1、.天橋鋼結構施工方案一、工程概況安運司華西片區(qū)棚戶區(qū)改造項目，根據設計圖要求，在6、7、8 號樓二層至三層結構邊沿上安裝型鋼結構天橋，將各棟號之間人行通道貫通，以方便于各棟樓宇之間的人員疏散流動。鋼結構架設為 2 層（相應標高在h=5.950、10.750 ），鋼結構材料均為q345b型，最大構件達2.5t ，結構的拼接連接采用10.9 級摩擦型高強度螺栓，連接接觸面的處理采用噴砂后涂無機富鋅漆摩擦面抗滑移系數(shù)0.40 。鋼結構工程施工內容包括鋼結構構件制作、運輸、吊裝及安裝施工，由于型鋼梁跨度較大，操作場地在 0.000 建筑屋面平臺之上。由于屋面場地限制、材料堆放和吊裝就位相當困難，屋面空

2、間范圍小，吊裝施工難度很大，特別是結構安裝屬超高空作業(yè)，部分結構在建筑物外側， 安裝過程中施工安全危險性較大。 本施工方案主要針對 6,7 、8號大樓建筑物屋面上安裝裝型鋼結構，為使鋼結構施工過程的順利進行，特編制該專項施工方案，從而確保鋼結構工程施工安全、滿足施工質量和工程進度為目的。二、編制依據2.1 業(yè)主提供的的方案圖紙及我公司提交深化確認的施工圖紙。2.2 我公司的施工經驗、內部文件、管理制度。2.3 本工程主要采用的技術規(guī)范及驗收規(guī)范。工程測量規(guī)范（ gb50026-93）建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準 （gb503002001）建設工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)范 （gb5019493）建

3、筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范 （jgj80 91）建筑機械使用安全技術規(guī)程 （jgj33-2001）鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 （ gb50205-2001）壓型金屬板設計施工規(guī)程 （jbj82-91）建筑鋼結構焊接規(guī)程jbj81-91鋼結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規(guī)程 jgj8291 涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹級 （ gb/t8923-1998）建筑機械使用安全技術規(guī)程 （jgj33-2001）國家有關的安全規(guī)范及本企業(yè)有關的施工管理規(guī)章制度及標準二、編制說明2.1 依據貴州筑城建筑設計有限公司的設計圖紙，我項目部相關人員通過認真地閱圖學習，并結合現(xiàn)場實際情況，分析影響施工的各種因素、考慮

4、其特點、難點等現(xiàn)狀，特編制本方案。2.2 對于本區(qū)域的鋼結構安裝工程，我司提前做好施工前期各方面準備工作，并做好各.項施工方案的審定工作，實施過程中項目相關負責人必須發(fā)揮本公司的管理優(yōu)勢，合理組織施工，配置足夠的技術力量和勞動力，強化計劃管理，按照合同約定的工期完成本工程各項施工任務。具體措施如下：2.2.1 強化質量管理，認真貫徹我公司質量體系及管理程序，確保工程質量萬無一失，質量目標符合鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范（gb50205-2001），一次驗收達到100%合格。2.2.2 嚴格按照有關施工現(xiàn)場的規(guī)定，組織好現(xiàn)場上的安全、文明施工。2.2.3 采用先進的信息化管理技術，以及過程質量控制

5、方法，結合本專業(yè)施工特點和施工工藝措施，保質保量地完成該分項工程的施工任務。四、施工工藝流程人員進場、安全培訓（登高培訓、特殊工種培訓）工作機具設備進場復驗、材料進場、復驗材料就位、預拼裝結構吊裝次結構安裝結構校正節(jié)點焊接油漆修補自檢、互檢、交接檢結構竣工驗收。五、 主鋼結構加工制作方案5.1 加工制作特點、重點分析5.1.1 焊接變形控制解決策略：制定合理焊接方案及措施，建立健全焊接質量保證體系，制定科學合理的技術路線，制定合理的焊接工藝書，減少焊接變形和焊接殘余應力，從焊接工藝評定開始到焊縫的無損縫檢測為止，各個環(huán)節(jié)進行有效的控制，保證焊縫的一次合格率不低于 99.5%5.1.2 構件尺寸

