1、農展館中西項目改造工程農展館中西項目改造工程 鋼鋼 結結 構構 制制 作作 方方 案案 編制： 審核： 批準： 北北 京京 華華 誠誠 博博 遠遠 鋼鋼 結結 構構 有有 限限 公公 司司 二零零四 年十二月 一、工程概況 .3 二、編制依據(jù) .3 三、材料的選擇與控制 .5 1、主材 .5 2、焊材 .5 3、油漆材料 .5 4.材料管理 .6 5、 材料的保管.6 6 原材料檢驗要求.6 7、材料矯正 .8 四.加工制作 .9 1.鋼結構制作重點和技術難點 .9 2、各工序加工要領 .10 2.1 放樣 .10 2.2 下料.10 2.3 屋架弦桿的 彎圓.12 2.4 坡口加工的要求.1

2、5 2. 5 圓管桁架組裝.15 2.6 桁架的焊接要求.20 2.7 桁架預拼裝.28 2.8 管桁架的檢驗要求.28 2.9 構件的除銹、涂裝的要求 .34 2.10 涂裝的一般要求.37 2.11 構件標識.40 3、屋架制作工藝 .41 4、次桁架的制作 .44 5、鑄鋼節(jié)點制作要領 .45 六、鋼結構制作、拼裝工程質量控制程序 .48 七、構件運輸 .49 八、安全生產 .50 一、工程概況一、工程概況 農展館中西廣場屋架結構大跨度張弦管桁架結構， 鋼結構部分主要由屋架、檁條、水 平支撐、抗風桁架等結構組成。 屋架共 11 榀，每榀屋架跨度為約 90 米。工程總量約為 1000 多噸

3、。 二、編制依據(jù)二、編制依據(jù) 1.鋼結構設計規(guī)范 GB50017-2003 2.建筑鋼結構焊接技術規(guī)程 JGJ81-2002 3.埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸 GB986 4.鋼結構用高強度大六角螺栓、大六角螺母、墊圈與技術條件 GB/T1228123191 5.涂裝前鋼材表面除銹和除銹等級 GB8923 6.厚度方向性能鋼板 GB5313-85 7.直縫電焊鋼管 GB/T1379393 8.建筑用無縫鋼管 GB/T8162-1999 9.高焊接性能和韌性的通用鑄鋼件 DIN17182-1992 10. 碳素結構鋼 GB/T700-1998 11. 優(yōu)質碳素結構鋼技術條件 GB699 12.

4、 合金結構鋼技術條件 GB3077-88 13. 低合金高強度結構鋼 GB/T15911994 14. 焊接用焊條 GB1330 15. 碳素鋼焊條 GB511785 16. 低合金鋼焊條 GB511885 17. 鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 （GB50205-2001） 18. 熔化焊用鋼絲 （GB/T14957-94） 19. 氣體保護焊用鋼絲 （GB/Y14958-94） 20. 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法 （GB11345-91） 21. 涂裝前鋼材表面腐蝕等級和防銹等級 （GB8923-88） 三、材料的選擇與控制三、材料的選擇與控制 1、主主材材 鋼管結構主要材料為

5、Q345B，預埋件材料為 Q235B。 2、焊焊材材 2.1 焊材的選擇 焊接方法材質焊材牌號焊接位置 Q345E5015/E5016 手工電弧焊 Q235E4303/E4315 定位焊 對接 角接 Q345H08MnA + HJ431 或 SJ101 埋弧自動焊 Q235 H08A+ HJ431 H08MnA+SJ101 對接 角接 Q345 CO2氣體保護焊 Q235 ER50-6 定位焊 對接 角接 2.2 焊材烘干要求 必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊 接材料烘干溫度要求如下表 焊接材料烘干溫度表 焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件 焊條 E5015/16

6、 350-400；2h100-150 焊條 E4303/15 100-150；2h100-150 焊劑 HJ431 150-350；1h100-150 焊劑 SJ101 300-350；1h100-150 3、油油漆漆材材料料 1）底漆：水性無機富鋅漆 2 道，干膜厚度不小于 100m， 2）中漆：環(huán)氧云鐵漆 2 道 干膜厚度為 60m。 3）面漆待定（現(xiàn)場涂裝） 。 4）其他材料詳見圖紙和設計總說明。 4.材材料料管管理理 原材料進廠必須核對材質保證書，所有鋼材必須有屈服點、抗拉強度、延伸 率以及碳、硫、磷含量的合格保證。材料入庫前質控部門對材料的牌號、規(guī)格、 數(shù)量、表面質量等進行檢驗，如有

7、疑義應及時與材料工程師聯(lián)系，同時作好記錄 和編號，并依據(jù)本公司的質保體系對構件的主體材料進行跟蹤。必要時應按國家 現(xiàn)行有關標準對材料進行抽樣檢查。 5、 材材料料的的保保管管 材料流轉和吊運時，應采取必要的處理措施避免損傷母材。材料應有序堆放， 避免與不同工程的材料相混。為防止變形，材料應平整地放在胎架上，若發(fā)現(xiàn)鋼 板平整度或型鋼的翹曲超差，下料前必須用常溫加壓法或火焰矯正法矯至下表范 圍?；鹧娉C正的溫度應控制在 900以下，低合金鋼溫度未降至 650嚴禁用水 激冷，溫度未降至室溫，不得錘擊。 6 原原材材料料檢檢驗驗要要求求 6.1 鋼板一般的外形要求見下表： 簡圖允許偏差（mm） f1.0

