(huán)尺寸），根據首裝節(jié)實際外形尺寸，預先在就位位置精確設置就位鋼支撐，同時在管節(jié)加勁環(huán)上焊接輔助就位小支撐，吊裝時根據傾斜度選配吊點、鋼絲繩。在鋼支撐上橫梁上（軌道面）準確、明顯標記小支撐就位位置。直接將首裝節(jié)吊至鋼支撐（軌道）上（小支撐就位在橫梁或軌道上預先標記位置處），檢查管節(jié)下口上、下游高程和中心線位

28、置，基本到位后采用攬風繩張拉固定，并在鋼支撐上橫梁上小支撐就位位置上、下游焊接擋塊，防止管節(jié)移動。根據管節(jié)就位后的測量結果采用手拉葫蘆、千斤頂等微調管節(jié)位置，滿足規(guī)范要求后，將小支撐與鋼支撐或軌道座板焊接成整體。采用工字鋼斜撐并焊接連接管節(jié)上部加勁環(huán)與下部支撐，對管節(jié)定位進行加固。5.3.3 其它管節(jié)安裝首裝節(jié)安裝、調整、加固、驗收合格后，然后安裝第二節(jié)（大節(jié)）鋼管。第二節(jié)鋼管安裝、調整、加固、焊接、NDT及驗收合格后，接著安裝后續(xù)管節(jié)。為加快施工進度，后續(xù)管節(jié)在安裝過程中可連續(xù)進行安裝，但需保證上節(jié)管節(jié)安裝環(huán)縫至少完成單面焊接。5.3.4 伸縮節(jié)安裝本電站伸縮節(jié)采用波紋管，波紋管安裝需現(xiàn)場同

29、其它管節(jié)安裝順序進行，但與上、下節(jié)鋼管調整組對后，不得進行環(huán)縫焊接，待上、下鎮(zhèn)墩處管節(jié)安裝完成后，方可進行伸縮節(jié)環(huán)縫焊接。（1）波紋管設備安裝施工工藝流程如下： 施工技術準備鋼支墩制作波紋管設備運輸吊裝波紋管設備安裝調整波紋管設備與上游鋼管拼裝、焊接焊縫質量檢查湊合節(jié)制作、安裝湊合節(jié)與下游鋼管焊接焊縫質量檢驗合攏焊接前釋放波紋管預壓縮湊合節(jié)與波紋管設備焊接焊縫質量檢查防腐涂裝附件安裝驗收（2）波紋管安裝方法如下：1）在上游鋼管頂部、兩腰、底部各設置一個拉緊器，用以調整焊縫間隙；2）在波紋管設備支墩上設4個千斤頂用以調整波紋管設備中心水平；3）在鋼管內側用千斤頂或調節(jié)螺桿調整管口錯牙；4）波紋管

30、設備及其附件安裝與設計軸線平行度誤差不應大于。5.3.5 鋼管安裝注意事項（1）鋼管現(xiàn)場安裝時，必須嚴格保證其中心、高程、里程符合有關技術要求?，F(xiàn)場焊接時，嚴格按照監(jiān)理工程師批準的焊接工藝進行施焊，保證焊縫質量，防止焊接變形。（2）鋼管安裝時，采用足夠剛度的鋼結構支撐架予以固定，保證鋼管在后續(xù)管節(jié)安裝中不發(fā)生位移和變形。（3）鋼管安裝允許偏差符合下列要求：a. 始裝節(jié)管口中心偏差不大于5mm，里程偏差不超過5mm，且兩相鄰管口垂直度偏差不超過3mm；b. 彎管起點的管口中心以及其它部位管節(jié)的管口中心偏差不大于6mm，彎管起點的里程偏差不超過10mm；c. 鋼管安裝后，管口圓度（指相互垂直兩直徑

31、之差的最大值）偏差不大于7.5mm，相鄰環(huán)縫對口錯邊量不大于1mm，對邊間隙03mm；5.4 水壓試驗5.4.1 岔管水壓試驗岔管整體制造完成在出廠之前應進行一次性水壓測試。岔管在最大工作水壓1.25倍壓力的作用下能持續(xù)承受6小時而不出現(xiàn)壓力損耗（溫度變化容差及蠕變除外）。（1）水壓試驗工具。水壓試驗工具采用引水管試壓裝置，配置水管若干及壓力表、電動打壓泵。（2）悶頭結構形式。水壓試驗采用橢圓形悶頭，悶頭設計和制造安裝由承擔水壓試驗的承包商解決。（3）試水打壓。試壓水溫應在5C以上，試水打壓采用逐級加壓的方式進行，加壓速度控制在0.05MP/min以內。（4）注意事項：1）試壓前現(xiàn)場焊接的焊縫

