1、生產(chǎn)管理中的七大浪費指的什么 工廠中的七大浪費： 1、等待的浪費 主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。 2、搬運(yùn)的浪費 主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。 （也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。 3、不良品的浪費 主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。 4、動作的浪費 主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。 5、加工的浪費 主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。 6、庫存的浪費 主要因素表

2、現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。 7、制造過多（早）的浪費 主要因素表現(xiàn)為：管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。 部分對策： 對策一 七種浪費之一：等待的浪費 等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。 造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。 以制造部性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當(dāng)電控盤入廠后，又需要搶進(jìn)度，可能會出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。 另有一種就是“監(jiān)視機(jī)器”的浪費，有

3、些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機(jī)器，為了使其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補(bǔ)充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。 對策二 七種浪費之二：搬運(yùn)的浪費 大部分人皆會認(rèn)同搬運(yùn)是一種無效的動作，也有人會認(rèn)為搬運(yùn)是必須的動作，因為沒有搬運(yùn)，如何做下一個動作，很多人都有這種想法。 正因為如此，大多數(shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。 有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。 搬運(yùn)的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、等動作的浪費。 xx年，生產(chǎn)管理部和制造部每月均對總生產(chǎn)工時進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)在實際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經(jīng)仔細(xì)分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個工廠間的運(yùn)輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運(yùn)原材料的工時占大多數(shù)。 怎么樣克服，日本三洋大型課為減少搬運(yùn)，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進(jìn)行加工，從而減少搬運(yùn)。 對策三 七種浪費之三：不良品的浪費 產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費。 任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。 精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的，從而減少不良品的產(chǎn)