6、及鉆孔加工精度高解決策略：本工程中鋼梁等構件的孔眼位置加工也必須精確無誤 , 方能為施工提供保障 , 主要通過完善的加工工藝和先進的加工設備來加以保證。同時公司采取工廠主結構單元預拼裝措施來檢驗, 保證出廠構件的加工精度。5.1.3 鋼梁制作的精度要求解決策略：制定合理的加工工藝，在鋼梁的組對及焊接過程中要嚴格按照要求在胎架上進行，并在胎架上事先畫出組對尺寸控制線，組對完成后對尺寸進行復核，發(fā)現(xiàn)問題立即整改修復，焊接過程中要有效的避免焊接變形。5.2加工制作分段5.2.1加工分段原則在考慮并結合了原材料規(guī)格、運輸?shù)母鞣N限制以及最終安裝方案的基礎上，考慮是否分段和如何進行分段。分段原則（影響因素

7、）：（1）工廠起重吊裝設備的能力；（2）工廠檢驗設備、檢驗控制點、隱蔽焊縫的檢驗等；.（3）結合焊接工藝，保證構件與節(jié)點翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置；（4）分段接口的做法（切口及坡口） ；（5）分段連接的板件設置；（6）現(xiàn)場吊裝分段的拆分原則： 立拼或臥拼的確定、 分段接口的做法， 以避免仰焊。5.2.2構件分段本工程中鋼柱不需分段制作。鋼梁運輸現(xiàn)場后進行組裝，在現(xiàn)場進行拼接與吊裝。5.3 制作工藝措施5.3.1鋼材矯正（1）對要進行加工的鋼材， 應在加工前檢查其有無對制作有害的變形 （如局部下繞，彎曲等）。根據實際情況采用機械冷矯正或用加熱（線加熱，點加熱）矯正。當采用熱矯正時，應注意其

8、熱校正加熱溫度不超過 820，矯正過程中嚴禁用水冷卻。（2）碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于 -16 、低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于 -12 時不應進行冷矯正。（3）矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的 1/2 。（4）鋼材矯正后的允許偏差應符合鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 （gb50205-2001）中第 7.3.5 條款的規(guī)定。5.3.2放樣（1）放樣、切割、制作、驗收所用的鋼卷尺，經緯儀等測量工具必須經市、部級以上計量單位檢驗合格。測量應以一把經檢驗合格的鋼卷尺（ 100m）為基準，并附有勘誤尺寸，以便與監(jiān)理及安裝單位核對（2）所有

9、構件應按照細化設計圖紙及制造工藝的要求，進行手工 1：1 放大樣或計算機的模擬放樣，核定所有構件的幾何尺寸。如發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必須取得原設計單位簽具的設計更改通知單，不得擅自修改，放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。（3）劃線公差要求：基準線，孔距位置 - 允許偏差 0.5mm零件外形尺寸 - 允許偏差 0.5mm（4）劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于 0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。 5.3.3 原材料對接（ 1）板材對接要求對接焊縫等級：二級，對接坡口形式如下圖所示：.（圖

10、 5-1 ）焊縫對接坡口形式坡口加工采用半自動火焰切割加工，并打磨露出良好金屬光澤，所有切割缺陷應修整合格后方允許進行組裝焊接；組裝對接錯邊不應大于 t/10 且 2mm；。對接焊縫焊后 24 小時進行 100%ut檢測，焊接質量等級一級。（2）型鋼的對接要求：需要焊透，并進行探傷。接長段大于500mm，且錯開附近的節(jié)點板及孔群 100mm。焊縫視安裝情況而定是否磨平。板制鋼梁原則上由整塊板下料。若允許對接，則在梁的上下翼板在梁端1/3 范圍內避免對接。上、下翼板與腹板三者的對接焊縫不設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁板的孔群應錯開 100mm以上，且分別對接后才能組裝成型。5.

11、3.4 切割和刨削加工1）切割工具的選用表 5.1項目工具火焰切割機半自動火焰切割機剪板機t 9mm的零件板t 9mm的零件板2）切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和氣測物應除去，剪切邊應打磨。3）放樣切割流程（見圖5-2 ）.深化設計圖紙施工技術交底計算機放樣畫零件草圖編套料圖編制數(shù)控程序校對制作樣板下料工場鋼板下料數(shù)控下料數(shù)控下料數(shù)控下料焊接坡口切割鋼板數(shù)據專型鋼數(shù)據專用機床切割用機床切割送制造車間（圖 5-2 ）放樣切割流程5.3.5坡口加工1）構件的坡口加工，采用自動（半自動）火焰切割機或銑邊機加工。坡口形式應符合焊接標準圖要求。2）坡口面應無裂紋

12、、夾渣、分層等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等應清除干凈，并應除銹露出良好金屬光澤。除銹可采用砂輪打磨及拋丸進行處理。3）坡口加工的允許偏差應符合下表的規(guī)定：表 5-2項目允 許 偏 差坡口角度5坡口鈍邊1.0mm坡口面割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm5.3.6焊接與矯正1）組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖.紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。2）組裝用的平臺和胎架應符合構件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經驗收后才能使用。3）構件組裝要按照工藝流程進行， 板制 h 型鋼四條縱焊縫處 30mm范圍以內的鐵銹、油污等應清理干凈。勁板的裝配處