32、要經過100%的射線探傷，探傷合格后才能進行水壓測試。2）試壓過程中岔管如果出現(xiàn)較大變形或缺陷時要及時泄壓，在問題解決后重新測試。泄壓應通過增壓系統(tǒng)的溢流控制閥將系統(tǒng)外壓力卸壓至零壓力，并確認排（補）氣管閥門打開后方可進行。3）試壓前應對可能改變結構本身約束邊界條件的設施進行解除約束處理，對存在的缺陷進行修補處理，并進行全面檢查。4）測試中應記錄下為維持壓力而添加的水量。5.4.2 管道水壓試驗管道水壓試驗待鋼管全部安裝完成后進行，在兩支管末端及鋼管最上游端頭部位設置臨時水管口，并安裝水壓表。先封堵支管末端，打開上游閘門，待鋼管進水后，關閉上游閘門，對鋼管上游端頭進行封堵，再采用潛水泵通過臨時

33、進水口進行充水、排氣，待壓力鋼管內全部充滿水后進行打壓試驗。試驗前全面對鋼管道及進人孔等進行檢查，并在鋼管上設置觀測點，預先進行標記、測量，確定各標記點三維坐標，以方便試驗過程中進行檢查、檢測。管道水壓試驗嚴格按照設計及規(guī)范要求進行，試驗過程與岔管水壓試驗過程相似。6. 鋼管焊接6.1 總體要求（1）所用焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑），及對焊接熱輸入控制范圍等要求，應按事先已進行焊接工藝評定報告文件的規(guī)定。（2）焊接所用的測量溫、濕度計以及測定焊接規(guī)范儀表、焊條和焊劑烘干箱、焊機和焊縫檢驗尺等應定期核對檢查。6.2 焊接人員（1）焊接技術質量人員1）焊接技術質量人員應不少于一年的專業(yè)技術實踐

34、；2）該焊接工程中擔任管理或技術負責人應有相關專業(yè)3年以上工作經驗。（2）焊工1）凡從事壓力鋼管一、二類焊縫焊接的焊工（包括定位焊、焊縫返工），應持有國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局或水利部或國家電力行業(yè)頒發(fā)的有效焊工合格證書。2）合格焊工所取的考試科目應與鋼管上焊接鋼材類別、焊接方法、焊接位置和焊條類型等相一致；（3）無損檢測人員1）擔任本焊接工程無損檢測人員，應取得水利部或電力行業(yè)或國家其它部門頒發(fā)的與其工作相適應的資格證書；2）評定檢測結果、簽署無損檢測報告的應由級及以上檢測人員擔任；3）對外觀檢查不合格的焊縫，應拒絕進行無損檢測。6.3 焊接材料焊接材料品種應與母材和焊接方法相適應，并根據工藝

35、試驗成果選定。16MnR焊接時選用507焊條進行焊接。焊條的質量應符合相關國標規(guī)定。焊條的使用應符合以下規(guī)定：a.為了防止焊條受潮和錯用焊條，對焊條（包括焊劑）使用、存放和管理應符合JB/T3223-1996焊接材料質量管理規(guī)程的規(guī)定；b.堿性焊條焊前須經380400烘焙1h，烘干后的焊條放入100150恒溫箱內保存，使用時再裝入保溫溫度為80110崗位式的保溫筒內，隨用隨??；c.焊條重復烘焙不得超過兩次，烘焙時應防止焊條因驟冷驟熱而導致藥皮開裂或脫落（一般要求焊條放入烘箱內溫度低于60），同時，焊條在烘箱中疊放層次不應超過五層，以利于均勻受熱和潮氣的排除。6.4 焊接設備（1）焊機性能要求焊

36、機技術指標符合和滿足焊接規(guī)范要求外，還應具備“三防”（防潮、防灰塵、防靜電）功能，不致因焊機無故中斷，而影響到焊接正常進行；焊機應具有自動斷電功能，以確保焊工人身安全；焊機應定期檢查，需要計量的部份（電流表、電壓表等）應定期核驗。（2）焊條（焊劑）烘干設備要求焊條（焊劑）烘干箱應有可靠溫度控制、時間控制及顯示裝置；烘干箱宜選用遠紅外線加熱方式，同時，必須帶有排潮裝置；焊條保溫筒應有利用焊機次級電壓加熱或有220V電壓和焊機次級電壓加熱的功能。6.5 坡口組對（1）組對前，應對坡口面及坡口兩側范圍內鐵銹、油漆、氧化皮及掛渣等異物清除干凈，直至發(fā)出金屬的光澤。清理范圍為：焊條電弧焊對接焊縫： 20

