1、數(shù)控車削編程與操作,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,項目內(nèi)容 某軸如下圖所示，零件材料為45鋼，毛坯尺寸為 35130，試對該零件進(jìn)行數(shù)控車削工藝分析。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,項目實施 任務(wù)一 分析圖樣,一、結(jié)構(gòu)工藝性分析,例如圖所示零件，需用三把不同寬度的切槽刀切槽，如無特殊需要，顯然是不合理的，若改成圖（b）所示結(jié)構(gòu)，只需一把刀即可切出三個槽。這樣既減少了刀具數(shù)量，少占刀架刀位，又節(jié)省了換刀時間。,2構(gòu)成零件輪廓的幾何要素,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,在圖(a)中，標(biāo)注的各段長度之和不等于其總長尺寸，而且漏掉了倒角尺寸。在圖 (b)中，圓錐體的各尺寸已經(jīng)構(gòu)成封閉尺寸鏈。這些問題都給

2、編程計算造成困難，甚至產(chǎn)生不必要的誤差。,(a) (b),3尺寸精度要求 分析尺寸精度及設(shè)計基準(zhǔn)時，軸類零件直徑尺寸均以中心軸線作為標(biāo)注尺寸的基準(zhǔn)，長度方向以軸兩端面為主要尺寸的標(biāo)注基準(zhǔn)，而一些臺階面則為輔助基準(zhǔn)，這樣既有利于加工，也便于測量。確定工件原點時盡量與設(shè)計基準(zhǔn)重合。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,4形狀和位置精度要求 圖樣上標(biāo)注的形狀和位置公差是零件精度的重要要求。在工藝準(zhǔn)備過程中，除了按其要求確定零件的定位基準(zhǔn)和檢測基準(zhǔn)，并滿足其設(shè)計基準(zhǔn)的規(guī)定外，還可以根據(jù)機床的特殊需要進(jìn)行一些技術(shù)性處理，以便有效地控制其形狀和位置誤差。一般保證形狀精度主要靠調(diào)整機床和刀具精度。位置精度除對機床

3、精度、夾具精度有要求外，主要通過選擇工件的裝夾基準(zhǔn)、裝夾方案和裝夾精度來保證。,5表面粗糙度要求 表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，軸類零件的表面粗糙度和尺寸精度有關(guān)，尺寸精度要求高的，其表面粗糙度值較小。表面粗糙度要求也是合理選擇機床、刀具及確定切削用量的重要依據(jù)。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,6材料要求 圖樣上給出的零件毛坯材料及熱處理要求，是選擇刀具 (材 料、幾何參數(shù)及使用壽命)，確定加工工序、切削用量及選擇機床的重要依據(jù)。,7加工數(shù)量 零件的加工數(shù)量對工件的裝夾與定位、刀具的選擇、工序的安排及走刀路線的確定等都 是不可忽視的參數(shù)。,所謂基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對象上的某些點、線

4、、面的位置所依據(jù)的那些點、線、面?；鶞?zhǔn)根據(jù)功用不同可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。設(shè)計基準(zhǔn)是設(shè)計工作圖上所采用的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)是加工過程中所采用的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)按用途的不同，可分為定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,任務(wù)二 選擇定位基準(zhǔn),一、基準(zhǔn)的定義及分類,精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度來考慮，同時也必須盡量使裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單可靠。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下幾個原則：,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,二、基準(zhǔn)的選擇,1.精基準(zhǔn)的選擇,粗基準(zhǔn)的選擇主要影響加工表面與不加工表面之間的相互位置精度以及加工表面的余量分配。,項目二

5、 制定數(shù)控車削加工工藝,二、粗基準(zhǔn)的選擇,車床夾具主要是指安裝在車床主軸上的夾具，這類夾具和機床主軸相連接并帶動工件一起隨主軸旋轉(zhuǎn),項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,任務(wù)三：確定裝夾方案,一、數(shù)控車床夾具的定義、分類及作用,1、定義 機床夾具是指安裝在機床上，用以裝夾工件，使工件和刀具具有正確的相互位置關(guān)系的裝置。,專用夾具是專門為加工某一特定工件的某一工序而設(shè)計的夾具。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,2、分類,車床夾具可分為通用夾具和專用夾具兩大類。,通用夾具是指能夠裝夾兩種或兩種以上工件的夾 具,例如車床上的三爪卡盤,四爪卡盤,彈簧卡套和通用心軸等。,在數(shù)控車削加工過程中,夾具是用來裝夾被加工