8、 （T14） f1.5 （T14） fL/1000，且5.0 6.2 無縫鋼管外徑和壁厚的允許偏差。 鋼管種類允許偏差鋼管尺寸 mm 普通級高級 熱軋(擠壓擴) 管 50 0.50mm0.40mm 外徑 D 501%0.75% 4 12.5%(最小值為 0.40mm) 10%(最小值為 0.30mm) 42 0 +15%；-12.5% 10% 壁厚 s 20 12.5%10% 冷撥(軋)管610 0.20mm0.10mm 10 30 0.40mm0.20mm 30 50 0.45mm0.25mm 外徑 D 50 1%0.5% 10.15mm0.12mm 13+15%；-10% 10% 壁厚 s

9、 3+12.5%；-10% 10% 注：對外徑不小于 351mm 的熱擴管，壁厚允許偏差為18% 6.3 直縫電焊鋼管外徑和壁厚的允許偏。 允許偏差（mm） 鋼管尺寸 mm 高精度較高精度普通精度 520 0.100.200.30 2130 0.100.250.50 3140 0.150.300.50 外徑 D 4150 0.200.350.50 鋼管尺寸 mm 允許偏差（mm） 高精度較高精度普通精度 51323. 9 0.5%0.8%1.0% 323.9 0.7%0.8%1.0% 0.50 +0.03 ；0.05 0.06 0.600.07 0.80 +0.04 -0.070.08 0.1

10、0 1.00.09 1.2 +0.05 -0.090.11 1.40.12 1.5 +0.06 -0.110.13 1.6 1.8 0.14 2.00.15 2.2 +0.07 -0.13 0.16 2.50.17 2.8 3.0 +0.08 -0.160.18 3.2 3.5 0.20 3.8 4.0 +0.10 -0.20 0.22 4.25.5 -8% 10% 壁厚 s 5.5 -10%15% 7、材料矯正 火焰矯正的最高溫度不得大于 900，不可用壓縮空氣或水急冷。彎曲加工 為常溫或熱加工，熱加工時，要在 850-1000下進行，不可在藍脆區(qū) 200-400 進行。 8、材料使用 料來

11、貨驗收確認后，由保管員作好驗收標記并按規(guī)定進行材料保管和發(fā)放， 選取合適的場地或包件儲存該工程材料，此項工程涉及多種規(guī)格鋼管，品類繁多， 要求按品種規(guī)格分別堆放。并按規(guī)定順序進行材料保管和發(fā)放。 四四. .加工制作加工制作 1 1. .鋼鋼結結構構制制作作重重點點和和技技術術難難點點 1.1 管子相貫線剖口切割 此項工程腹桿有大量的管子相貫剖口。管子相貫線是一個空間曲線，且其坡 口角度是隨曲線的變化而變化的，管子相貫線的切割好壞直接關系到桁架的焊接 質量及外觀質量，是制作過程的關鍵。采用數(shù)控相貫線切割機進行切割，能夠根 據(jù)放樣程序在電腦上控制自動切割，并能一次性坡口成形，坡口角度可隨圓周變 化

12、，以滿足相貫線接頭處趾部、根部和側部的不同焊接要求。 1.2 管子線型加工 桁架是空間桁架，主桁架弦桿是一空間曲線，管子的線型必須光順美觀且要 達到標準要求，為確保鋼管彎曲圓滑成形，必須防止起鼓、起皺。 此工程管徑范圍在 95 245mm 之間。采用火工折彎處理，以滿足現(xiàn)場 要求。 1.3 焊接變形控制和制作精度控制 采取雙面對稱焊接及合理的拼裝順序，以減少焊后變形。先焊接變形大的部 位，后焊接變形小的部位。鋼柱采取整體放樣，以保證精度。 1.4 鑄鋼節(jié)點較復雜，裝配精度要求較高。 1.5 張弦拉結構，跨度較大，制作加工要求精度高。 2、各工序加工要領 2.1 放樣放樣 2.1.1 放樣基本要

13、求 所有構件應按照細化設計圖紙及制造工藝的要求，進行手工 1：1 放大樣或 計算機的模擬放樣，核定所有構件的幾何尺寸。放樣檢驗合格后，按工藝要求制 作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。樣板的允許偏差如下表 項目平行線距離和分段尺寸對角線差寬度長度孔距樣板角度 允許偏差0.5mm1.0mm0.5mm0.5mm20 2.1.2 構件收縮余量的要求 構件收縮余量圖紙和工藝文件有要求時按照要求執(zhí)行，沒有要求時按照下表執(zhí) 行： mm 板厚每個對接縫收縮余量每個環(huán)縫接口收縮量 161.51.0 162.51.5 2.2 下料下料 2.2.1 鋼管件應采用管子切割機或鋸床下料，鋼管兩端坡口 30 度；

14、2.2.2 對主管原則上長度按定尺采購，下料時放焊接收縮余量，焊接收縮量根據(jù) 圖紙或工藝要求進行預留，無要求是按照以下要求進行預留：鋼管壁厚6mm， 每個節(jié)點預留 1mm；鋼管壁厚8mm，每個節(jié)點預留 1.5mm； 2.2.3 原材料的對接 腹桿不允許接長。如由于材料原因必須接長，則由生產部門提出對接要求， 由技術部門出通知，確定對接縫的形式和要求。生產部排版下料人員，進行排版 下料。 對接接頭具體坡口如下圖,并在工裝劃出縱向直線，相隔 900、四條及節(jié)點圓 周環(huán)線，打樣沖眼。 主管端頭示意圖 對于支撐桿件，下料時，焊接收縮量根據(jù)圖紙或工藝要求進行預留，無要求是按 照以下要求進行預留：鋼管壁厚