13、應將松散的氧化皮清理干凈。4）對于在組裝后無法進行涂裝的隱蔽面，應事先清理表面并刷上油漆。5）構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。6）構件組裝精度目次123456表 5-3項目簡圖允許偏差（ mm）t 形接頭e1.5間隙 e搭接接頭的間隙 ee1.5長度 ll： 5.0對接接頭et/10 且 3.0錯位 e對接接頭的間隙 e-1.0 e 1.0（無襯墊板時）根部開口間隙埋弧焊：-2.0 2.0（背部加襯墊手工焊、半自動氣保板）焊： -2.0 bt ct 時： bt 20 ect/2 ；bt 20 e

14、隔板與梁翼4.0緣的錯位 ebt ct 時： bt 20 ebt/4 ；bt 20 e 5.07組合 h-2.0 b+2.0的外形-2.0 h+2.0.8焊接組裝件 +2.0-2.0端部偏差 1.0 （連接處）9型鋼錯位 2.0 （其他處）10h鋼腹板偏移 ee2mm連接處e b/100 且 1mm11h鋼翼板的角變形非連接處e2b/100 且 2mme1h/150 且 e14mm12腹板的彎曲e2b/150 且 e24mm7）矯正表 5-4矯正方法矯正措施一般應在常溫下用機械設備進行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機械矯正機校平， h 梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表面上

15、不應有嚴重的凹陷凹痕及其他損傷?；鹧娉C正是材料的被加熱溫度約為 850（ q345材料），冷卻時不可火焰矯正用水激冷。熱加工時在赤熱狀態(tài)（ 9001000）下進行，溫度下降到800之前結束加工，避開藍脆區(qū)（ 200400）。熱矯正時應注意不能損傷母材。5.3.7制孔1）高強度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用數(shù)孔鉆床加工；2）地腳錨栓孔采用劃線后搖臂鉆床加工，劃線孔位偏差控制在 0.5mm 以內，孔心用樣沖標識，并應標明孔徑大小，劃線后必須對劃線進行檢查確認合格后方允許加工。3）鉆孔后應清理孔周圍的毛刺、飛邊。表 5-5項目允許偏差.孔壁表面粗糙度 ra類孔12.5 m類孔 25m10 180+0.

16、18類孔孔徑允許偏差18 300+0.2130 500+0.25直徑0+1.0類孔允許偏差圓度2.0垂直度0.03t 且 2.0同組螺栓孔孔距允許偏差5001.0501 12001.55001.5相臨兩組的端孔間距允許501 12002.0偏差120130002.5 30003.0說明： 1、在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2、對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；5.3.8高強度螺栓連接板摩擦面的加工表 5-6序號摩擦面加工小型噴砂機；1加工機械及丸料采用 11.5mm的高硬度礦砂；參數(shù)選擇用于噴砂的空氣壓縮機的容量為 6-20立方米 / 分，噴射力在0.5mpa以上。噴射操作

17、時： 噴射角為 90 45，噴射距離 100-300 為宜，行進速度不宜過快，應注意構件反面死角部位的除繡。2加工過程抗滑移摩擦系數(shù)需達到 0.45(q235) 、0.50 （q345）以上對采用的磨料必須在包裝袋上貼標簽加以區(qū)分，防止磨料混雜加工處理后的摩擦面，應采用塑料薄膜包裹，以防止油污和損傷。摩擦面處理之后，在高強螺栓連接的鋼結構施工前，應對鋼結構表面的抗滑移系數(shù)進行復驗，保證高強度螺栓的施工質量，3檢驗每 2000t為一批，少于 2000t 按一批計，在工廠處理的摩擦面試件為三組，作為自檢，構件出廠時摩擦面試件要有三組，作為工地復驗 .5.4 h型鋼加工制作工藝.1）焊接 h鋼梁制作

