1、.,2.4 拉刀,主要內(nèi)容： 2.4.1 拉刀概述 2.4.2 拉削圖形 2.4.3 圓孔拉刀的設(shè)計(jì) 2.4.4 拉刀的合理使用及刃磨,.,2.4.1.1拉削特點(diǎn),圖2-4-1 拉削的過程 1-工件；2-拉刀,.,拉削加工與其它切削加工方法相比較，具有以下特點(diǎn)。 (1) 拉床結(jié)構(gòu)簡單：拉削通常只有一個(gè)主運(yùn)動(dòng)（拉刀直線運(yùn)動(dòng)），進(jìn)給運(yùn)動(dòng)由拉刀刀齒的齒升量來完成，因此拉床結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。 (2) 加工精度與表面質(zhì)量高： 一般拉床采用液壓系統(tǒng)，傳動(dòng)平穩(wěn)；拉削速度較低，一般為0.040.2 m/s (約為2.512 m/min) ，不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤，切削厚度很小,一般精切齒的切削厚度為0.0050.0

2、15mm ，因此拉削精度可達(dá)IT7、表面粗糙度值Ra=2.50.88m。,.,(3) 生產(chǎn)率高 由于拉刀是多齒刀具，同時(shí)參加工作的刀齒多，切削刀總長度大，一次行程能完成粗、半精及精加工，因此生產(chǎn)率很高。 (4) 拉刀耐用度高，使用壽命長 由于拉削速度較低，拉刀磨損慢，因此拉刀耐用度較高，同時(shí)，拉刀刀齒磨鈍后，還可磨幾次。因此，有較長的使用壽命。,.,2.4.1.2拉刀類型,拉削加工按拉刀和拉床的結(jié)構(gòu)可分為內(nèi)表面拉削、外表面拉削等。內(nèi)表拉削多用于加工工件上貫通的圓孔、多邊形也、花鍵孔、鍵槽及螺旋角較大的同螺紋等。從受力狀態(tài)又可分為拉削和推削。外表面拉削是指用拉刀加工工件外表面。拉刀常制成組合式。

3、 拉刀的類型拉刀按所加工表面的不同，可分為內(nèi)拉刀和外拉刀兩類。內(nèi)拉刀用于加工各種形狀的內(nèi)表面，常見的有圓孔拉刀、花鍵拉刀、方孔拉刀和鍵槽拉刀等；外拉刀用于加工各種形狀的外表面。在生產(chǎn)中，內(nèi)拉刀比外拉刀應(yīng)用更普遍。,.,按拉刀工作時(shí)受力方向的不同，可分為拉刀和推刀。前者受拉力，后者受壓力，考慮壓桿穩(wěn)定性，推刀長徑比應(yīng)小于12。 按拉刀的結(jié)構(gòu)不同，可分為整體式和組合式，采用組合拉刀，不僅可以節(jié)省刀具材料，而且可以簡化拉刀的制造，并且當(dāng)拉刀刀齒磨損或損壞后，能夠方便地進(jìn)行調(diào)節(jié)及更換。整體式主要用于中小型尺寸的高速鋼整體式拉刀；裝配式多用于大尺寸和硬質(zhì)合金組合拉刀。 拉刀可以用來加工各種截面形狀的通孔

4、、直線或曲線的外表面。圖2.4-2所示為拉削加工的典型工件截面形狀。,.,圖2-4-2 拉削加工的各種內(nèi)外表面,.,2.4.1.3拉刀的結(jié)構(gòu),圖2.4-3 圓孔拉刀的組成,.,(1) 頭部 拉刀與機(jī)床的聯(lián)接部分，用以夾持拉刀、傳遞動(dòng)力。 (2) 頸部 頭都與過渡錐之間的聯(lián)接部分，此處可以打標(biāo)記(拉刀的材料、尺寸規(guī)格等)。 (3) 過渡部分 頸部與前導(dǎo)部分之間的錐度部分，起對(duì)準(zhǔn)中心的作用；使拉刀易于進(jìn)人工件孔。 (4) 前導(dǎo)部 用于引導(dǎo)拉刀的切削齒正確地進(jìn)人工件孔，防止刀具進(jìn)入工件孔后發(fā)生歪斜，同時(shí)還可以檢查預(yù)加工孔尺寸是否過小，以免拉刀的第一個(gè)刀齒負(fù)荷過重而損壞。 (5) 切削部 擔(dān)負(fù)切削工作