6、工件的，因此必須保證被加工工件的定位精度，并盡可能做到裝卸方便、快捷。 選擇夾具時應(yīng)優(yōu)先考慮通用夾具。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,3、作用,三爪卡盤是最常用的數(shù)控車床通用夾具.三爪卡盤因三個爪是同步運動的，所以其最大的優(yōu)點是可以自動定心。它的夾持范圍大,一般不需要找正，裝夾效率比四爪卡盤高，但夾緊力沒有四爪卡盤大。因定心精度不高（定心誤差在0.05mm以內(nèi)）,不適合于零件同軸度要求高時的二次裝夾，一般用于裝夾外形規(guī)則、長度不太長的中小型零件。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,二、數(shù)控車床夾具的選擇,1.圓周定位夾具,在數(shù)控車削加工中,粗加工,半精加工的精度要求不高時,可利用工件或毛坯的外圓表

7、面定位.,(1)三爪卡盤,四爪卡盤（如圖所示），它的四個卡爪是各自獨立移動的,通過調(diào)整工件夾持部位在車床主軸上的位置,使工件加工表面的回轉(zhuǎn)中心與車床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,四爪單動卡盤 a) 四爪單動卡盤 b) 四爪單動卡盤裝夾工件,(2)四爪卡盤,如圖 四爪單動卡盤 a) 四爪單動卡盤 b) 四爪單動卡盤裝夾工件 1-卡爪 2-螺桿 3-木板,彈簧夾套定心精度高,裝夾工件快捷方便,常用于精加工的外圓表面定位。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,（3）軟爪,由于三爪卡盤定心精度不高,當(dāng)加工同軸度要求較高的工件,或者進(jìn)行工件的二次裝夾時,常使用軟爪。軟爪是一種可切削的卡爪

8、，通常三爪卡盤的卡爪要進(jìn)行熱過處理,硬度較高,很難用常用刀具切削。,(4)彈簧夾套,利用中心孔定位的夾具是雙頂尖。對于長度較長或必須經(jīng)過多次裝夾才能加工的工件，如細(xì)長軸、長絲杠等的車削，或工序較多，為保證每次裝夾時的裝夾精度（如同軸度要求），可以用兩頂尖裝夾。（如圖）兩頂尖裝夾工件方便，不需找正，裝夾精度高。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,兩頂尖裝夾工件,2.中心孔定位夾具,利用兩頂尖裝夾定位還可以加工偏心工件。如圖所示,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,兩頂尖車偏心軸,批量加工長軸時，采用一夾一頂安裝方法更合理。用兩頂尖裝夾工件雖然精度高，但剛性差，影響切削用量的調(diào)高。因此，車削一般工件，尤其是

9、較重的工件，不能用兩頂尖裝夾，而采用一端用卡盤夾住，另一端用后頂尖頂住的裝夾方法。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,3、用一夾一頂裝夾工件,3、花盤與角鐵,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,在花盤上安裝連桿,在花盤上用角鐵安裝軸承座,數(shù)控車削時，常會遇到一些形狀復(fù)雜和不規(guī)則的零件，不能用卡盤和頂尖進(jìn)行裝夾，這時可借助花盤、角鐵等輔助夾具進(jìn)行裝夾。 如圖所示的雙孔連桿的加工。而一些加工表面的回轉(zhuǎn)軸線與基準(zhǔn)面平行、外形復(fù)雜的工件可以裝夾在角鐵上加工。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,在花盤上安裝連桿,在花盤上用角鐵安裝軸承座,任務(wù)實施 左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊， 右端采用活動頂尖支承的裝夾方案。,任

10、務(wù)四 確定數(shù)控車削加工方案,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,對于重要的零件，為了保證其加工質(zhì)量和合理使用設(shè)備，零件的加工過程可劃分為四個階段，即粗加工、半精加工、精加工和光整加工。,一、加工階段的劃分：,任務(wù)四 確定數(shù)控車削加工方案,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,光整加工階段對零件上精度和表面粗糙度要求很高（IT6級以上，表面粗糙度為Ra 0.2m以下）的表面，需進(jìn)行光整加工，其主要目標(biāo)是提高尺寸精度、減小表面粗糙度。一般不用來提高位置精度。,粗加工階段其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。,半精加工階段其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精度

