1、凹槽類零件的編程與加工,知識(shí)、技能目標(biāo) 凹槽加工工藝簡(jiǎn)介 端面深孔加工循環(huán)指令G74 外徑/內(nèi)徑鉆孔、切槽循環(huán)指令G75 小結(jié),知識(shí)、技能目標(biāo),知識(shí)目標(biāo) 掌握掌握切斷、切槽加工的特點(diǎn)和刀具選擇。 技能目標(biāo) 掌握數(shù)控系統(tǒng)復(fù)合循環(huán)G74G75指令的適用范圍及編程。 掌握數(shù)控系統(tǒng)子程序的適用范圍及編程的技能技巧。 進(jìn)一步掌握工件內(nèi)外圓錐及溝槽粗、精加工程序的設(shè)計(jì)思想。 能正確選擇和安裝刀具，制定工件的車削加工工藝規(guī)程。,基礎(chǔ)知識(shí)：凹槽加工工藝簡(jiǎn)介,（1）凹槽加工的特點(diǎn)。 外圓切槽加工：對(duì)于粗加工寬槽或方肩間的車削，最常用的加工方法為多步切屑、陷入車削和坡走車削，需要單獨(dú)的精加工。如果槽寬比槽深小，則

2、推薦執(zhí)行多步切槽工序；如果槽寬比槽深要大，則推薦使用陷入車削工序；如果棒材或零件細(xì)長(zhǎng)或強(qiáng)度低，推薦進(jìn)行坡走車削。 端面切槽加工：在零件端面上進(jìn)行軸向切槽需選用端面切槽刀具以實(shí)現(xiàn)圓形切槽，分多步進(jìn)行切削槽，保持低的軸向進(jìn)給率，以避免切屑堵塞。從切削最大直徑開始，并向內(nèi)切削以獲取最佳切屑控制。 內(nèi)溝槽加工：與外圓切槽的方法相似，確保排屑通暢和最小化振動(dòng)趨勢(shì)。在切削寬槽時(shí)，特別是當(dāng)使用窄刀片進(jìn)行多步切槽或陷入切槽，能有效地降低振動(dòng)趨勢(shì)。從孔底部開始并向外進(jìn)行切削有助于排屑，在粗加工時(shí)，應(yīng)使用最佳的左手或右手型刀片選擇來引導(dǎo)切屑。,2刀具的選擇,切斷刀的刀柄選擇原則：盡可能降低刀具偏斜和振動(dòng)趨勢(shì)，一般

3、選擇具有最小懸深的刀柄或刀板，選擇盡可能大的刀柄尺寸，選擇盡可能大刀片座（寬）的刀板或刀柄，選擇不小于插入長(zhǎng)度的刀板高度，刀具懸深不應(yīng)超過8倍的刀片寬度。 刀片的選擇：刀片共三種類型：中置型（N），其切削刃與刀具的進(jìn)給方向（主偏角0度）成直角，中置型刀片可提供堅(jiān)固的切削力，其切削力主要為徑向切削力，具備穩(wěn)定的切削作用、良好的切屑形成和長(zhǎng)的刀具壽命以及成直線進(jìn)行切削；右手（R）和左手（L）型刀片，兩者都有一定角度的主偏角，適用于對(duì)工件切口末端進(jìn)行精加工，選擇合適的刀片左右手，便于切削刃的前角靠近切斷部分，去除工件毛刺和飛邊。 刀片寬度的選擇：一方面要考慮到刀具強(qiáng)度和穩(wěn)定性，另一方面又要同時(shí)考慮到

4、節(jié)省工件材料和降低切削力。對(duì)于小直徑棒材或零件的切斷，選擇較小的刀片寬度和鋒利的切削刃來降低切削力。切斷薄壁管材時(shí)，可使用寬度尺可能小的鋒利刀片來降低切削力。,端面深孔加工循環(huán)指令G74,按照G74端面深孔加工循環(huán)程序指令，進(jìn)行如圖- 所示的加工動(dòng)作，A點(diǎn)為G74循環(huán)起始點(diǎn)，（X_，Z_）為G74循環(huán)終點(diǎn)坐標(biāo)，A點(diǎn)至B點(diǎn)的距離為X方向總的切削量，A點(diǎn)至C點(diǎn)的距離為Z方向總的切深量。在此循環(huán)中，可以處理外形切削的斷屑，另外，如果省略地址X（U）、P，只是Z軸動(dòng)作，則為深孔鉆循環(huán)。 編程格式：G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）； 式中：e：每次沿Z方向