37、mm30mm；埋弧焊對接焊縫： 40mm50mm；（2）組對時，當坡口局部間隙超過5mm，但長度不大于1m時，先在坡口面作堆焊處理，但應符合下列規(guī)定。 嚴禁在間隙內填入金屬材料；有預熱要求的焊件，其預熱的溫度與原焊縫相同；堆焊后應用砂輪機或磨光機修整，應達到規(guī)定坡口尺寸；對堆焊部位的焊縫進行磁粉探傷。6.6 定位焊接（1）一類、二類焊縫定位焊的焊接工藝與正式焊縫相同外，還應滿足以下要求。1）待鋼管對口圓度、錯邊量和坡口間隙等調整合格后，方可定位焊，縱縫應由焊縫中間向兩側對稱進行，環(huán)向焊縫應以周向對稱點焊；2）定位焊縫的長度、厚度、間距要求分別為：定位焊縫長度6080mm、間距300400mm、

38、焊縫厚度為46mm；c）定位焊的引弧和熄弧應在坡口內進行，熄弧時應將弧坑填滿；（2）焊后應檢查各個焊點質量，如有缺陷應及時清除干凈，并重新進行焊接。（3）加勁環(huán)等定位焊（角焊縫）應在環(huán)的兩側對稱或交叉點對，其焊腳尺寸不大于6mm，焊縫長度6080mm，間距300400mm，焊接方法采用焊條電弧焊。（4）組對后的對接焊縫，應及時進行焊接。6.7 焊接工藝6.7.1 施焊環(huán)境要求（1）對焊接現(xiàn)場環(huán)境的進行監(jiān)測（尤其在隧洞內），當出現(xiàn)以下任一情況時，應采取有效防護措施，方可施焊。1）當風速大于8m/s；2）相對濕度大于90%；（2）指定專人對焊接現(xiàn)場進行監(jiān)測和記錄，至少每45小時測記一次環(huán)境溫度和空

39、氣相對濕度，測量點應距焊接處1米范圍內為宜。6.7.2 焊縫分類焊縫按其重要性分為三類：一類焊縫：1）鋼管管壁縱縫，廠房內明管環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫；2）岔管管壁縱、環(huán)縫，岔管分岔處加強板的對接焊縫，加強板與管壁相接處的對接和角接的組合焊縫；3）人孔頸管的對接焊縫、人孔頸管與頸口法蘭盤和管壁的連接焊縫。4）水壓試驗悶頭焊縫及悶頭與管壁的連接焊縫。5）支承環(huán)對接焊縫。二類焊縫：1）不屬于一類焊縫的其他鋼管管壁環(huán)縫；2）加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)對接焊縫及與鋼管連接的角焊縫；3）支承環(huán)對接焊縫和主要受力角焊縫。三類焊縫：不屬于一、二類的其他焊縫。6.7.3 施焊要求（1）施焊前應檢查定位焊縫的質量，若有

40、缺陷應予清除，并重新進行焊接。（2）引弧板和引出板縱縫焊接需在焊縫兩端設置引弧板和引出板，其材質、板厚、坡口形式和尺寸應與原焊縫相同，埋弧焊時，其尺寸大于100100mm；焊條電弧焊時，其尺寸大于5050mm。（3）調試焊接電流，應在試板上進行。（4）多層多道焊接時，應將每道的熔渣和飛濺物清理干凈，并進行逐層檢查，經自檢合格后方可焊接次層焊縫，各層道焊縫之間接頭應錯開。（5）環(huán)向焊縫，要求每條焊縫連續(xù)施焊。（6）全焊透雙面焊縫，均采用碳弧氣刨清根。清根之前，焊縫焊接量不得小于三層，清根之后（包括清除缺欠），應打磨清理氣刨表面和修整刨槽（刨槽底緣R6mm），并除去滲碳層。（7）焊接多層多道焊縫時