5、，切除工件上全部的拉削余量，由粗切齒、過渡齒和精切齒組成。 (6) 校準(zhǔn)部 用以校正孔徑、修光孔壁，以提高孔的加工精度和表面質(zhì)量，也可以作精切齒的后備齒。 (7) 后導(dǎo)部 用于保證拉刀最后的正確位置，防止拉刀在即將離開工件時(shí)，因工件下垂而損壞已加工表面和刀齒。 (8) 尾部 用于支撐拉刀，防止其下垂而影響加工質(zhì)量和損壞刀齒。只有拉刀既長又重才需要。,.,2.4.2 拉削圖形 在拉削過程中，拉削余量在各個(gè)刀齒上切下順序和方式，稱這種圖形為“拉削圖形”，拉削圖形又叫拉削方式。它決定著每個(gè)刀齒切下的切削層的截面形狀。拉削圖形選擇的合理與否，直接影響到刀齒負(fù)荷的分配、拉刀的長度、拉削力的大小、拉刀的磨

6、損和耐用度、工件表面質(zhì)量、生產(chǎn)率和制造成本等。 拉削圖形基本上分為分為分層式和分塊式兩大類，分層式包括同廓式和漸成式兩種；分塊式常用的有輪切式。,.,2.4.2.1分層式拉削,分層拉削是拉刀的刀齒把拉削余量一層一層地依次切去，每個(gè)刀齒根據(jù)齒升量的多少切去一層余量。 分層式拉削的切削厚度（齒升量）小，所以拉削過程較為平穩(wěn)，拉削表面質(zhì)量較高；但單位切削力大，需要的切削齒數(shù)目多，拉刀較長，刀具的成本高，生產(chǎn)率低，且在拉削有硬皮的鑄、鍛件時(shí)，拉刀的切削齒磨損較快。 分層式拉削又可分為兩小類。,.,同廓式拉削法 按如圖2.4-4所示同廓式拉削法設(shè)計(jì)的拉刀，各刀齒的廓形與被加工表面的最終形狀一樣。 采用同

7、廓式拉削時(shí)，為了使切屑容易卷曲和切削力，在每個(gè)切削齒上都開有如圖2.4-5所示的交錯(cuò)分布的窄的分屑槽。采用這種拉削方式能達(dá)到較小的表面祖糙度值。但單位切削力大，且需要較多的刀齒才能把余量全都切除，拉刀較長，刀具成本高，生產(chǎn)率低，并且不適于加工帶硬皮的工件。 但同廓拉削的拉刀加工平面、圓孔和形狀簡單的成形表面時(shí)，刀齒廓形簡單，容易制造，并且能獲得較好的加工表面，因而一般也常采用。但其它形狀的廓形制造時(shí)比較困難。,.,(2)漸成式拉削法 按如圖2.4-6所示漸成式拉削法設(shè)計(jì)的拉刀，刀齒廓形與被拉削表面的形狀不同，被加工表面的最終形狀和尺寸是由各刀齒切出的表面連接而成。因此，每個(gè)刀齒可制成簡單的直線

8、或圓孤，拉刀制造比較方便，缺點(diǎn)是在工件已加工表面上可能出現(xiàn)副切削刃的交接痕跡，因此加工出的工件表面質(zhì)量較差。鍵槽、花鍵槽及多邊孔常采用這種拉削方式加工。,.,圖2.4-4 成形式拉削圖形,圖2.4-5 同廓拉削拉刀的分屑槽,圖2.4-6 漸成式拉削圖形,.,2.4.2.2分塊式拉削,圖2.4-7 分快式拉刀外形,圖2.4-8 輪切式拉刀截形及拉削圖形,.,2.4.2.3綜合式拉削,圖2.4-2.4 綜合拉削圖形 1-第一刀齒；2-第二刀齒；3-第三刀齒；4-第四刀齒； 5-第五刀齒；6-第六刀齒,.,綜合式拉削集中了分層式拉削與輪切式拉削的優(yōu)點(diǎn)，即粗切齒和過渡齒制成輪切式結(jié)構(gòu)，精切齒則采用分層