5、切削k后的退刀量。沒有指定R(e) 時(shí)，用參數(shù)也可以設(shè)定。根據(jù)程序指令，參數(shù)值也改變。 X：B點(diǎn)的X方向絕對(duì)坐標(biāo)值。 U：A到B沿X方向的增量。 Z：C點(diǎn)的Z方向絕對(duì)坐標(biāo)值。 W：A到C沿Z軸方向的增量。 i：X方向的每次循環(huán)移動(dòng)量（無符號(hào)，單位：微米）（直徑）。 k：Z方向的每次切削移動(dòng)量（無符號(hào)，單位：微米）。 d：切削到終點(diǎn)時(shí)X方向的退刀量（直徑），通常不指定，省略X(U) 和i時(shí)，則視為0。 f：進(jìn)給速度。,圖- 端面深孔加工循環(huán),外徑/內(nèi)徑鉆孔、切槽循環(huán)指令G75,按照G75端面深孔加工循環(huán)程序指令，進(jìn)行如圖8-9所示的加工動(dòng)作。這相當(dāng)于在G74中把X和Z相置換，由這個(gè)循環(huán)可以處理端

6、面切削時(shí)的切屑，并且可以實(shí)現(xiàn)X軸向切槽或X向排屑鉆孔（省略地址Z、W、Q）。 編程格式：G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）； 式中：e：每次沿Z方向切削i后的退刀量。另外，用參數(shù)（No056）也可以設(shè)定，根據(jù)程序指令，參數(shù)值也改變。 X：C點(diǎn)的X方向絕對(duì)坐標(biāo)值。 U：A到C的增量。 Z：B點(diǎn)的Z方向絕對(duì)坐標(biāo)值。 W：A到B的增量。 i：X方向的每次循環(huán)移動(dòng)量（無符號(hào)單位：微米）（直徑）。 k：Z方向的每次切削移動(dòng)量（無符號(hào)單位：微米）。 d：切削到終點(diǎn)時(shí)Z方向的退刀量，通常不指定，省略X(U) 和i時(shí)，則視為0。 f：進(jìn)給速度。 點(diǎn)擊箭頭所示加工路

7、線,圖8-9 外徑/內(nèi)徑鉆孔切槽循環(huán)的刀具軌跡,綜合零件螺桿的加工,【案例.】 如圖-所示，毛坯為 34棒料，材料45#鋼，T01：93外圓車刀，T02：60外螺紋刀，T04：切斷刀（刀寬3mm）。,圖- 螺桿,解答過程,解答過程,零件圖工藝分析 數(shù)值計(jì)算 工件參考程序與加工操作過程 安全操作和注意事項(xiàng),零件圖工藝分析,（1）技術(shù)要求分析。如圖-所示，零件包括圓柱面、圓錐面、圓弧面、端面、一個(gè)外溝槽、外螺紋、切斷等加工。零件材料為45#鋼，無熱處理和硬度要求。 （2）確定裝夾方案、定位基準(zhǔn)、加工起點(diǎn)、換刀點(diǎn)。由于毛坯為棒料，用三爪自定心卡盤夾緊定位。由于工件較小，為了加工路徑清晰，加工起點(diǎn)和換

8、刀點(diǎn)可以設(shè)為同一點(diǎn)，放在Z向距工件前端面200mm，X向距軸心線100mm的位置。 （3）制定加工方案，確定各刀具及切削用量。加工刀具的確定如表-所示，加工方案的制定如表-所示。,數(shù)值計(jì)算,（1）設(shè)定程序原點(diǎn)，以工件右端面與軸線的交點(diǎn)為程序原點(diǎn)建立工件坐標(biāo)系。 （2）計(jì)算各節(jié)點(diǎn)位置坐標(biāo)值，略。 （3）螺紋加工前軸徑的大?。篋孔140.213.8 （4）當(dāng)螺距p1.5時(shí)，查表得牙深h0.974，分4次進(jìn)給，每次進(jìn)給的吃刀量分別為 0.8、0.6、0.4、0.16。,工件參考程序與加工操作過程,（1）工件的參考程序如表-所示。 （2）輸入程序。 （3）數(shù)控編程模擬軟件對(duì)加工刀具軌跡仿真，或數(shù)控系統(tǒng)

9、圖形仿真 加工，進(jìn)行程序校核及修整。 （4）安裝刀具，對(duì)刀操作，建立工件坐標(biāo)系。 （5）啟動(dòng)程序，自動(dòng)加工。 （6）停車后，按圖紙要求檢測(cè)工件，對(duì)工件進(jìn)行誤差與質(zhì)量分析。,安全操作和注意事項(xiàng),（1）車床空載運(yùn)行時(shí)，注意檢查車床各部分運(yùn)行狀況。 （2）進(jìn)行對(duì)刀操作時(shí)，要注意切槽刀刀位點(diǎn)的選取。上述參考程序采用 切槽刀左刀尖作為編程刀位點(diǎn)。 （3）螺紋切削時(shí)必須采用專用的螺紋車刀，螺紋車刀刀尖形狀決定螺紋形狀。 （4）要注意螺紋車削加工不像車外圓一樣可以隨意設(shè)定、調(diào)整轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度。 （5）螺紋車削加工時(shí)盡量使用“mm/r”作為進(jìn)給速度的單位。,續(xù) 表,小 結(jié),凹槽的類型很多，特殊行業(yè)使用特殊開頭的凹槽，它們都有特定的作用。本章僅例舉拐角處的凹槽、螺紋退刀槽及帶輪槽的編程與加工。其中多凹槽加工使