18、工藝流程（見圖5-3 ）原材料進廠矯正、檢驗連接板、勁板主體編制工藝文件切割、下料翼腹板下料圈圓檢驗檢驗涂裝數(shù)控鉆孔h拼裝檢驗焊接、檢驗構件定長、鉆孔、開坡口總裝焊接矯正除銹、涂裝包裝、發(fā)運（圖 5-3 ） h 鋼梁焊接制作工藝流程2）焊接 h鋼梁制作工藝表 5-7序號工序制作工藝示意圖1）零件下料采用數(shù)控等離子、數(shù)控火焰及數(shù)控直條切割機進行加工；零2）型鋼的翼板、腹板采用直條切割1件機兩面同時垂直下料，對不規(guī)則件采用數(shù)下控切割機進行下料；料3）h型鋼的翼板、腹板其長度放 50mm，寬度不放余量，準備車間下料時按工藝要求加放余量；.1）型鋼的組立可采用h 型鋼流水線組立機或人工胎架進行組立，定

19、位焊采用氣保焊，其中，起始焊點距離端頭距離為h型鋼20mm，當零件長度較短，其長度在200mm23組立以下時，定位焊點分為兩點，分布位置為距離端頭 20mm。2）h型鋼在進行組立點焊時不允許有電弧擦傷，點焊咬邊在1mm以內；1）h 型鋼在焊接前， 應在 h型鋼的兩h 端頭設置“ t”形引弧板及引出板，引弧型鋼 板及引出板長度應大于或等于 150mm，寬的焊 度應大于或等于 100mm，焊縫引出長度應接 大于或等于 60mm。引弧板及引出板要用氣割切除，嚴禁錘擊去除；1）當翼板厚度在 28mm以下時，可采用 h型鋼翼緣矯正機進行矯正；h型鋼2）當翼板厚度在 55mm以下時，可采用十字柱流水線矯正

20、機進行矯正；4的矯3）當翼板厚度 55mm，采用合理焊正接工藝順序輔以手工火焰矯正；矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于 0.5mm。1) 當 h 型鋼截面高度在 1m以下的規(guī)h型鋼則斷面時，采用 amada或 peddinghaus 型的端5鋼加工流水線上鋸切下料；頭下2）當 h 型鋼截面高度 1m的規(guī)則斷料面時采用半自動切割機進行下料；1）對翼板寬度 450mm，截面高度h型鋼1000mm的 h 型鋼可利用流水線進行孔加6 的鉆 工；孔2）對截面高度 1000mm的鋼梁，孔加工方式采用搖臂鉆進行加工；.1）零件組裝時應確認零件厚度和外形尺寸已經檢驗合格，已無切割毛刺和缺口

21、，并應核對零件編號、方向和尺寸無，核對待裝配的 h型鋼本體的編號、規(guī)格等，確認局部的補修及彎扭變形均已調整完畢；零件在組裝時必須先清除被焊部位及h型鋼坡口兩側50mm的鐵銹、熔渣、油漆和水7的裝分等雜物；配2）將 h型鋼本體放置在裝配平臺上；根據各部件在圖紙上的位置尺寸，利用石筆在鋼構件本體上進行劃線，其位置線包括中心線、基準線及位置線等，各部件的位置線應采用雙線標識，定位線條清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。5.5 焊接質量控制措施5.5.1焊接變形控制1）焊接變形控制a. 采用合理的焊接順序控制變形對于對接接頭、 t 形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，

22、宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊淺坡口側、最后焊完深坡口側焊縫的順序；宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中先焊中間再焊兩邊；先焊受力大的桿件再焊受力小的桿件；先焊受拉桿件再焊受壓桿件；b. 在節(jié)點形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。c. 宜采用反變形法控制角變形。5.5.2焊縫檢驗的措施焊接完成后，應清理表面的溶渣及兩側飛濺物，進行焊縫檢驗，檢驗方法按照 dbj08-216-95 及 jgj81-2002 進行。（1）無損檢測的要求1）探傷人員必須具有二級探傷合格證；2）三級焊縫進行外觀質量

23、檢驗；所有測試項目應在經國家認可的獨立的測試員監(jiān)督下進行；3）角焊縫質量等級為三級。對鋼梁工廠拼接的對接焊縫，質量等級為二級。4）采用開坡口全熔透焊縫位置： a 鋼梁翼緣板與端板拼接或翼緣板拼接處； b 坡口焊施焊后，需在焊縫背面清根后進行補焊，焊縫應符合二級焊縫要求；5）二級焊縫質量等級范圍：鋼梁翼緣板與端板拼接焊接。.（2）焊縫外觀檢查措施1）所有焊縫需由焊接工長100進行目視外觀檢查，并記錄成表；2）焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷3）對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查4）焊縫外形尺寸應符合現(xiàn)行國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規(guī)定5）焊接接頭外形缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標