41、，各層道焊縫最大厚度和橫向擺動寬度應符合以下規(guī)定。焊條電弧焊：允許各層厚度：平焊時3mm；其他位置5mm。單焊道最大寬度：為所用焊條直徑的5倍。埋弧自動焊：除根層和表面焊道外，允許其他各層道焊縫厚度不大于6mm。（8）角焊縫焊條電弧焊：允許單道角焊縫最大焊腳尺寸6mm。（9） 手工電弧焊、碳弧氣刨工藝參數見表6.7-1、2。表6.7-1 手工電弧焊工藝參數焊 層焊條直徑電特性焊接電流電弧電壓焊接線能量正縫第一層3.2mm直流反極性90-12023-2645KJ/cm正縫填充層4.0mm直流反極性150-20025-28正縫蓋面層4.0mm直流反極性140-17024-27背縫第一層3.2mm直

42、流反極性100-13023-25背縫填充層4.0mm直流反極性150-20025-28背縫蓋面層4.0mm直流反極性140-17024-27表6.7-2 手工碳弧氣刨工藝參數碳棒直徑（mm）工 藝 參 數刨槽形狀（mm）備注電流（A）風壓（MPa）弧長（mm）槽寬槽深6350-3800.5-0.61-28-124-5壓縮空氣應控制油分和水分的含量8400-4200.6-0.71-212-145-610420-4500.6-0.71-214-165-66.7.4 焊條電弧焊除滿足上述相關要求外，還應符合下列規(guī)定：（1）多層多道焊時，焊縫接頭不準在同一個橫截面上相重疊，應錯開30mm以上。（2）環(huán)

43、縫焊接應按安裝順序依次施焊，不得跳越，先焊管內側焊縫，后焊管外側焊縫。（3）根據管徑的大小，由偶數（一般為2人）焊工對稱分段退焊法，2名焊工應同時施焊，采用的焊接參數基本相同，焊接方位也應保持基本對稱。根層分段退焊焊縫長度為300mm400mm，中間各層焊縫長度為500mm600mm，蓋面層不分段施焊。6.7.5 埋弧自動焊埋弧自動焊除滿足上述相應條款要求外，還應符合下列規(guī)定。（1）焊絲在使用前清除鐵銹和油污等異物。（2）鋼管的縱縫、廠內組裝的環(huán)縫（除岔管焊縫外）均可采用埋弧自動焊工藝。（3）組對坡口間隙大于1mm或鈍邊小于4mm時，應先用焊條打底焊，打底焊縫厚度一般46mm，并位于正面坡口側

44、，打底焊縫應進行認真檢查，不允許有宏觀缺陷。（4）環(huán)縫焊道在起弧與熄弧處重疊至少60mm，各層道間接頭和縱縫應錯開100mm以上。（5）直管段環(huán)縫焊接可在自制滾焊臺車進行，焊接過程中視焊縫表面成形情況，可適當調整焊絲偏移量。6.7.6 加勁環(huán)等焊接（1）加勁環(huán)等角焊縫焊前應除凈坡口兩側2030mm范圍內鐵銹、油漆、氧化皮及掛渣等異物。（2）加勁環(huán)等與管外壁的局部間隙不應大于3.0mm，其對接焊縫與鋼管縱縫應錯開200mm以上。（3）需待縱縫焊接工作（包括無損檢測）全部結束，才能組對加勁環(huán)和阻水環(huán)。（4）加勁環(huán)等焊接所選用焊條型號E5015（E5016），焊接要求基本與環(huán)縫焊接要求相同。（5）加

45、勁環(huán)等焊接順序：先焊對接焊縫（全焊透雙面清根焊），后焊角焊縫，焊接時應置于平焊位。6.8 其它要求（1）焊接之后，焊工應仔細清理焊縫表面，自檢焊縫外觀質量，并在焊縫附近標識上焊工代號，焊縫外形尺寸和焊縫表露缺陷允許范圍見DL/T5017相關規(guī)定。（2）鋼管表面被電弧、碳弧氣刨、氣割損傷處及焊疤等應修磨平整。（3）工卡具和引弧板、引出板等構件拆除時，不應采用錘擊法，應使用氣割或碳弧氣刨方法進行，不得傷及到母材。氣割或碳弧氣刨時，應與管壁表面至少距離3mm以上，再打磨修整到母材表面。（4）鋼管變形矯正，可采用局部火焰加熱法，其鋼的加熱區(qū)的溫度應控制在650以下。6.9 質量檢驗（1）焊接質量的檢查