15、6mm，預留 1-1.5mm；鋼管壁厚8mm，預留 1.5-2mm；如下圖為相貫線切割機下料后端頭的形狀示意圖。 支管端頭示意圖支管端頭示意圖 下料后，必須立即對構件或桿件進行檢驗，當鋼管不平直及有局部凹陷時， 應對鋼管進行矯正； 2 支管端頭示意圖 1 ES 相同管壁的主管對接示意圖 襯圈 3 555 1 40 2.2.4 鋼管、型鋼切割前應事先排料，鋼管桁架分段弦桿應以鋼管最大利用長 度對接，但應使接頭至腹桿與弦桿節(jié)點的距離大于或等于 500mm。腹桿原則上不 允許對接時，如果必須對接時 接頭位置應位于桿件長度的三分之一（具體視管 子來料情況定） 。且每根腹桿中最多只允許有一個對接接頭，最

16、短的管子不能小 于 2 倍的管子直徑且不能小于 800mm。對接接頭要求為一級焊縫（設計有特別要 求的按設計執(zhí)行） 。 2.2.5 鋼板的切割，應根據(jù)放樣套料圖及數(shù)控切割下料圖，分別進行數(shù)控自動切 割、半自動切割。 2.2.6 節(jié)點板和加勁板用剪板機、數(shù)控火焰切割機、半自動切割機下料。 ，不允 許采用手工切割下料。 2.32.3 屋架弦桿的屋架弦桿的 彎圓彎圓 桿件彎圓采用鋼管彎圓機進行加工。彎曲后，鋼管直徑變化不大于 3mm，壁 厚變化不大于 1mm，鋼管表面不能出現(xiàn)折痕和凹凸不平的現(xiàn)象。然后切割端頭， 按前述方法下料。 較大半徑和板厚的圓管在工廠內一般采用火焰煨彎，熱煨彎一過程具體工藝 要

17、求如下： 1）胎架的制備 彎管胎架應根據(jù)圖紙確定支點的矢高，支點距離 d 一般不大于 1000- 1500mm，具體距離視工程的具體情況而定。用水準儀測量測定各點的位置，矢高 誤差不超過 2mm。胎架示意圖如下： 矢高 基準面 2）劃線 （1） 在準備好起拱的圓管上垂直對稱劃四條母線，然后用粉筆標識出烤火點范 圍，烤火點之間距離不大于 100mm，俯視示意圖如下： 為了保證鋼管圓弧均勻過渡，烤火點應超過鋼管的母線 10-15。，如下圖示： （2） 烤火 平臺 支撐胎架 圓管 鋼管中心線 加熱范圍 兩側同時加熱 加熱時應用兩把烤槍從中間向兩側對稱加熱，從而保證在烤火過程中構件不 至于扭曲變形，烤

18、火過程中用不小于 1.5m 長的樣板，樣板的半徑偏差應在 2mm 以內。進行測量，保證彎制的弧度在規(guī)定值范圍內。 3）如果管壁較厚，烤火效果不明顯時，應增加外力，示意圖如下： 施加外力時，外力點不能和管壁直接接觸，應加好墊鐵（墊鐵應和圓管面接 觸密實，并應大于 1.5 外力點的作用范圍） ，墊鐵內徑和管壁接觸良好。避免局部 受力產生凹坑。 （3）當各個支撐點都與管壁接觸后，應停止加熱，外力不能立即去除，在鋼管 冷卻至室溫后，再去除外力。 （4）鋼管彎制結束，檢查弧度合格后，應根據(jù)上下弧長進行切頭、開坡口。 （5）檢查桿件合格后按照規(guī)定做好標識。放于胎架上分類擺放。 彎曲過程是在材料彈性變形后再

19、達到塑性變形的過程，拉伸和壓縮使材 料內部產生應力，從而引起材料的一定的彈性變形，一旦外力作用（或同時 降溫） ，材料會產生一定的回彈,回彈量一般為 0.04-0.06R(R 為半徑)。影響 回彈的因素主要有： a) 材料的機械性能：屈服強度越大，回彈越大。 b) 變形程度：彎曲半徑 R 和材料厚度 T 的比值越大，回彈越大。 c) 變形區(qū)域越大，回彈越大。 材質為 Q235 的回彈量為 0.05R，材質為 Q345 的回彈量為 0.06R。 影響回彈量得因素很多，開始彎曲時首先選擇較小的回彈量，煨制好第一根 后，根據(jù)測量出的煨彎成型情況，重新確定較理想得回彈量。 材質為 Q235 的回彈量為

20、 0.04R，材質為 Q345 的回彈量為 0.05R。 外力點 外力點 外力點 基準面 2.42.4 坡口加工的要求坡口加工的要求 鋼管的相貫面切割采用六維相貫線自動切割機切割成帶變化坡口的與主管外 表面完全吻合的空間曲線形狀；支管壁厚大于等于 6mm 時應切坡口，支管壁厚小 于等于 6mm 時可不切坡口，支管切割時應考慮主管為曲桿等因素對切割軌跡的影 響，下料階段不得采用人工修補的方法修正切割完的支管。 2.2. 5 5 圓管桁架組裝圓管桁架組裝 2.5.1 鋼管對接焊縫同其它焊縫的間距不小于 200mm。直縫電焊鋼管對接時,兩 縱縫在圓周上的間距不小于 200mm（設計有特別要求的按設計