9、式結(jié)構(gòu)。這樣，既縮短了拉刀長度，保持較高的生產(chǎn)率，又能獲得較好的工件表面質(zhì)量。,.,.,圖2.4-2.4所示為綜合式拉刀結(jié)構(gòu)及拉削圖形。粗切齒采取不分組的輪切式拉刀結(jié)構(gòu)，即第一個(gè)刀齒分段地切去第一層金屬的一半左右，第二個(gè)刀齒比第一個(gè)刀齒高出一個(gè)齒升量，除了切去第二層金屬的一半左右外，還切去第一個(gè)刀齒留下的第一層金屬的一半左右，因此，其切削厚度比第一刀齒的切削厚度大一倍。后面的刀齒都 以同樣順序交錯(cuò)切削，起到把粗切余量切完為止。第五齒和第六刀齒就按分層拉削工作，但第五刀齒不僅要切除本圈的金屬層，還要切除第四圈中剩下的一半。精切刀齒齒升量較小，校正齒無升量。 綜合輪切式拉刀刀齒的齒升量分布較合理，

10、拉削過程較平穩(wěn)，加工表面質(zhì)量高。它既縮短了拉刀長度，提高了生產(chǎn)率，又能獲得較好的加工質(zhì)量。但綜合輪切式拉刀的制造較困難。我國生產(chǎn)的圓孔拉刀較多地采用這種結(jié)構(gòu)。,.,2.4.3圓孔拉刀設(shè)計(jì),1拉削余量A,圖2.4-10 圓孔拉削余量,.,2拉削方式,采用不同的拉削方式，拉刀的結(jié)構(gòu)也不同。圓孔拉刀一般采用綜合式，即粗切齒和過渡齒采用不分組的輪切式結(jié)構(gòu)，精切齒采用分層式。,3齒升量af,.,拉刀的齒升量af是指相鄰兩個(gè)刀齒(或者是兩組刀齒)的半徑差。拉刀齒升量 af越大，切削齒數(shù)就越少，拉刀長度越短，拉削生產(chǎn)率越高，刀齒成本相對(duì)較低。但齒升量af過大，則拉削力越大，影響拉刀強(qiáng)度和機(jī)床負(fù)荷，同時(shí)拉刀使

11、用壽命和加工質(zhì)量降低。齒升量af也不能太小，否則因?yàn)榍邢魅胁皇墙^對(duì)鋒利的，難以切下很薄的金屬層而造成滑行和擠壓現(xiàn)象，反而加劇刀齒的磨損。 齒升量af應(yīng)根據(jù)工件材質(zhì)和拉刀的類型確定。拉刀的粗切齒的齒升量af最大，一般不可超過0.15mm，每個(gè)齒的齒升量af相等，切去整個(gè)拉削余量的80%左右。為了使拉削過程平穩(wěn)和提高加工表面質(zhì)量，并使拉削負(fù)荷逐漸下降，齒升量應(yīng)從粗切齒經(jīng)過渡齒逐漸遞減至精切齒。過渡齒的齒升量約為粗切齒的3/52/5，精切齒的齒升量最小，一般取0.0050.025mm ，圓孔拉刀的過渡齒也是粗切齒的后備齒。,.,4齒距p與刀齒的幾何參數(shù),圖2.4-11 拉刀的齒距與容屑槽形式 a-曲

12、線齒背型；b-加長齒距型；c-直線齒背型,.,表2.4-1 拉刀前角,.,表2.4-2 拉刀后角與刃帶,.,7分屑槽,圖2.4-12 分層式拉刀常用的分屑槽,.,圖2.4-13 輪切式拉刀的分屑槽,.,8切削齒的齒數(shù)與直徑,切削齒的齒數(shù)包括粗切齒、過渡齒和精切齒。根據(jù)已選定的拉削余量A和齒升量 af ，可按下式計(jì)算：,求出的齒數(shù)要按四舍五入的原則進(jìn)行圓整，一般過渡齒取35個(gè)，精切齒取37個(gè)。其余為粗切齒。拉刀的第一個(gè)切削齒通常沒有齒升量，這是為了避免因拉削余量不均勻或金屬內(nèi)含有雜質(zhì)而承受過大的偶然負(fù)荷，而損壞刀齒。 最后一個(gè)精切齒的直徑等于校準(zhǔn)齒的直徑。切削齒的直徑應(yīng)獻(xiàn)寶一定的制造公差，一般取