11、，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工（如精車、精磨）做好準(zhǔn)備。并可完成一些次要表面加 工，如擴孔、攻螺紋等。,精加工階段其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸、精度和表面粗糙要求。主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。,劃分工序的依據(jù)是工作地是否發(fā)生變化和工作是否連續(xù)。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,二、加工順序的安排,1、工序的定義,工序是產(chǎn)品制造過程中的基本環(huán)節(jié),也是構(gòu)成生產(chǎn)的基本單位.即一個或一組工人，在一個工作地點對同一個或同時對幾個工件進(jìn)行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程，稱之為工序,零件是由多個表面構(gòu)成的，這些表面有自己的精度要求，各表面之間也有相應(yīng)的精度要求。為了達(dá)到零件的設(shè)計精度要求，

12、加工順序的安排應(yīng)遵循一定的原則。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,2、 車削加工工序的順序安排原則,（1）先粗后精的原則 各表面的加工順序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的順序進(jìn)行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面質(zhì)量。 （2）基準(zhǔn)面先加工的原則 加工一開始，總是把用作精加工基準(zhǔn)的表面加工出來，因為定位基準(zhǔn)的表面精確，裝夾誤差就小，所以任何零件的加工過程，總是先對定位基準(zhǔn)面進(jìn)行粗加工和半精加工，必要時還要進(jìn)行精加工。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,（3）先面后孔的原則 對于箱體類、支架類、機體類等零件，平面輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠，故應(yīng)先加工平面，后加工孔。這樣不僅使后續(xù)

13、的加工有一個穩(wěn)定可靠的平面作為定位基準(zhǔn)，而且在平整的表面上加工孔，加工變得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通?？砂戳慵募庸げ课粍澐止ば?，一般先加工簡單的幾何形狀，后加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，后加工精度較高的部位；先加工面，后加工孔。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,（4）先內(nèi)后外的原則 對于精密套筒，其外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用先內(nèi)孔后外圓的原則，即先以外圓作為定位基準(zhǔn)加工孔，再以精度較高的孔作為定位基準(zhǔn)加工外圓，這樣可以保證外圓和孔之間具有較高的同軸度要求，而且使用的夾具結(jié)構(gòu)也很簡單。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,（5）先近后遠(yuǎn)的原則 在一般情況下，離對刀點近的

14、部位先加工，離對刀點遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后院還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,（6）減少換刀次數(shù)的原則 在數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應(yīng)在需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其他部位。同時應(yīng)盡量減少空行程，當(dāng)用同一把刀加工工件的多個部位時，應(yīng)以最短的路線到達(dá)各加工部位。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,3、加工工序劃分的方法 在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中的原則劃分工序，劃分的方法有以下幾種： （1）按所使用刀具劃分以同一把刀具完成的工藝過程作為一道工序，這

15、種劃分方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間較長、加工程序的編制和檢查難度較大的情況。 （2）按工件安裝次數(shù)劃分 以零件一次裝夾能夠完成的工藝過程作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容不多的零件，在保證零件加工質(zhì)量的前提下，一次裝夾完成全部的加工內(nèi)容,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,（3）按粗精加工劃分 將粗加工中完成的那一部分工藝過程作為一道工序，將精加工中完成的那一部分工藝過程作為另一道工序。這種劃分方法適用于零件有強度和硬度要求，需要進(jìn)行熱處理或零件精度要求較高，需要有效去除內(nèi)應(yīng)力，以及零件加工后變形較大，需要按粗、精加工階段進(jìn)行劃分的零件加工。 （4）按加工部位劃分將完成相同型面