24、準焊接質量保證，鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級的規(guī)定（ 3）無損檢測在完成焊接 24 小時之后，對焊縫進行探傷檢驗（如下表） ，其檢驗方法需按照jgj81-2002建筑鋼結構焊接規(guī)程和 gb11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級規(guī)定焊縫外觀缺陷允許偏差符合以下規(guī)定表 5-8項目允許偏差 (mm)圖 例焊縫質量等級一級二級三級檢查項目裂紋不允許不允許不允許每米焊縫長度內允表面氣孔不允許許直徑 0.4t,且不允許的氣孔 2個 , 3.0孔距 6 倍孔徑表面夾渣不允許深 0.2t 長不允許0.5t, 且 20.00.05t, 且 0.5t; 連續(xù)長度 0.1t且 1.0, 長咬邊不允許100

25、.0, 且焊縫度不限兩側咬邊總長10%焊縫全長缺口深度 0.05t,缺口深度 0.1t,且接頭不良不允許且 0.5 1.0每 1000.0焊縫不超過 1 處. 0.2+0.02t且0.2+0.04t且根部收縮不允許1.02.0長度不限 0.2+0.02t且0.2+0.04t且未焊滿不允許1.02.0每 1000.0 焊縫內缺陷總長 25.0焊縫邊緣在任意 300mm焊縫長度內在任意 300mm焊縫長不直度 f 2.0度內 3.0電弧擦傷不允許允許存在個別擦傷5.6 鋼結構涂裝方案5.6.1鋼結構涂裝工藝5.6.1.1鋼結構表面處理表面處理的主要內容主要包括節(jié)點的噴砂； h 型鋼構件的拋丸和噴砂

26、；鋼板的拋丸或噴砂等；表 5-9工序表面處理措施處理好構件上的結構缺陷，這些結構缺陷在涂層的使用中將導致涂表面處理前 層的提前失效；鋼構件除銹要徹底，鋼板邊緣棱角及焊縫區(qū)，要研磨圓滑，質量達不到工藝要求不得涂裝；常用的方法有手動動力工具、氣動或電動動力工具和噴射表面處理表面處理等；清除金屬表面的灰塵等余物；鋼構件應無機械損傷和不超過規(guī)范表面處理后gb50205，dbj-216-95 的變形；焊接件的焊縫應平整，不允許有焊瘤和焊接飛濺物；安裝焊縫接口處，各留出50mm用膠布貼封，暫不涂裝；5.6.1.2鋼結構防腐為確保施工質量，所有構件材料，在切割下料前均應先進行沖砂除銹，達到設計要求，噴砂除銹

27、應達到 sa2.5 級標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 （gb8923-88），粗糙度達到 3075m，噴砂后 5 小時內立即噴防銹底漆，油漆種類及漆膜厚度要求根據設計文件確定。5.6.1.3鋼結構油漆涂裝工藝表 5-10編號涂裝工藝工藝措施1涂裝方法本工程防腐施工擬采取無氣噴涂的方式，在小面積的情況下采用刷涂施工。 施工過程中要注意： 第一道底漆禁止用輥涂方式施工。在每一遍通涂之前，必須對焊逢、邊角和不宜噴涂的小部件進2預涂行預涂。預涂使用通涂的同類油漆并用扁刷或圓刷進行施工。在預涂的同時，用相應的工具或設備對構件進行保護3涂裝順序按設計要求的順序進行施工。即先涂底漆、再涂中間漆、最后.

28、涂面漆。要求噴鋁的則先電弧噴鋁、再涂中間漆、最后涂面漆。5.6.2 防腐涂裝質量保證措施表 5-11編號涂裝要求涂裝質量保證措施涂裝前，除了底材或前道涂層的表面要清潔、干燥外，還要注意底材溫度要高于露點溫度 3以上；此外，應在相對濕度低1環(huán)境于 85的情況下可以進行施工。除銹合格后應進行涂刷防銹底漆，相對濕度不大于65時，除銹后應在 8 小時內涂裝完底漆，相對濕度為6585，應在除銹后 4 小時內完成底漆涂裝。一道漆涂裝完畢后，在進行下道漆涂裝之前，一定要確認是2間隔時間否已達到規(guī)定的涂裝間隔時間，否則就不能進行涂裝。如果在過了最長涂裝間隔時間以后再進行涂裝，則應該用細砂紙將前道漆打毛后，并清