21、執(zhí)行） 。 2.5.2 主管對接焊縫應距離桁架腹桿交點 200mm 以上（設計有特別要求的按設計 執(zhí)行） 。 2.5.3 構件不要求設引弧、熄弧板的角焊縫，終止處必須進行包角焊,引弧和熄 弧端離端頭 10mm 以上。 2.5.4 圓管桁架組裝、預拼轉在胎架或者平臺上，按照工藝規(guī)定的工序進行，組 裝前對零部件進行檢查，組裝的允許偏差見下表。 項 目 允許偏差 （mm） 圖 例測量工具 t161.5 16t30 t/10 對接接頭 底板錯位 t303.0 角尺 手工點弧焊 +4.0 0 對接接頭 的間隙偏 差 埋弧自動焊和 氣體保護焊 +1.0 0 鋼尺、塞 尺 對接接頭的直線度偏差 2.0 鋼尺

22、 根部開口間隙偏差 （背部加襯板） 2.0 鋼尺、角 尺 鋼管外徑偏差 參見表 3.1.2、3.1 .3 鋼直尺 塞尺 對口錯邊 t/10 且不應大于 3.0 角尺 管口圓度 D/500 且不 大于 3.0 向 D 鋼尺 2.5.5 由于屋架結構基本相同，將選擇有代表性的桁架進行工藝分析。為保 證各主管尺寸形狀的正確性，在裝配前進行預拼裝，在連接處增加連接耳板，用 螺栓進行連接（不焊） ，檢查其正確性，如有不符立即進行矯正、整改。 對桁架主管及相互之間的腹桿在裝配平臺上利用組裝胎架（如下圖）進行裝 配，裝配工藝為在胎架上先組裝上弦及下弦的主管，確定其空間位置，然后裝配 支管并定位、焊接。 三角

23、形桁架裝配胎架示意圖三角形桁架裝配胎架示意圖 2.5.6 桁架主管的各個部分用如下圖方法用螺栓臨時固定； 角鋼100 x100 x8 20mm調整板 H400 x200 x8x13 H250 x125x6x9 H250 x125x6x9 定位塊 襯圈 主管之間臨時連接固定示意圖主管之間臨時連接固定示意圖 2.5.7 拼裝胎架將桁架主管固定在裝配平臺上，再用龍門吊將已接好的主管放置 在如圖對應位置，固定定位塊，調節(jié)調整板，確保主管之間的相對位置； 桁架裝配位置示意圖二桁架裝配位置示意圖二 20mm調整板 20mm調整板 H250 x125x6x9 H250 x125x6x9 1 定位塊 20mm

24、調整板 5 定位塊 4 H400 x200 x8x13 H250 x125x6x9 KT 6 3 定位塊 2 KB 桁架在胎具上的安裝示意圖桁架在胎具上的安裝示意圖 2.5.8 在胎架上對主管的各節(jié)點的中心線進行劃線； 桁架的結構形式為弦桿貫通，腹桿焊接在弦桿上，其節(jié)點為腹桿與弦桿 直 接焊接的相貫節(jié)點，其形式有如下幾種： 2.5.9 裝配支管并定位焊，對支管接頭定位焊時，不得少于 4 點；定位焊后檢驗 定位焊后組件的正確性。定位好后，對縱橫桁架進行焊接，焊接時，為保證焊接 質量，盡量避免仰焊、立焊。 2.5.10 焊接工作應盡量在工廠或預拼裝場內進行，在符合強度、剛度要求的專 門的鋼胎架上將

25、散件組裝成整體。在組裝時嚴禁強迫就位。 2.5.11 采用焊接球節(jié)點處，由于體型要求，桿件在焊接球可能相碰，此時應首先 保證大直徑鋼管與焊接球焊接，小直徑管與焊接球或大直徑管相貫，要求同相貫 節(jié)點。 2.5.12 桁架結構采用腹桿與弦桿直接焊接的相貫節(jié)點，弦桿截面貫通，腹桿焊 接于弦桿之上，焊接時，對如下圖所示節(jié)點，當支管與主管的夾角小于 90 度時， 支管端部的相貫焊縫分為 A，B，C，D 四個區(qū)域，其中 A，B 區(qū)采用等強坡口對接 熔透焊縫，D 區(qū)采用角焊縫，焊縫高度為 1.5 倍管壁厚，焊縫在 C 區(qū)應平滑過渡。 當支管與主管相垂直時，支管端部的相貫焊縫分為 A，B 兩個區(qū)域，當支管壁厚

26、 不大于 5mm 時可不開坡口，由于在趾部為熔透焊縫，在根部為角焊縫，側邊由熔 透焊縫逐漸過度到角焊縫，同時考慮焊接變形，因此必須先焊趾部，再焊根部， 最后焊側邊。 A：趾部 B:側邊 C：根部 Y Y 型節(jié)點焊縫位置分區(qū)型節(jié)點焊縫位置分區(qū) 桁架支座節(jié)點處的焊接，其加勁肋、短鋼柱與支座底板之間及加勁肋與短鋼 柱之間均用雙面角焊縫連接，滿焊。 2.6 桁架的焊接要求桁架的焊接要求 2.6.1 人員要求 焊工應按焊工技術考試規(guī)程的規(guī)定，通過考試并取得合格證后，方可持證 上崗從事焊接作業(yè)。焊工資質應與施焊條件及焊縫質量等級相適應，嚴禁低資質 焊工施焊高質量等級的焊縫。 2.6.2 焊接設備和方法的要