46、和檢驗，應實行“三級”檢查驗收制度，并采用自檢與專業(yè)檢驗相結合的方法，進行驗收工作，檢驗結果符合設計技術要求。（2）焊接質量的檢查，應包括焊前、焊接過程中和焊接之后三個階段，均應按檢驗項目和程序進行。1）焊前檢查內容有：焊接坡口形式與尺寸、坡口表面清理及組對質量、焊條和焊劑烘焙等均應符合本方案的規(guī)定；2）焊接過程中檢查內容有：焊接環(huán)境的監(jiān)測、焊接工藝參數等均應符合本方案的規(guī)定；3）焊后檢查內容有：焊接接頭外觀質量及無損檢測應符合設計技術要求和DL/T5017的規(guī)定。（3）外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其它項目的檢驗。（4）無損檢測應在以下三個條件同時具備時才能進行。1）焊縫校正完成之后；2）

47、焊縫完成后24小時后；3）接到焊接質檢員簽字認可的焊縫檢驗通知單。（5）焊縫質量檢查及缺陷處理工藝應符合設計技術要求。7. 進度計劃根據梭羅溝二級電站調整后的總進度計劃，壓力管道安裝計劃140天完成，預計2014年2月15日-2014年7月4日完成（不含岔管支管部分），岔管支管隨廠房土建施工同步完成。8. 施工安全與質量控制措施8.1 施工質量控制措施（1）建立健全質量管理制度和管理機構，加強全員的質量意識，牢固樹立“質量第一”的原則和信念。（2）加強職工的技能、技術培訓，嚴格執(zhí)行國家的有關標準和規(guī)程、規(guī)范。（3）科學制定各項施工技術措施，并向作為人員作詳細交底，嚴格控制施工過程和每道工序質量

48、，杜絕質量事故和不合格品的出現(xiàn)。（4）壓力鋼管安裝環(huán)縫焊接執(zhí)行焊前開焊證簽證和配備專職工藝監(jiān)督員的制定，力創(chuàng)焊接工程質量精品。（5）實行三檢制,既班組操作者自檢、技術員復檢和抽檢，主管部門質檢員專檢。（6）檢驗和試驗按本公司“檢驗和試驗控制程序”進行，上道工序未通過檢查驗收或發(fā)現(xiàn)不合格、不得轉入下道工序。（7）在施工過程中,發(fā)現(xiàn)不合格工序,按“金屬結構安裝過程控制程序”進行處理,再按“糾正與預防措施實施程序”執(zhí)行。經處理后，檢驗人員按照“檢驗和試驗控制程序”進行檢驗。（8）對于返修的焊縫,由專業(yè)技術人員制定返修方案,專業(yè)技術負責人審核,總工程師批準后執(zhí)行。（9）各工序檢查合格后,都應有記錄和質

49、量檢查報告,并按監(jiān)理或甲方要求進行抽檢。8.2 施工安全措施（1）一般安全技術要求1） 鋼管施工作業(yè)前編制安全作業(yè)指導書，報監(jiān)理人批準后做好安全技術交底工作，并做好記錄。2）施工人員應按規(guī)定勞保著裝，并佩戴好必要的安全防護用具。特種作業(yè)人員必須持證上崗，施工人員應嚴格遵守安全操作規(guī)程及相關的安全規(guī)定，正確選擇和使用工器具，服從現(xiàn)場專職安全人員的管理。3）專職安全人員應堅持現(xiàn)場巡視，發(fā)現(xiàn)違規(guī)或不安全隱患，及時制止和限期整改，無法解決的應及時上報有關單位。4）搭設的施工排架（工作平臺）必須由技術部門出具技術方案和說明，上報批準后方可實施。上、下排架（工作平臺）行走時必須走梯道或通道，嚴禁攀爬排架或壓力鋼管。上下層交叉作業(yè)，應有可靠的防護措施。5）施工用電必須規(guī)范，所有照明，用電設備，電動工具等必須接于漏電保護開關之下，工作行燈和鋼管內施工照明必須采用36V以下安全電壓，并絕緣良好。6）施工現(xiàn)場必須配掛能夠滿足需要的安全警示標志和消防器材，做好“三工”活動和班前“危險預知”活動并做好記錄。7）加強對易燃、易爆材料的管理，建立健全的運輸、保管、發(fā)放和使用的規(guī)章制度，在爆破作業(yè)區(qū)域工作，應聽從安全人員的指揮，快速撤離警界范圍。8）業(yè)主或監(jiān)理人在檢查中如發(fā)現(xiàn)施工中存在的不安全因素，我方積極的進行整改，使業(yè)主和監(jiān)理人滿意，保證