29、除塵土、雜質以后再進行涂裝。4涂層膜厚施工各道油漆時， 要注意漆膜均勻， 并達到規(guī)定的漆膜厚度，檢測以保證涂層質量及保證年限。5檢測方法油漆噴涂后馬上用濕膜測厚儀垂直按入濕膜直至接觸到底材，然后取出測厚儀讀取數(shù)值。6膜厚控制原則噴涂應均勻，完工后的干膜厚度應達到2 個 857外觀檢驗涂層均勻，無起泡、流掛、龜裂、干噴和摻雜物現(xiàn)象六、主要機具設備6.1 主要機械設備表 6-1編號機具名稱型號數(shù)量用途1吊機25t1結構就位（吊裝）2簡易小吊機屋面塔吊4結構吊裝3電焊機bx-350 等2 臺結構焊接4液壓車2t2-4材料運輸6.2 主要儀器設備表 6-2編號名稱型號數(shù)量用途1水準儀ds1水平、基準高

30、度測量2經緯儀j21軸線、中心線、垂直度測量6.3 其他機具表 6-3.編號名稱規(guī)格 / 型號數(shù)量1千 斤 頂1-3 噸若干2鋼 卷 尺3m-50m若干3配電箱 ( 含電表 )三級 (220v、380v)1-24鋼 絲 繩(10-20) 米若干，滿足安裝需要5手拉葫蘆1-3 噸若干6安裝扳手10 個滿足安裝需要即可七、鋼結構安裝方案7.1. 施工前期準備7.1.1 進場前須對施工現(xiàn)場進行勘察，包括氣象條件、 周圍道路狀況、 材料供應能力等。7.1.2 對圖紙進行會審，熟悉圖紙，了解圖紙的難點和重點之處，碰到問題及疑點之處及時和設計方聯(lián)系，把問題消滅在安裝之前，確保安裝順利進行。7.1.3 根據

31、本工程的特點，對安裝人員進行培訓。7.2 復查和驗收7.2.1 地腳螺栓質量控制根據圖紙及設計的要求為依據，對每一梁底預埋，要求支撐面標高允許偏差3，平面允許誤差不得 2mm,其它誤差不得 4mm的要求。（1）基礎交付安裝時，養(yǎng)護期必須達到75%，每組基礎上應劃有明顯的縱橫中心，標高三角標記。（2）基礎交付安裝時，并附中間交接通知書，測量成果表和廠區(qū)中心標高，控制點分布圖，供安裝單位復測、檢查。1）支座和預埋件的允許偏差，應按gb50205-2001規(guī)范中 11.2 要求執(zhí)行。2）至少在正式吊裝前七天提供混凝土基礎驗收的合格資料。3）提供軸線基準線和標高水準點。4）在基礎上應劃出有關軸線的記號

32、。5）為預埋件在安裝前或安裝中受到損傷，采用進行保護。7.3 預埋件的復測以土建提供的軸線基準線為基準，按圖紙數(shù)據的各個軸線處定出預埋件的中心線。使用經緯儀把上一步測出的柱中心在基礎上做出標記。使用直尺配合角尺把柱側的地腳螺栓中心線（理論）引致預埋件下柱頂平面上，用筆畫出通長直線，線段的長度應超過鋼柱底板的覆蓋范圍。.繪制預埋件的位置偏差圖。對于水平位置偏差超過規(guī)范或設計要求的預埋件，經與監(jiān)7.4 施工現(xiàn)場要求及進場構件驗收施工現(xiàn)場的環(huán)境及鋼構件的驗收對鋼結構的安裝是否順利至關重要， 在安裝前必須做到以下幾點：7.4.1 鋼結構安裝對施工現(xiàn)場場地要求比較高，對鋼構件及樓承板的堆放必須符合規(guī)范規(guī)

33、定的要求，現(xiàn)場“三通一平” （電、水、道路通，場地平）條件能否達到正常施工要求是關系到施工的安全、進度的保證，設備正常吊裝作業(yè)面及行走路線的地耐力要達到規(guī)定要求，構件堆放要不變形，如不能達到上述施工要求，應及時向合同責任方提出書面要求，立即處理直至合格。7.4.2 構件的進場要按照規(guī)范規(guī)定要求進行清點、檢查、驗收和堆放，對因運輸損壞變形的構件數(shù)量、名稱、編號及時向供貨方提出書面報告，不合格構件決不允許安裝（能現(xiàn)場修復的構件要經供貨方簽證認可后方可使用）。7.4.5 對于進場的構件要及時清除構件的污垢、泥土等，檢查小件是否齊備。7.5 構件卸貨及堆放鋼結構建筑外觀要求十分嚴格，故對來料的保護必須