16、的那一部分工藝過程作為一道工序。對于加工表面多而且比較復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點（如內(nèi)形、外形、曲面和平面等）劃分成多道工序。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,三、工步的劃分 工步是指在一次裝夾中，加工表面、切削刀具和切削用量都不變的情況下所進(jìn)行的那部分加工。劃分工步的要點是工件表面、切削刀具和切削用量三不變。 工步的劃分主要從加工精度和加工效率兩方面來考慮，為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，工序內(nèi)又細(xì)分為工步。 通常情況下，可分別按粗、精加工分開，由近及遠(yuǎn)的加工方法和切削刀具來劃分工步。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,任務(wù)五 確定走刀路線 一、加工路線的確定原則 1、應(yīng)能保證被加工工件的精度及表

17、面粗糙度 2、應(yīng)使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率 3、應(yīng)使數(shù)值計算簡便，以減少編程工作量 4、加工路線還應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和機床、刀具的剛度等具體情況確定。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,二、走刀路線的確定方法 1、確定刀具的切入、切出路線 在數(shù)控機床上進(jìn)行加工時，要安排好刀具的切入、切出路線，盡量使刀具沿輪廓的切線方向切入、切出。 2、確定最短的空行程路線 確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實踐經(jīng)驗外，還應(yīng)善于分析，必要時輔以一些簡單計算。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,現(xiàn)將實踐中的部分設(shè)計方法或思路介紹如下。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,巧用對刀點 圖 (a)為采用矩形循環(huán)

18、方式進(jìn)行粗車的一般情況示例。其起刀點A的設(shè)定是考慮到精車等加工過程中需方便地?fù)Q刀，故設(shè)置在離坯料較遠(yuǎn)的位置處，同時將起刀點與其對刀點重合在一起，按三刀粗車的走刀路線安排如下：,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,第一刀為 ABCDA 第二刀為 AEFGA 第三刀為 AHI J A,圖 (b)則是巧將起刀點與對刀點分離，并設(shè)于圖示B點位置，仍按相同的切削用量進(jìn)行三刀粗車，其走刀路線安排如下：起刀點與對刀點分離的空行程為AB,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,第一刀為 BCDEB 第二刀為 BFGHB 第三刀為 BIJKB 顯然，圖 (b)所示的走刀路線短。,巧設(shè)換刀點 為了考慮換（轉(zhuǎn)）刀的方便和安全，有時

19、將換（轉(zhuǎn)）刀點也設(shè)置在離坯件較遠(yuǎn)的位置處（如圖中A點），那么，當(dāng)換第二把刀后，進(jìn)行精車時的空行程路線必然也較長；如果將第二把刀的換刀點也設(shè)置在圖 (b)中的B點位置上，則可縮短空行程距離。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,合理安排“回零”路線 在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便于校核，編程者（特別是初學(xué)者）有時將每一刀加工完后的刀具終點通過執(zhí)行“回零”（即返回對刀點）指令，使其全都返回到對刀點位置，然后再進(jìn)行后續(xù)程序。這樣會增加走刀路線的距離，從而大大降低生產(chǎn)效率。因此，在合理安排“回零”路線時，應(yīng)使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即可

20、滿足走刀路線為最短的要求。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,3、確定最短的切削進(jìn)給路線 切削進(jìn)給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半精加工的切削進(jìn)給路線時，應(yīng)同時兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,圖為粗車工件時幾種不同切削進(jìn)給路線的安排示例。其中，圖5-10(a)表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀沿著工件輪廓進(jìn)行走刀的路線；圖5-10(b)為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線；圖5-10(c)為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,任務(wù)實施 根據(jù)工件的形

21、狀特點，粗車所有的圓柱及圓錐面采用路線最短的矩形循環(huán)，粗車圓弧面采用車圓法，精車路線走工件的輪廓，螺紋采用循環(huán)切削。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,任務(wù)六 選擇數(shù)控車削刀具 知識準(zhǔn)備 對數(shù)控車削刀具的要求是精度高、剛性好、裝夾方便、 切削性能強、耐用度高。在實際生產(chǎn)中選擇數(shù)控車削刀具，主要應(yīng)考慮一下幾個方面的因素： 一次連續(xù)加工的表面盡可能多。 在切削過程中刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉。 有利于提高加工效率和加工表面質(zhì)量。 有合理的刀具強度和耐用度。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,一、選擇數(shù)控車削刀具的類型 數(shù)控車床主要要來加工圓柱面、圓錐面、圓弧面、螺紋、切槽等切削加工。因此數(shù)控車床用的刀具可