13、-0.008-0.02mm。最后一個(gè)精切齒的直徑偏差應(yīng)與校準(zhǔn)齒相同。,.,2.4.3.2校準(zhǔn)部,1校準(zhǔn)齒的齒數(shù),.,2齒距pj,由于校準(zhǔn)齒只起修光作用，其齒距pj可以短些，以縮短拉刀長度。校準(zhǔn)齒的齒形與切削齒的相同。當(dāng)粗切齒的齒距p10mm，取,當(dāng)粗切齒的齒距p10mm時(shí)，為了制造方便，取,.,3校準(zhǔn)齒的幾何參數(shù),校準(zhǔn)齒的幾何參數(shù)包括前角、后角和刃帶寬度。由于校準(zhǔn)齒不起切削作用，只起修光作用，前角一般取05，有時(shí)為了制造方便，常取的與切削齒相同。 校準(zhǔn)齒的后角一般比切削齒的后角要小。目的是使拉刀重磨后直徑變化小，以延長拉刀的使用壽命。如表2.4-2所示。 為了使拉刀重磨后校準(zhǔn)部的直徑變化小，拉

14、削過程平穩(wěn)，校準(zhǔn)齒上的刃帶寬度比切削齒寬得多，其寬度比精切齒還要大，如表2.4-2所示。,.,4校準(zhǔn)齒的直徑,為了使拉刀重磨次數(shù)增多，使用壽命延長，拉刀校準(zhǔn)齒的直徑doj應(yīng)取工件孔的最大尺寸dmmax。還應(yīng)考慮到拉孔后孔徑可能產(chǎn)生的擴(kuò)大或縮小，因此校準(zhǔn)齒的直徑應(yīng)取為：,對(duì)拉削后孔縮小時(shí)取“+”號(hào)；擴(kuò)大時(shí)取“-”號(hào)。一般被加工孔徑問題大于校準(zhǔn)齒直徑，擴(kuò)大量與收縮量都應(yīng)通過試驗(yàn)確定，一般在310m 范圍內(nèi)。收縮現(xiàn)象常發(fā)生在拉削韌性金屬或薄壁工件時(shí)。,.,2.4.3.3其他部分,1頭部,圖2.4-14 拉刀的頭部,.,2拉刀的頸部與過渡錐,圖2.4-15 拉刀頸部長度的計(jì)算 1-拉刀；2-工件；3-

15、法蘭盤；4-擋壁；5-卡頭,.,拉刀頸部的直徑D2通常比頭部直徑Dl小0.51 mm，也可以將頭部和頸部一次磨出，則D2 =Dl。 拉刀頸部的長度l1 應(yīng)保證拉刀第一個(gè)刀齒尚未進(jìn)入工件以前，拉刀的頭部能被拉床夾頭夾?。凰?，要考慮拉床擋壁厚度，法蘭盤突出部分厚度l3 及間隙 l 等有關(guān)數(shù)值。頸部長度l1應(yīng)滿足下列條件：,.,3拉刀的后導(dǎo)部與尾部,后導(dǎo)部的長度可取為工件長度的1/22/3，但不得20mm。當(dāng)拉削有空刀槽的內(nèi)表面時(shí)，后導(dǎo)部的長度應(yīng)大于工件空刀槽一端拉削長度與空刀槽長度的和。其直徑等于或略小于拉削后工件孔的最小直徑，公差按f7取。 當(dāng)拉刀用于實(shí)現(xiàn)工作行程和返回行程的自動(dòng)循環(huán)時(shí)，需要有