34、認真、仔細，必須做到以下要求：7.5.1 根據現(xiàn)場實際情況遵循主結構構件（梁）按吊裝順序合理布置，次結構構件做到同規(guī)格、同型號堆放7.5.2 卸貨時盡可能將不同構件卸在各自的安裝位置以減少在安裝過程中的二次搬運。7.5.3 場地內構件應將圖紙設計名稱編號處放置在構件兩端醒目處，便于查找。不同類型結構構件不宜疊放在一起。7.5.4 卸貨結束后對照來材料清單核對材料觀感質量、數(shù)量、規(guī)格及幾何尺寸。7.5.5 主結構堆放時，在地坪上要有墊木，主結構堆放需有一定的間隙，保證工人不至走在構件上，以免變形及弄臟。7.5.6 配件必須集中、分類堆放，以免弄亂和遺失。7.5.7 重要配件如高強螺栓及普通螺栓等

35、必須室內堆放。7.6 鋼結構安裝總體思路及流程7.6.1 鋼柱采用旋轉法進行吊裝鋼梁運輸?shù)桨惭b位置，塔吊邊起鉤邊回轉邊使鋼梁吊起，插入，并通過調整楔鐵，調整鋼梁位置與高度。.（a）旋轉過程（ b）平面布置a) 旋轉過程b）平面布置7.6.2 安裝順序先進行同一橫向軸線上鋼梁的吊裝， 接著加固，以期盡早構成穩(wěn)固的平面受力體系，并縱向拉設攬風繩，同一橫向軸線上結構吊裝完畢后，進行相鄰軸線結構吊裝，吊裝順序同理，并及時將兩軸線間次構件連接就位，以確保盡早構成穩(wěn)固的空間受力體系。7.7 安裝產的準備工作7.7.1 軸線、標高復核：屋面鋼樓梯工程，安裝前應對預埋件軸線和標高再次進行檢查，確保安裝尺寸在允

36、許范圍。7.7.2 為了保證鋼結構安全和質量，吊裝前必須具以下條件：（1）擬定專項安全吊裝作業(yè)措施，并向操作人員安全交底；（2）進場起重機械并應檢驗合格，并報審；（3）鋼結構構件材料檢驗批，報驗，驗收合格；（4）認真檢查組裝好構件是否放平、墊實，防止變型扭曲；（5）起重工認真檢查好吊具，如鋼絲繩，卡環(huán)，倒鏈等各種吊具；（ 6）吊裝前必須有專業(yè)人員指揮吊裝。7.7.3 材料屋面就位第一方案：材料由建筑塔吊吊上頂樓，再進行安裝。為了確保運輸，所有構件長度不得超過 10 米，即鋼梁需切割。運到房頂上再進行焊接和組裝，然后就位。，第二方案：材料到現(xiàn)場，就地卸貨，檢查質量和分類。再用25t 吊機將所有構

37、件直接吊到 6,7 樓之間，不能集中堆放，盡力均布堆放。然后用液壓車和簡易吊機將材料就位。小件和配件還是由建筑塔吊梯運輸至頂樓，再人工安裝。7.8 鋼結構現(xiàn)場安裝7.8.1結構吊裝安裝步驟。.a、第一步1、檢查預埋質量。合格后在預埋件上標出標高和軸線位置。2、鋼結構材料進場后，進行檢查驗收報審。3、用吊車將材料吊到屋面上，及時分散堆放，確保屋面受力均勻。b、第二步 （自制三腳架或龍門架或拔桿稱簡易小吊機，具體見示意圖）1、材料就位后，用塔吊機開始吊裝鋼梁，從一側向另一側進行施工，吊完一根鋼梁后，檢查其標高和垂直度，無誤后進行開孔。焊接。2、吊完一根鋼梁要及時加固、并復查鋼梁型號3、吊裝鋼梁，首

38、先確保鋼結構形成結構穩(wěn)定體，再逐漸向外擴張吊裝結構，此時施工人員搭設腳手架必須穩(wěn)定，一般須固定在結構上或加支撐固定。c、第三步1 、安裝主結構（內部）完成后，利于拔桿吊裝圓弧梁( 外圍 ) ，主要方法將二臺拔桿固定在（焊接）結構上，掛號葫蘆，再用葫蘆將懸挑鋼梁和圓弧梁吊到指定位置，連接高強螺栓。準備工作必須充分，材料就位必須到位。2、安裝結構邊緣圓弧（方管）懸挑鋼梁，檢查鋼架尺寸無誤后進行高強螺栓連接，再重新復核鋼架幾何尺寸，螺栓擰緊。3、按上述方法一根一根完成圓?。ǚ焦埽姨翡摿喊惭b，在安裝過程如結構不穩(wěn)定處需用纜風繩固定或增加結構固定。3、安裝圓?。ǚ焦埽姨翡摿海藭r特別注意施工人員高空