27、求 盡量采用工廠焊接，并優(yōu)先采用自動焊接和半自動焊接。選用的焊接設備應 具 滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。 2.6.3 焊接順序的選擇應考慮焊接變形的因素，盡量采用對稱焊接，對收縮量大的 部位應先焊，焊接過程中要平衡加熱量，使焊接變形和收縮量減小。 2.6.4 對厚度較大的碳鋼和低合金鋼應采用焊前預熱和焊后熱處理措施，預熱及焊 后熱處理溫度按照下表進行： 預熱溫度 接頭最厚部件的板厚 t(mm)鋼材 牌號 t2525t4040t606080 Q3456080100140 Q2356080100 2.6.5 焊后應對焊疤補焊磨平，清除焊渣和飛濺物。 2.6.6 鋼管等空心構件的端口采用鋼板作

28、為封頭板時，采用連續(xù)焊縫密閉,使內外 空氣隔絕，并確保組裝、安裝過程中構件內不得積水。 2.6.7 對接焊縫質量等級為二級，角焊縫質量等級為三級。 2.6.8 鋼管相貫線焊縫(包括鋼管與節(jié)點板及焊接球相貫連接焊縫)要求如下： 1）相貫線焊縫，應沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。焊縫的質量等級：桁架弦桿、 腹桿鋼管間對接焊縫為一級；全熔透焊縫為二級，角焊縫和部分熔透焊縫為三級。 2）多層焊接應連續(xù)施悍，每一層焊縫焊完后應及時檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊縫質 量的缺陷，必須清除后再焊。 3）當多根支管同時交于一節(jié)點，且支管同時相貫時，支管按大管徑和壁厚優(yōu)先。 支管與支管相貫處一律滿焊。 4）圓管相貫時，支管端部的

29、相貫線焊縫位置沿支管周邊分為 A（趾部） 、B（側 面） 、C（踵部）三個區(qū)域。 5）當焊管壁厚6mm 時，采用全周角焊縫。 6）當焊管壁厚6mm 時，所夾銳角 75時，采用全周帶坡口的全熔透焊縫。 焊縫，C 區(qū)采用帶坡口的部分熔透焊縫（當夾角 35時可采用角焊縫） ，各 區(qū)相接處坡口及焊縫應圓滑過渡。 7）對全熔透和部分熔透焊縫，其有效焊縫高度 he1.15t,且 he6mm 時，采用全熔透對接焊縫。焊縫其他要求同鋼管相貫焊縫。 2.6.10 主鋼管與節(jié)點板連接焊縫要求如下： 1）主鋼管拼接處鋼管斷開，鋼管坡口與節(jié)點板采用全熔透對接焊縫。 2）其他部位鋼管連續(xù)，采用如下圖 所示對接焊縫。h=

30、min(t,t1/2) 3）所有主鋼管與節(jié)點板連接焊縫質量等級為二級。其他要求同鋼管相貫焊縫。 2.6.11 節(jié)點板之間連接焊縫要求如下： 1）節(jié)點板之間連接焊縫盡量采用圖 所示對接焊縫。焊縫等級要求二級。 2）采用其他連接方式要求連接板與連接焊縫等強。 3）其他要求同鋼管相貫焊縫。 2.6.12 定位焊 定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要 求相同。 定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧 坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。 定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。 定位焊焊縫長度（mm）母材厚度 (mm) 手工焊自動、半自動 焊縫間隙 (mm) t20

31、 40505060300400 2040 50606070300400 定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的 2/3，且不大于 8mm， 但不應小于 4mm。 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進 行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。 d. 引弧和熄弧板 重要的對接接頭和 T 接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則 上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動50306mm；自動焊 100508mm；焊后用氣割割除，磨平割口。 e. 焊縫清理及處理 多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧 化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行

32、清理。 從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采 用適當?shù)姆椒ǎㄈ缣寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理 部分的深度不得大于該部分的寬度。 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。 同一焊縫應連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和 重新焊接前的預熱。 加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應距端 部大于 100mm，弧坑應填滿。 焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。 f. 工藝的選用 不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。 不同材質間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選

33、用焊接工藝要求，焊材應 按強度較低材料選配。 (3) 鋼管相貫線焊接要領： 鋼管對接： 鋼管對接焊縫主要為桁架上下弦桿、大直徑管材，現(xiàn)場焊接方式主要為手工 電弧焊。 對接焊接是本次安裝焊接的重中之重，必須從組對、校正、復驗、預留焊接 收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊后熱調、質量檢驗等工序嚴格控 制，才能確保接頭焊后質量全面達到標準。 組對：組對前將坡口內壁 10-15mm 仔細去除銹蝕。坡口外壁自坡口邊 10- 15mm 范圍內也必須仔細驅除銹蝕與污物；組對時，不得在接近坡口處管壁上引弧 點焊夾具或硬性敲打，以防圓率受到破壞；同徑管錯口現(xiàn)象必須控制在規(guī)范允許 范圍之內。注意必須從組裝