16、尾部結(jié)構(gòu)，尾部設(shè)置在拉刀后導(dǎo)部的后邊。尾部直徑據(jù)拉床拖架確定。為了便于制造，一般制成與后導(dǎo)部直徑相等。其長度不得小2025mm。,.,4拉刀的總長,拉刀總長度是拉刀所有組成部分長度的總和，即：,.,2.4.3.4拉刀強(qiáng)度及拉床拉力校驗(yàn),1計(jì)算拉削力,對(duì)于綜合式圓孔拉刀,.,2拉刀強(qiáng)度驗(yàn)算 拉削時(shí)產(chǎn)生的拉應(yīng)力要小于拉刀材料的許用應(yīng)力，即：,式中 Amin一 拉刀的危險(xiǎn)斷面面積(m2)，危險(xiǎn)斷面一般在第一個(gè)切削齒的容屑槽處或在頭部； 一 拉刀材料的許用應(yīng)力(Mpa)，對(duì)高速鋼=34332.42Mpa；對(duì)于合金鋼= 245Mpa。,.,3拉床拉力校驗(yàn) 拉床新舊程度不同，實(shí)際輸出的拉力也不同。拉削時(shí)產(chǎn)

17、生的最大拉削力，一定要小于拉床的實(shí)際拉力，即,式中 F額 一 拉床的額定拉力； 一 拉床輸出拉力的系數(shù)。對(duì)于新拉床=0.2.4，狀態(tài)良好的舊拉床=0.8，狀態(tài)不良的舊拉床=0.50.7。 如果拉刀強(qiáng)度或拉床拉力不足時(shí)，一般采取降低拉刀齒升量或加大齒距以減少同時(shí)工作齒數(shù)等辦法解決。如有可能，也調(diào)換大型號(hào)的拉床加工。,.,2.4.4 拉刀的合理使用和刃磨,1拉削表面覺的缺陷與解決方法 在拉削過程中，拉削表面常見的缺陷有以下幾種： (1) 劃傷 加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部劃傷缺陷時(shí)，應(yīng)主要從使用方面進(jìn)行檢查。例如，刀齒刃口是否有碰傷的缺口；刀齒（尤其是精切齒）上是否有附著的切屑未被清除干凈

18、；拉刀經(jīng)過多次刃磨后容屑槽的形狀是否造成不光滑的臺(tái)階形，以致使切屑卷曲不順利而擠壞刀齒和劃傷加工表面等。此外，預(yù)加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰傷刀齒而造成局部劃傷缺陷。,.,(2) 擠亮點(diǎn) 是由于刀齒后刀面與已加工表面間產(chǎn)生較劇烈的擠壓摩擦而造成的。常用選擇合適的后角（尤其是粗切齒的后角不應(yīng)太?。┖妄X升量；采用性能良好的切削液，并需澆注充足，以及采取對(duì)硬度高的工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚硪越档推溆捕鹊确椒▉硐@種缺陷。拉削后的表面上還會(huì)產(chǎn)生一些其它缺陷。 (3) 環(huán)狀波紋 其主要原因是拉削過程中切削力變化較大，拉刀工作不平穩(wěn)，使刀齒在圓周方向切削不均勻所致。為了消除這種缺陷，從設(shè)計(jì)方面主要檢查齒

19、升量的選定是否合理；同時(shí)工作齒數(shù)是否太少；刃帶寬度是否均勻且偏小等，尤其要著重檢查校準(zhǔn)部的前七八個(gè)刀齒的加工精度。從使用方面看，拉削速度不要過高；拉床的精度與剛度要好，不產(chǎn)生顫動(dòng)現(xiàn)象；拉刀的彎曲與徑向跳動(dòng)是否超差等。,.,(4) 魚鱗狀缺陷 是由于在拉削過程中已加工表面上產(chǎn)生較大的塑性變形所致。當(dāng)工件材料硬度低、拉刀前角小、刀齒刃口鈍化時(shí)，容易產(chǎn)生魚鱗狀缺陷。為此，應(yīng)通過合理地選擇與正確地刃磨拉刀前角，對(duì)工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚韥砀纳破浼庸ば?，?duì)鈍化的刀齒及時(shí)進(jìn)行刃磨以及選用性能良好的切削液等措施來消除這種缺陷。 (5) 分屑槽的溝痕 加工表面上出現(xiàn)的斷屑溝痕，經(jīng)常產(chǎn)生于校準(zhǔn)齒前一個(gè)切削齒上的分屑