22、分為外圓車刀、內(nèi)孔車刀、切槽車刀、螺紋車刀等種類。 如圖,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,二、選擇數(shù)控車刀刀片的形式 在數(shù)控車床上，高性能的刀具是加工精度和生產(chǎn)效率的保障。因此數(shù)控車床一般使用標(biāo)準(zhǔn)的機夾可轉(zhuǎn)位刀具?？赊D(zhuǎn)位刀具是將預(yù)先制造好的并帶有若干個切削刃的多邊形刀片，用機械夾固的方法夾緊在刀體上的一種刀具。當(dāng)在使用過程中一個切削刃磨鈍了后，只要將刀片的夾緊松開，轉(zhuǎn)位或更換刀片，使新的切削刃進(jìn)入工作位置，再經(jīng)夾緊就可以繼續(xù)使用。其特點是刀片未經(jīng)焊接，無熱應(yīng)力，可充分發(fā)揮刀具材料的性能，耐用度高；刀片可快速轉(zhuǎn)位更換，避免了焊接刀的缺點，節(jié)省輔助時間，生產(chǎn)率高；刀片可涂層，特別適應(yīng)于在數(shù)控機床上切

23、削。金屬陶瓷和陶瓷,尤其是金屬陶瓷,價格便宜性能良好,用途廣泛,加工精度高.,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,機夾可轉(zhuǎn)位刀片的具體形狀已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，每一種形狀均有一個相應(yīng)的代碼表示，常用可轉(zhuǎn)位車刀刀片的形式，如圖所示。選用原則主要是根據(jù)加工工藝的具體情況決定。一般要選通用性較高的及在同一刀片上切削刃數(shù)較多的刀片。刀片尺寸的大小取決于必要的有效切削刃的長度。有效切削刃與背吃刀量和車刀的主偏角有關(guān)，粗車時選較大尺寸，精、半精車時選較小尺寸。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,T形：三個刃口，刃口較長，刀尖強度低，在普通車床上使用時常采用帶副偏角的刀片以提高刀尖強度。主要用于90車刀。在內(nèi)孔車刀中主要用于加

24、工盲孔、臺階孔。 W形：三個刃口且較短，刀尖角80刀尖強度較高，主要用在普通車床上加工圓柱面和臺階面。 S形：四個刃口，刃口較短（指同等內(nèi)切圓直徑），刀尖強度較高，主要用于75、45車刀，在內(nèi)孔刀中用于加工通孔。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,D形：兩個刃口且較長，刀尖角55刀尖強度較低，主要用于仿形加工在加工內(nèi)孔時可用于臺階孔及較淺的清根。 R形：圓形刃口，用于特殊圓弧面的加工，刀片利用率高，但徑向力大。 C形：有兩種刀尖角。100刀尖角的兩個刀尖強度高，一般做成75車刀，用來粗車外圓、端面，80刀尖角的兩個刃口強度較高，用它不用換刀即可加工端面或圓柱面，在內(nèi)孔車刀中一般用于加工臺階孔。,項

25、目二 制定數(shù)控車削加工工藝,三、選擇數(shù)控車削刀具的大小 1、盡可能選擇大的刀具，因為刀具大則剛性好，刀具不易斷，切削時可采用大的切削用量，提高加工效率，加工質(zhì)量有保證。 2、根據(jù)加工的背吃刀量選擇刀具，被吃刀量越大，刀具應(yīng)越大。 3、根據(jù)工件大小選擇刀具，工件大的選大刀具，反之選小刀具。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,四、選擇數(shù)控車刀刀具的材料 數(shù)控車刀刀具材料是指刀頭部分刀片的材料，在數(shù)控車床上加工零件常采用高速鋼、硬質(zhì)合金及涂層刀具。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,1.高速鋼。 高速鋼是指加了較多的鎢、鉬、鉻、釩等合金元素的高合金工具鋼，常用的牌號有W18Cr4V、 W6Mo5Cr4V2和