39、作業(yè)安全，務必系好安全帶，高掛抵用。外圍1.5 米處，必須設安全網，預防人員和材料墜落。d、第四步1、結構安裝完成后對鋼結構要進行全面尺寸和質量復檢，校正，驗收。2、鋼結構焊接完成后檢查和驗收焊縫質量，符合要求后再進行補漆。3、施工單位驗收合格后，再由總包申報鋼結構總體驗收。安裝流程：.鋼構件準備檢查設備、工現(xiàn)場堆運鋼構件配安裝登高爬梯及安安裝操作平臺安裝地腳螺栓主體結構的安裝檢查校正檢查垂直度、位校正拉好整 體 校 正校正記錄中間驗收高強螺栓緊固終擰超 聲 波 探 傷拆除校正工具焊后測量檢驗驗收（圖 7-1 ）鋼構件安裝流程圖7.8.2 鋼梁安裝（1）鋼梁安裝操作流程.鋼構件就位支撐點復測調

40、正矯正修補檢查復核合格不合格不合格合格支座墊板清潔處理設置爬梯、搭設平臺鋼構件吊裝到位纜風繩拉設平直度、軸線位置、標高調整構件初步固定平直度支撐安裝下一構件安裝（圖 7-2 ）鋼構件安裝流程（2）鋼柱安裝前的準備表 7-1序號準備內容吊裝前徹底清除柱基礎及周圍的垃圾、積水，對混凝土基礎面重新鑿毛，1并清除塵屑等雜物，并在基礎上劃出鋼柱安裝的縱橫十字線。2 預埋螺栓復核的主要項目為：軸線位置、標高及螺栓的伸出長度。3 清理螺栓螺紋的保護膜，對螺紋的情況進行檢查。4 測量基礎混凝土頂面的標高，準備好不同厚度的鐵墊塊。5 準備好鋼柱吊裝用的臨時爬梯、操作平臺等。（ 3）吊裝方法鋼梁超 9 米以上應切

41、割。第一段鋼梁長度要過混泥土柱子，其他型鋼梁應移到塔吊.吊裝范圍 35 米以內，重量不能超過2.5 噸。（4）鋼梁校正1）柱基標高調整根據鋼梁的實際長度，吊裝前先測量支座頂面到鋼梁底板的距離，然后根據此距離確定鋼梁腳墊板的放置厚度。2）縱橫十字線的對準在鋼梁安裝前，用經緯儀在支座面將縱橫十字線劃出，再標出支座的中心線。在鋼梁安裝時，起重機不脫鉤的情況下，慢慢下落鋼梁，使在鋼梁在標注的支座中心線與基礎上劃出的縱橫十字線對準，盡量做到線線相交。3）支座位置的校正在鋼梁的縱橫十字線的延長線上或稍偏的位置架設兩臺經緯儀，進行垂直度測量，經緯儀與縱橫十字線的夾角應小于 15。采用鋼鍥或松緊纜風繩進行校正

42、， 校正完畢后，松開纜風繩不受力，再進行復校調整：（5）支座位置在安裝時允許偏差表 7-2項目允許偏差檢查方法支座中心線對定位軸5.0用吊線和鋼尺檢查線的偏差+3.0支座準點標高用水準儀檢查-5.0+5.0彎曲矢高用經緯儀或拉線和鋼尺檢查-8.01）吊裝前的準備由于大跨度鋼梁的側向剛度較弱，在吊裝前用木桿進行加固，以增加屋架的側向剛度，同時準備好護身欄桿、上下梯子及纜風繩。2）平臺梁吊裝工藝流程.鋼架組裝梁與支座連接復測調 正矯正修檢查復核合 格不合格補不合格合 格側向加固設置鋼架初步固定跨中垂直度、 軸線、標高調整攬風繩拉設下一榀鋼梁安裝二次結構安裝（圖 7-3 ）平臺吊裝工藝流程7.8.3 高強螺栓安裝（1）技術要求：本工程所采用的摩擦型高強螺栓，連接面摩擦系數(shù)必須符合設計要求。吊裝前對于摩擦面的油污、塵土、浮銹要進行清除，要求摩擦面保持干燥、整潔，不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。若有的話，需用鋼絲刷及時清除，以提高其抗滑移系數(shù)。雨天嚴禁作業(yè)，雨后應用壓縮空氣吹凈，干燥后方能進行作業(yè)。高強螺栓的形式、規(guī)格和技術要求必須符合設計要求和有關規(guī)定，高強螺栓必須經試驗確定扭矩系數(shù)或復驗螺栓拉力，符合規(guī)定時方準使用。（2）高強螺栓安裝工藝高強螺栓連接在施工