20、槽處。這是由于相應(yīng)于該切削齒分屑槽位置處的金屬層未被切去，而校準(zhǔn)齒上無齒升量，刃口也不夠鋒利，只能對(duì)殘留下的金屬薄層產(chǎn)生擠壓，以致形成了分屑槽處的壓痕。消除這種缺陷的主要措施是適當(dāng)減小最后一個(gè)切削齒的直徑，一般應(yīng)減小0.050.01mm。,.,2拉刀的刃磨,拉刀的磨損主要發(fā)生在后刀面上，龍其是在分屑槽的轉(zhuǎn)角處更為嚴(yán)重。一般磨損量VB 超過0.3mm 時(shí)需重磨。重磨時(shí)，一般在專用磨床上進(jìn)行，如M6110型拉刀刃磨機(jī)床，對(duì)于較為短小的拉刀，也可在萬能工具磨床用碟形砂輪沿前刀面進(jìn)行刃磨。刃磨時(shí)應(yīng)保持拉刀設(shè)計(jì)前角不變和達(dá)到預(yù)定的表面質(zhì)量要求。 用弧線球面砂輪刃磨拉刀前刀面，是廣泛采用的刃磨圓孔拉刀的方

21、法，如圖2.4-16所示。碟形砂輪與拉刀繞各自的軸線轉(zhuǎn)動(dòng)，并使砂輪的周邊與前刀面上的m點(diǎn)接觸， m 點(diǎn)為前刀面與槽底圓弧的切點(diǎn)。刃磨拉刀時(shí)的具體參數(shù)可參考有關(guān)資料。,.,圖2.4-16 用弧線球面磨削法刃磨圓孔拉刀,.,小結(jié),本章主要介紹了拉削的特點(diǎn)、拉削圖形、拉刀的基本結(jié)構(gòu)和拉刀設(shè)計(jì)的方法步驟以及各參數(shù)的選取原則，通過本章的學(xué)習(xí)，要求學(xué)生能夠借助相關(guān)資料，獨(dú)立地進(jìn)行圓孔拉刀的設(shè)計(jì)。,.,第十章 螺紋刀具,制作：衛(wèi)彩絨,.,10.1 螺紋刀具的類型、特點(diǎn)及用途,螺紋是零件上常見的表面之一，它有多種形式。按照螺紋的種類、精度和生產(chǎn)批量的不同，可以采用不同的方法和螺紋刀具來加工螺紋。 按加工方法不

22、同，螺紋刀具可分為切削法和滾壓加工法兩大類。,.,10.1.1 切削加工螺紋刀具,有自動(dòng)開合螺紋切頭,螺紋車刀,絲錐,扳牙,螺紋銑刀,.,一、螺紋車刀,2適用：,1特點(diǎn)：,結(jié)構(gòu)較為簡單。齒形容易制造準(zhǔn)確，加工精度較高，通用性好 ，可切削精密絲桿 但需多次走刀才能切出完整的螺紋廓形，故生產(chǎn)率較低,中、小批量及單件螺紋的加工,刀具刃形由螺紋牙形決定的簡單成形車刀,.,二、絲錐,1特點(diǎn)：,2適用：,絲錐是加工各種內(nèi)螺紋用的標(biāo)準(zhǔn)刀具之一,本質(zhì)上是一個(gè)帶有縱向容屑槽的螺栓,結(jié)構(gòu)簡單，使用方便,中、小尺寸的螺紋加工,生產(chǎn)率較高,第二節(jié)將詳述,.,三、板牙,1分類：,2圓板牙：,實(shí)質(zhì)上是具有切削角度的螺母,

23、是加工外螺紋的標(biāo)準(zhǔn)刀具之一,圓板牙、方板牙、六角板牙、管形板牙、鉗式板牙等,在單件、小批量生產(chǎn)及修配中應(yīng)用仍很廣泛。但僅用來加工精度6h8h和表面質(zhì)量要求不高的螺紋。,特點(diǎn),由于板牙結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，價(jià)格低廉。圓板牙的螺紋廓形是內(nèi)表面，難以磨削，熱處理產(chǎn)生的變形等缺陷無法消除，影響被加工螺紋質(zhì)量和板牙的壽命。,適用,.,圖10.1 圓板牙的結(jié)構(gòu),圓板牙（如圖10.1所示）的外形象一個(gè)圓螺母，只是沿軸向鉆有38個(gè)排屑孔以形成切削刃，并在兩端做有切削錐部，用于加工圓柱螺紋。 而加工錐形螺紋的圓板牙只做一個(gè)切削錐部。,.,四、螺紋銑刀,用銑削方式加工內(nèi)、外螺紋的刀具,1分類：,盤形螺紋銑刀,梳形螺