26、W14Cr4Vco5。高速鋼刀具制造簡單，刃磨方便，具有較高的強度和韌性，能承受較大的沖擊力，但刀具的耐熱性較差，因此不能用于高速切削，且在加工時需加注冷卻液充分冷卻,所以麻花鉆使用時要充分加注水。該刀具材料的適用性較廣，主要用于復(fù)雜刀具和精加工刀具，能適用各種金屬的加工。(洛氏硬度60左右,不適合干硬材料),項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,2、硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金中高熔點、高硬度碳化物含量高。因此硬質(zhì)合金具有高硬度、高耐磨性、高耐熱性的特點，但其缺點是脆性大，抗彎強度和抗沖擊韌性較差. 硬質(zhì)合金分為鎢鈷類、鎢鈦鈷類、鎢鈦鉭鈷類等。適用于精加工或加工鋼及韌性較大的塑性材料,(也可以加工脆性材料及有

27、色金屬。鈷類鈷多則粗車,鈦類鈦多則精車)常用的刀具材料牌號為YG3 、YG6 、YG8、 YT5、 YT15 YT30、 YW2、YW3等。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,3、涂層刀具 涂層刀具是指在韌性較好的硬質(zhì)合金基體上或高速鋼基體上，涂覆一層耐磨性較高的難熔金屬化合物而制成的。常用的涂層材料有TIC、 TIN 、Al2O3等。涂層刀具具有高的抗氧化性能和抗粘結(jié)性能，因此具有較高耐磨性。涂層摩擦系數(shù)較低，可降低切削時的切削時的切削力和切削溫度，提高刀具耐用度，高速鋼基體涂層刀具耐用度可提高2-10倍，硬質(zhì)合金基體刀具提高1-3倍。加工材料硬度越高，涂層刀具效果越好。,項目二 制定數(shù)控車削加

28、工工藝,任務(wù)實施 選用 5mm的中心鉆，鉆中心孔。此處用A3更好 粗車選用90硬質(zhì)合金右偏刀，用于平端面和粗車各輪廓表面。由于外圓上有圓弧表面，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，可取r=35(刀具角度是先定主偏角,再選刀片最后形成副偏角) 精車選用90硬質(zhì)合金右偏刀。 車槽和車斷選用寬3mm的切斷刀。 車螺紋選用60硬質(zhì)合金螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.150.2mm。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,任務(wù)七 確定切削用量 知識準(zhǔn)備 一、切削運動： 機床在加工工件的過程中，刀具和工件之間必須有相對運動，這種相對運動就稱為切削運動。根據(jù)切削運動在切削過程中作用

29、的不同，分為主運動和進(jìn)給運動。 1.主運動 主運動是指機床提供的主要運動,消耗主要動力。在車床上，主運動是機床主軸的回轉(zhuǎn)運動，即車削加工時工件的旋轉(zhuǎn)運動。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,任務(wù)七 確定切削用量 知識準(zhǔn)備 一、切削運動： 2.進(jìn)給運動 進(jìn)給運動是指機床所提供的使刀具與工件之間產(chǎn)生的附加相對運動。進(jìn)給運動與主運動相配合，就可以形成完整的切削加工。車床的進(jìn)給運動包括刀架（溜板）的縱向進(jìn)給（沿機床軸線方向）和橫向進(jìn)給（與機床主軸方向垂直）。與普通車床不同的是：數(shù)控車床可以程序控制兩個方向的進(jìn)給，從而加工出各種具有復(fù)雜母線的回轉(zhuǎn)體工件。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,二、切削用量 切削用量

30、是說明機床在進(jìn)行切削加工時的狀態(tài)參數(shù)。在數(shù)控編程工藝處理過程中，必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量是 指切削速度v、進(jìn)給量（進(jìn)給速度）f、背吃刀量ap三者的總稱，也稱為切削用量三要素。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,1、切削用量的選擇原則 切削用量的選擇，對加工效率、加工成本和加工質(zhì)量都有重大的影響。合理的切削用量是指充分發(fā)揮刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本。不同的加工性質(zhì)，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側(cè)重點也有所區(qū)別。 粗加工時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具使用壽命。因此，選擇切削用量時應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap；其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量f；最后根據(jù)刀具使用壽命要求，確定合適的切削速度v。 精加工時，首先根據(jù)粗加工的余量確定背吃刀量ap；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取合適的進(jìn)給量f；最后在保證刀具使用壽命的前提下，盡可能選取高的切削速度v。,項目二 制定數(shù)控車削加工工藝,2.切削用量的選擇方法 (1)背吃刀