1、一、工業(yè)工程八大浪費：1、過量生產(chǎn)的浪費；2、庫存的浪費；3、等待的浪費；4、搬送的浪費；5、加工的浪費；6、動作的浪費；7、產(chǎn)品缺陷的浪費；8、管理的浪費。二、什么是5W2H： What：工作的內(nèi)容和達成的目標 Why：做某項工作的原因Who：參加某項工作的具體人員，以及負責人When：在什么時間、什么時間段進行工作 Where：工作發(fā)生的地點How：用什么方法進行Howmuch：需要多少成本三、工業(yè)工程七大手法：1、作業(yè)分析；2程序分析（運用ECRS技巧）；3動作分析（動作經(jīng)濟原則）；4時間分析；5搬運分析；6布置分析；7生產(chǎn)線平衡四、價值工程的公式及公式中每個字母代表的意思：V=F/CV

2、:價值 F：功能 C：成本 五、工業(yè)工程的定義：美國工業(yè)工程學會（AIIE）對工業(yè)工程的定義是：工業(yè)工程是對人、物料、設備、能源、和信息等所組成的集成系統(tǒng)，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數(shù)學、物理、和詞語被屏蔽科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、預測和評價。六、工業(yè)工程（IE）的主要范圍：現(xiàn)階段的IE（工業(yè)工程）的主要工作范圍大致是： 工程分析、工作標準、動作研究、時間研究、時間標準、時間價值、價值分析 （V.A）、工廠布置、搬運設計等。七、工業(yè)工程專業(yè)詞匯（英漢）：OEE ：Overall Equipment Effectivene

3、ss（全局設備效率）IE：Industrial Engineering（工業(yè)工程）人類工效學：Ergonomics 人因工程學：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生產(chǎn)） LB： Line Balancing（生產(chǎn)線平衡） CT：Cycle time（節(jié)拍） Bottleneck（瓶頸） idle time（空閑時間） Cell production（小單元生產(chǎn)）Pitch time（最長工序時間） TQM: Total Quality Management(全面質量管理)JIT：Just In Time（準時生產(chǎn)

4、方式） SCM：Supply chain management（供應鏈管理） ERP：Enterprise Resource Planning（企業(yè)資源計劃） MRP：Material Requirement Planning（物料需求計劃）BOM：Bill of Material（物料清單）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（層次分析法）八、生產(chǎn)線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數(shù)*CT）*100=（ti/（人數(shù)*CT）*100 平衡損失率=1-平衡率九、ECRS四大原則：Elim

5、inate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、*（簡化）十、6S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全 增加節(jié)約就形成了“7S”十一、6S的八零作用：虧損為零6S是最佳的推銷員； 不良為零6S是品質零缺陷的護航者； 浪費為零6S是節(jié)約能手； 故障為零6S是交貨期的保證； 切換產(chǎn)品時間為零6S是高效率的前提； 事故為零6S是安全的軟設備； 投訴為零6S是標準化的推動者； 缺勤為零6S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位。十二、全員設備管理TPM：TPM設備管理的指導思想是“三全”，即：全員、全系統(tǒng)、全效率。全員：當代企業(yè)管理的普遍理念，是指凡是涉及到設備的規(guī)劃、研究、設計、制造、使用

6、、維修、供應等所有部門的有關人員，從企業(yè)管理者直到第一線操作工人，都參與設備管理，分別承擔相應的職責。全系統(tǒng)：TPM全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系，由生產(chǎn)維修和基礎保養(yǎng)兩部分構成，其中基礎保養(yǎng)是對常規(guī)生產(chǎn)維修的補充和支持。全效率：又稱設備綜合效率OEE，設備綜合效率由設備時間開動率、性能開動率和合格品率相乘而得，其中性能開動率又是凈開動率與速度開動率相乘而得設備的綜合效率反映了設備在計劃開動時間，即負荷時間內(nèi)有價值的利用。十三、看板管理:常作“Kanban管理,是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達到準時生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。準時生產(chǎn)方式中的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，

7、并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢。 準時生產(chǎn)方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運”。 看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產(chǎn)方式的看板在生產(chǎn)線上分為兩類：領取看板和生產(chǎn)看板。十四、目視管理：目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。 所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、詞語被屏蔽學等多學科的研究成果。十五、供應鏈：圍

8、繞核心企業(yè),通過對信息流,物流,資金流的控制,從采購原材料開始,制成中間產(chǎn)品及最終產(chǎn)品,最后由銷售網(wǎng)絡把產(chǎn)品送到消費者手中.它是將供應商,制造商,分銷商,零售商,直到最終用戶連成一個整體的功能網(wǎng)鏈模式十六、5M1E分析法：造成產(chǎn)品質量的波動的原因主要有6個因素：a) 人（Man/Manpower）：操作者對質量的認識、技術熟練程度、身體狀況等； b) 機器（Machine）：機器設備、工夾具的精度和維護保養(yǎng)狀況等； c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化學性能等； d) 方法（Method）：這里包括加工工藝、工裝選擇、操作規(guī)程等； e)測量（Measurement）：測量時

9、采取的方法是否標準、正確； f) 環(huán)境（Environment）:工作地的溫度、濕度、照明和清潔條件等；十七、系統(tǒng)工程（systems engineering）：系統(tǒng)工程則是按照各個目標進行權衡，全面求得最優(yōu)解的方法，并使各組成部分能夠最大限度地相互協(xié)調(diào)。十八、專家調(diào)查法：專家調(diào)查法或稱專家評估法，是以專家作為索取信息的對象，依靠專家的知識和經(jīng)驗，由專家通過調(diào)查研究對問題作出判斷、評估和預測的一種方法。十九、6質量管理6管理法是一種統(tǒng)計評估法，核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責任風險，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場占有率，提高顧客滿意度和忠誠度。6管理既著眼于產(chǎn)品、服務質量，又關注過程的改進?！啊笔?/p>