24、紋銑刀,高速銑削螺紋用刀盤,.,盤形螺紋銑刀,用于銑切螺距較大、長度較長的螺紋，如單頭或多頭的梯形螺紋和蝸桿等,梳形螺紋銑刀,用于加工長度短而螺距不大的三角形內(nèi)、外圓柱螺紋和圓錐螺紋，也可加工大直徑的螺紋和帶肩螺紋。,2特點(diǎn)：,生產(chǎn)率要比用絲錐和板牙低 加工出的螺紋質(zhì)量也沒有用螺紋車刀時(shí)的好 當(dāng)工件批量小時(shí)，機(jī)床調(diào)整所占的時(shí)間也是不經(jīng)濟(jì)的,.,2適用：,用于加工批量大、精度為68級(jí)的螺紋 在加工精度較高的螺紋時(shí)，作螺紋的預(yù)加工用,高速銑削螺紋用刀盤,是利用裝在特殊刀盤上的幾把硬質(zhì)合金切刀進(jìn)行高速銑削各種內(nèi)、外螺紋用的刀具,是一種高效的螺紋加工方法,加工螺紋的精度一般為78級(jí)，表面粗糙度達(dá)Ra0

25、.8m,.,五、自動(dòng)開合螺紋切頭,是一種高生產(chǎn)率、高精度的螺紋刀具,切削外螺紋用的自動(dòng)開合板牙頭,分類：,應(yīng)用較多,切削內(nèi)螺紋用的自動(dòng)開合絲錐,.,10.1.2 滾壓加工螺紋刀具,利用金屬材料表層塑性變形的原理來加工各種螺紋的高效工具,2適用：,1特點(diǎn)：,生產(chǎn)率高，加工螺紋質(zhì)量較好（可達(dá)47級(jí)精度， 0.80.2m）。力學(xué)性能好，滾壓工具的磨損小，壽命長。,廣泛應(yīng)用于聯(lián)接螺紋、絲錐和量規(guī)等的大批量生產(chǎn)中,.,3分類：,滾絲輪、搓絲板及螺紋滾壓頭,圖10.2 滾絲輪滾壓螺紋,圖10.3 搓絲板工作情況,.,10.2 絲 錐,（1）是使用最廣泛的內(nèi)螺紋標(biāo)準(zhǔn)刀具之一,（2）本質(zhì)是一個(gè)螺栓 ,端部磨出

26、切削部分，并沿縱向開有溝槽,2分類：,1特點(diǎn)：,手用絲錐、機(jī)用絲錐、螺母絲錐、拉削絲錐、梯形螺紋絲錐、管螺紋絲錐和錐螺紋絲錐等,.,10.2.1 絲錐的結(jié)構(gòu)與幾何參數(shù),一、絲錐的結(jié)構(gòu),如圖10.4,絲錐的結(jié)構(gòu),刀體L1,刀柄L2,切削部分,校準(zhǔn)部分,由刀齒、容屑槽、芯部等組成,頸部,夾持部分,用于裝夾和傳遞扭矩，端部制成方頭，標(biāo)記打在刀柄上,.,圖10.4 絲錐的結(jié)構(gòu),.,二、絲錐的幾何參數(shù),1、絲錐的幾何角度,1）絲錐的幾何角度主要有前角、后角,3）絲錐前角的大小視加工材料性質(zhì)而定：,2）均在端剖面測量,加工鋼材時(shí)，可取前角 =513； 加工鋁合金時(shí)， =1214； 加工鑄鐵時(shí)， =24；,標(biāo)準(zhǔn)絲錐因具有通用性，一般按810制造,.,圖10.5 絲錐工作部分的幾何參數(shù),.,2、容屑槽數(shù)目,絲錐的容屑槽數(shù) Z