34、質量始按 I 級標準控制。 校正復驗、預留焊接收縮量：加工制作可能產生的誤差以及運輸中產生的變 形，到現(xiàn)場組對時將集中反映在接頭處。因此，組對后校正是必須的，焊前應經 專用器具對同心度、圓率、縱向、曲率過渡線等認真核對，確認無誤差后采用千 斤頂之類起重機具布置在接頭左右不小于 1.5m 距離處，預先將構件頂升到管口 上部間隙大于下部間隙 1.5-2mm。應當注意的是正在焊接的接頭禁止加荷載，否 則對焊接接頭十分不利。 對接接頭的焊接采用特殊的左右兩根同時施焊方式，操作者分別采取共同先 在外側起焊，后在內側施焊的順序，自根部起始至面縫止，每層次均按此順序實 施。 根部焊接：根部施焊應自下部超始出

35、處超越中心線 10mm 起弧，與定位焊接 接頭處應前行 10mm 收弧，再次始焊應在定位焊縫上退行 10mm 起弧，在頂部中心 處熄弧時應超越中心線至少 15mm 并填滿弧坑；另一半焊接前應將前半部始焊及 收弧處修磨成緩坡狀并確認無未熔合即為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。仰焊 接頭處應用力上頂，完全擊穿；上部接頭處應不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處 5mm 時 稍用力下壓，并連弧超越中心線至少一個熔池長度（10-15mm）方允許熄弧。 次層焊接：焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分， 仔細檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物， 采用角向磨光機時，應注意不得

36、傷及坡口邊沿。此層的焊接在仰焊部分時采用小 直徑焊條，仰爬坡時電流稍調小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適中，焊 至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。 填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注 意均勻流出 1.5-2mm 的深度，且不得傷及坡邊。 面層的焊接：管、貫面層焊接，直接關系到接頭的外觀質量能否滿足質量要 求，因此在面層焊接時，應注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時間稍長， 接頭重新燃弧動作要快捷。 焊后清理與檢查：上、下弦主管焊后應認真出去飛濺與焊渣，并認真采用量 規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未

37、熔合、 裂紋等缺陷存在。 經自檢滿足外觀質量標準的接頭應鑒上焊工編號鋼印，并采用氧炔焰調整接 頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。 上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后進行 UT 檢驗，經檢驗 合格后的接頭質量必須符合 GB11345-89 的 I 級焊縫標準。 經確認達到設計標準的接頭方可允許拆去防護措施。 (4)焊接順序 I 管子的焊接順序 a、360 度逆時針滾動平焊 b、半位置(旋轉 180 度) c、全位置焊(工件不能轉動) II 鋼管的相貫焊縫焊接順序示意圖如下： 主管 III 支管與主管的焊接順序 a 對于鋼管網(wǎng)殼中合攏焊接時應從中心開始向

38、四周對稱施焊。 b 每榀間的支管施焊，施焊時左右上下對稱，從中心向兩邊施焊。 c 焊接時先焊壓桿，后焊拉桿。 F. 變形的控制 下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，予留焊接收縮余量，予置焊接反變形。 裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求； 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 在同一構件上焊接時，應盡可能采用熱量分散，嚴格控制層間溫度，對稱分 布的方式施焊。 G. 焊后處理 焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的 外觀質量；如不符合要求，應焊補或打磨，修補后的焊縫應光滑圓順，不影 響原焊縫的外觀質量要求。 對于重要構件或重要節(jié)點焊縫，

39、焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近 打上焊工的鋼印。 外露鋼構件對接接頭，應磨平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度。 2.7 桁架預拼裝桁架預拼裝 2.7.1 每一榀桁架完成后都進行預拼裝，在地面上根據(jù)桁架的長度制作胎架，為 保證桁架弧線的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式進行拼裝。 在鋼平臺上，劃出桁架各弦桿、腹桿中心線及輪廓線的投影線。根據(jù)桁架長 度設置弧形胎架。 拼裝胎架放線時，應考慮到桁架位置的逐步變化。 2.7.2 桁架預拼裝允許偏差見下表桁架預拼裝允許偏差見下表 構件類型項 目允許偏差 跨度最外端兩安裝孔或兩端支撐 面最外側距離 +5.0 -10.0 接口截面錯位2.0 設計要

40、求起拱 L/5000 拱度 設計未要求起拱 L/2000 0 梁、桁架 節(jié)點處桿件軸線錯位3.0 預拼裝單元總長 5.0 預拼裝單元彎曲矢高L/1500 且不大于 10.0 對口錯邊t/10 且不大于 3.0 管構件 坡口間隙 +2.0 -1.0 2.82.8 管桁架的檢驗要求管桁架的檢驗要求 2.8.12.8.1 圓管桁架的尺寸允許偏差圓管桁架的尺寸允許偏差 1） 圓管桁架用鋼管桿件的加工尺寸應符合深化圖紙要求，其允許偏 差列于下表 項目允許偏差圖例檢驗方法 桿件長度 1.0 鋼尺 項目允許偏差圖例檢驗方法 彎曲失高 l/1500 且不大于 5.0 拉線、吊 線、鋼尺 管口曲線 1.0 套模

41、 游標卡尺 管口圓度 d/500 且不大于 5.0 D鋼尺 弦桿拱度 5.0 地樣、鋼 尺 弦長 3.0 弦高 5.0 拉線、鋼 尺 地面平 臺 5.0 鋼尺 角尺 地樣控 制點長 度 l/1500 且小于 3.0 鋼尺 地樣控 制點高 度 h/500 且小于 3.0 水準儀 鋼尺 空間 桁架 的幾 何形 狀尺 寸 桁架與 地樣的 吻合度 2.0 塞尺 2） 圓管桁架外形尺寸應符合設計圖紙要求，其允許偏差見下表 項 目 允許偏 差 （mm） 圖 例 測量工 具 l24m +3.0 -7.0 桁架最外端 兩個孔或兩 端支撐面最 外側距離 l24m +5.0 -10.0 桁架跨中高度 10.0 設