10、希臘文的一個字母，在統(tǒng)計學上用來表示標準偏差值，用以描述總體中的個體離均值的偏離程度，測量出的表征著諸如單位缺陷、百萬缺陷或錯誤的概率性，值越大，缺陷或錯誤就越少。6是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。6管理關注過程，特別是企業(yè)為市場和顧客提供價值的核心過程。因為過程能力用來度量后，越大，過程的波動越小，過程以最低的成本損失、最短的時間周期、滿足顧客要求的能力就越強。6理論認為，大多數(shù)企業(yè)在34間運轉，也就是說每百萬次操作失誤在621066800之間

11、，這些缺陷要求經(jīng)營者以銷售額在15%30%的資金進行事后的彌補或修正，而如果做到6，事后彌補的資金將降低到約為銷售額的5%。工業(yè)工程面試基本知識 （轉）【有事沒事多看看，maybe it is useful?！?一、工業(yè)工程：用系統(tǒng)工程學及管理學的思想方法對組織系統(tǒng)的功能結構和界面進行分析、設計、優(yōu)化以解決用低成本與高質量的實現(xiàn)矛盾問題。二、IE八大應用范圍：工程分析、價值分析、動作研究、工作標準、時間研究、時間標準、工廠布置、搬運設計三、工業(yè)工程八大目標：可獲利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、適應性（Adaptabilit

12、y）、響應性（Responsiveness）、高質量（High Quality）、持續(xù)改進（ContinuousImprovement)、經(jīng)濟可承受行（Economic Affordability）。四、工業(yè)工程八大意識：1、以人為中心意識2、問題改革意識3、全局意識4、簡化意識5、成本效益意識6、快速響應意識7、持續(xù)改進意識8、創(chuàng)新意識。五、工業(yè)工程七大手法：動改法、防錯法、五五法、人機法、雙手法、流程法、抽查法六、工業(yè)工程九大浪費：庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費、缺陷浪費、缺貨浪費、積壓浪費、管理浪費七、標準工時=實測時間評核系數(shù)（1+寬放率）八、生產(chǎn)線平衡率=各工序時間

13、總和/（最長工序時間*人數(shù)）（其中：最長工作時間（pitch time）=生產(chǎn)線循環(huán)周期（cycle time） 簡稱：CT）九、NPI (New Product Introduction) 新產(chǎn)品導入步驟：1.產(chǎn)品信息的收集（BOM，Gerber及客戶品質要求）；2.Team work(新產(chǎn)品可行性評估);3.PM會議分配工作（各部門執(zhí)行責任本職工作）;4.PE建立BOM表，工治具的申購，及編寫作業(yè)流程，SOP作業(yè)文件；5.量產(chǎn)（問題反饋及跟蹤改善）；6.正式投入生產(chǎn).十、QC七大手法：一、關系圖法，二、歸類合并圖法（KJ法），三、系統(tǒng)圖法，四、矩陣圖法，五、矩陣數(shù)據(jù)分析法，六、過程決定程序

14、圖（PDPC法），七、矢線圖法。十一、精益生產(chǎn)的12條原則：一、消除八大浪費，二、關注流程，提高總體效益，三、建立無間斷流程以快速應變，四、降低庫存，五、全過程的高質量，一次做對，六、基于顧客需求的拉動生產(chǎn)，七、標準化與工作創(chuàng)新，八、尊重員工，給員工授權，九、團隊工作，十、滿足顧客需要，十一、精益供應鏈，十二、“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。十二、6西格瑪系統(tǒng)改善步驟（DMAIC）：定義、測量、分析、改善、控制。十三、6S指：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全十四、現(xiàn)場管理七大理論與方法：約束理論（TOC）、準時制生產(chǎn)（JIT）、協(xié)同商務（CC）、并行理論（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（A

15、M）、精益生產(chǎn)（LP）十五、目標管理SMART原則：目標必須是具體的（Specific）、可測量的（Measurable）、可達到的（Attainable）、現(xiàn)實的（Realistic）、有時限的（Time-Based）。十六、動改法ECRS原則：必要性原則（Eliminate）、可行性原則（Combine）、重新排列原則（Rerange）、化簡原則（*）十七、管理四大基本職能：計劃、組織、領導、控制。十八：七種最主要的管理原則：分權原則、漫步原則、結果原則、目標原則、例外原則、參與原則、系統(tǒng)原則。十九、管理學十大定律：彼得原理、酒與污水原理、木桶定律、馬太效應、零和游戲原理、華盛頓合作定律、

16、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奧卡姆剃刀定律。二十、JIT四個成功實施原則：消除浪費、員工參予決策、供應商參予、全面質量管理二十一、質量波動六因素5M1E：人（Man）、機（Machine）、料（Material）、法（Method）、環(huán)（Environment）、測（Measurement）二十二、生產(chǎn)異常是造成生產(chǎn)停工或進度延遲的情形,包括計劃異常、物料異常、設備異常、制程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。二十三、解決生產(chǎn)異常的步驟：1處理生產(chǎn)線上異常，并對異常進行分析,與工程師討論找出最佳解決方法,并已報告形式匯報領導；2、對檢測區(qū)域作業(yè)人員顯檢能力的的基本培訓并在實際工作中進行考核.3、及時與生產(chǎn)（包括作業(yè)人員）部門進行溝通，制造相關問題推進，將生產(chǎn)上的問題帶回部門內(nèi)與詞語被屏蔽成員討論解決制造提出的問題點,做出相應對策，追蹤實施情況,效果確認,最終將對策標準化；4