42、計要求 起拱 l/500 0 桁架跨 中拱度設計未要 求起拱 10.0 -5.0 相鄰節(jié)間弦桿彎曲 （受壓除外） L1/1000 吊線 鋼尺 項 目 允許偏 差 （mm） 圖 例 測量工 具 支撐面到第一個 安裝孔的距離 a 1.0 銑平頂緊 支撐面 檁條連接支座間距 5.0 桿件軸線交點錯位 e 3.0 e 軸線交點 鋼尺 l24m +3.0 -7.0 長度 l24m +5.0 -10.0 空間桁 架的連 接尺寸 連接點間距 2.0 吊線 鋼尺 地面平臺 5.0 鋼尺 角尺 地樣控制點長度 l/1500 且小于 3.0 鋼尺 地樣控制點高度 h/500 且小于 3.0 水準儀 鋼尺 空間桁

43、架的幾 何形狀 尺寸 桁架與地樣的吻 合度 2.0 塞尺 3 3）螺栓孔質量要求）螺栓孔質量要求 A） 普通螺栓孔允許偏差見下表（C 級螺栓） 。 項 目允許偏差（mm） 直 徑0+1.0 圓 度0+2.0 垂直度0.03t,且不大于 2.0 B）高強螺栓孔孔距允許偏差見下表 表 3.6.2 允許偏差(mm) 項目 500 50012 00 1200300 0 3000 同一組內相鄰兩孔間距離允許 偏差(mm) 0.7- 同一組內任意兩孔間距離允許 偏差(mm) 1.01.2- 相鄰兩組的端孔間距離允許偏 差(mm) 1.21.52.03.0 分組規(guī)定 1在節(jié)點中，連接板與一根桿件相連的所有連

44、接孔劃為一組。 2在接頭處，通用接頭半個拼接板上的孔為一組，階梯接頭兩接頭之間 的孔為一組。 3在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括以上兩款中所指的 孔。 4受彎構件翼緣上每 1.0m 長度內的孔為一組。 C） 高強度螺栓孔的孔徑的允許偏差見表 名稱允許偏差(mm) 螺栓121620(22)24(27)30 孔徑13.517.522(24)26(30)33 不圓度（最大和最小 直徑差） 1.01.5 中心線傾斜 不應大于板厚的 3%，且單層板不得大于 2.0mm， 多層板疊組合不得大于 3.0mm 螺栓孔允許偏差值的測量工具采用游標卡尺或孔徑量規(guī)；螺栓孔孔距允許偏 差值的測量工具采用鋼

45、尺。 2.8.22.8.2 焊焊 縫縫 1）焊縫的質量檢驗包括焊縫的外觀檢驗和焊縫無損探傷檢驗。焊縫探傷根據(jù)設 計圖紙及工藝文件要求而定，并按照國標 GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方 法和探傷結果的分級來進行檢測。 2）焊縫外觀不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷,一般焊縫外觀缺陷允許偏差 符合下表 允許偏差(mm)圖 例 焊縫質量 檢查 等 級 項目 一級二級三級 裂紋 不允 許 不允許不允許 內部裂紋 橫向裂紋弧坑裂紋縱向裂紋 表面氣孔 不允 許 不允許 每米焊縫長 度內允許直 徑0.4t, 且3.0 的 氣孔 2 個, 孔距6 倍 孔徑 表面氣孔 表面夾渣 不允 許 不允許 深0.2

46、t 長0.5t, 且20.0 表面夾渣 咬邊 不允 許 0.05t,且 0.5t;連續(xù) 長度 100.0,且 焊縫兩側咬 邊總長10% 焊縫全長 0.1t 且 1.0,長度 不限 咬邊缺陷 咬邊缺陷 缺口深度 0.05t,且 0.5 缺口深度 0.1t,且 1.0 接頭不良 不允 許 每 1000.0 焊縫不超過 1 處 0.2+0.02t 且1.0 0.2+0.0 4t 且2.0根部收縮 不允 許 長度不限 允許偏差(mm)圖 例 0.2+0.02t 且1.0 0.2+0.0 4t 且2.0 未焊滿 不允 許每 100.0 焊縫內缺陷總長 25.0 焊縫邊緣 不直度 f 在任意 300mm

47、焊縫長 度內2.0 在任意 300mm 焊縫 長度內 3.0 電弧擦傷不允許 允許存在個 別電弧擦傷 弧坑裂紋 允許存在個 別長度 5.0 的弧 坑裂紋 坡口角度 5 3）全熔透焊縫焊腳尺寸允許偏差 項 目允許偏差(mm)圖 例 腹板翼板對接焊 縫余高 C B20.0: 03.0 B20.0: 04.0 B20.0: 04.0 B20.0:0 5.0 腹板翼板對接焊 縫錯邊 d d0.15t 且 2.0 d0.15t 且 3.0 t1t2 2t1/15 且3mm 結合的錯位 t140mm a=10mm +5 0 a a 注注: :焊腳尺寸焊腳尺寸 hfhf 由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定由設計圖紙

48、或工藝文件所規(guī)定 4）角焊縫及部分熔透的角接與對接組合焊縫偏差 項 目 允許偏差(mm)圖 例 hf6 時 01.5焊腳高度 hf 偏 差hf6 時 03.0 hf6 時 C 為 01. 5 角焊縫余高(C) hf6 時 C 為 03.0 注注: :焊腳尺寸焊腳尺寸 hfhf 由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定 1、hf8.0mm 的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值 1.0mm,但總長度 不得超過焊縫長度 10%； 2、焊接 H 型梁腹板與翼板的焊縫兩端在其兩倍翼板寬度范圍內,焊縫的焊腳 尺寸不得低于設計值。 2.92.9 構件的除銹、涂裝的要求構件的除銹、涂裝的要求

49、2.9.1、對人員的要求 設備操作人員應經過培訓、考試合格后，并持有上崗證書方能操作，操作時 應嚴格遵守該設備的操作規(guī)程。設備使用前應檢查設備的接線、接地、運轉是否 正常，保證設備使用過程中完好性和安全性 2.9.2、鋼材表面的銹蝕度和清潔度可按涂裝前鋼材表面被腐蝕等級機和除銹等 級GB8923-88 標準。 鋼材表面的銹蝕度：系指軋制鋼板表面被腐蝕的程度，分 A、B、C、D 四個等 級， D 級不得使用。 鋼材表面的銹蝕度鋼材表面的銹蝕度 A 級鋼材表面完全被緊密的軋制氧化皮覆蓋，幾乎沒有什么腐蝕。 B 級鋼材表面已開始發(fā)生腐蝕，部分軋制氧化皮已經剝落。 C 級鋼材表面已大量生銹，軋制氧化皮

50、已因銹蝕而剝落，并有少量點蝕。 D 級鋼材表面已全部生銹，軋制氧化皮已全部脫落，并普遍發(fā)生點蝕。 鋼材表面的清潔度，系指通過機械、手工、火焰等方法，去除鋼材表面銹、臟 物和表面附著物程度。構件表面的除銹方法和除銹等級應符合下表的規(guī)定。 除銹方法和除銹等級除銹方法和除銹等級 等級處理方法處理手段和達到要求 Sa1輕度除銹只除去疏松軋制氧化皮、銹和附著物。 Sa2 徹底除銹軋制氧化皮、銹和附著物幾乎都被除去， 至少有 2/3 面積無任何可見殘留物。 Sa2 1/2 非常徹底 除銹 軋制氧化皮，銹和附著物殘留在鋼材表面 的痕跡已是點狀或條裝的輕微污痕，至少 有 95%面積無任何可見殘留物。 Sa3

51、噴射或拋射 噴（拋）棱角砂、 鐵丸、斷絲和混 合磨料。 除銹到出 白 表面上軋制氧化皮、銹和附著物都完全除 去，具有均勻多點光澤。 St2 無可見油漆和污垢，無附著不牢的氧化皮、鐵銹和油 漆層等附著物。 St3 手工和動力 工具 使用鏟刀、鋼絲 刷，機械鋼絲刷， 砂輪等。除銹比 St2 更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金 屬光澤 AF1 BF1 CF1 火焰 火焰加熱后以動 力鋼絲刷清除加 熱后附著在鋼材 表面產物。 無氧化皮、鐵銹、油漆涂層等附著物及任何殘留的痕 跡，應僅表面變色。 2.9.3、鋼構件的除銹應在對制作質量檢驗合格后，方可進行。對于一些截面尺寸 較大（截面尺寸大于 2500*

52、2500mm） ，組裝完成后不能進行拋丸除銹的構件應在 大組立之前進行打砂或在型材入廠后直接進行拋丸除銹處理，然后再進行構件的 制作。公司內拋丸機的規(guī)格加工能力如下： 位置名稱型號長度規(guī)格數(shù)量產地功能 成品 立式拋丸 除銹機 HK-A160001800*13001無錫拋丸除銹 成品拋丸機HK-2.5 160002500*25001 無錫拋丸除銹 鋼材表面上涂有車間底漆的鋼材，因焊接、火焰校正、曝曬和擦傷等原因，造成 重新銹蝕的表面，或附有白鋅鹽的表面，必須清除干凈后方可涂漆。焊接后，焊縫 不宜立即涂漆。 當鋼材表面溫度低于露點以上 3時，干噴磨料除銹應停止進行，更不得涂漆。 噴（拋）射磨料進行

53、表面處理后，一般應在 46 小時內涂第一道底漆。 涂裝前鋼材表面不允許再有銹蝕，否則應重新噴（拋）射除銹。又如處理后表面 沾上油跡或污垢，應用溶劑清洗后，方可涂裝。 2.9.4 磨料。 拋丸所用的磨料為鋼丸和切丸，規(guī)格為 0.5-1.0mm。磨料允許重復使用，當除 銹質量不能滿足設計要求時，應及時更換磨料。 2.9.5、 對于一些的端頭板、連接板等小件板應首先進行拋丸除銹處理，然后才 能進行大組立。 2.9.6、摩擦型高強螺栓連接面的清潔度，除打到規(guī)定級別要求外 ，同時必須滿 足設計的抗滑移系數(shù)要求的粗糙度。 2.9.7、要求噴涂防火涂料的鋼構件除銹，可按有關專業(yè)標準或設計技術要求進行。 與混凝土直接接觸或埋入其中的構件可不進行處理。 2.102.10 涂裝的一般要求涂裝的一般要求 2.10.1 人員的要求 涂裝操作人員經過培訓合格后，持證上崗。 2.10.2、無氣噴涂設備使用的要求 2.10.2.1 使用前應首先檢查設備是否完好，接地是否完好。保證設備使用過程中