1、1. 優(yōu)先采用濕砂型 2. 與生產(chǎn)批量相適應 3. 適合工廠條件 4. 兼顧精度與成本,2.2.2造型及制芯方法的選擇,各種鑄造方法應用范圍,2.2.3 澆注位置的確定鑄件在澆注時的位置,1. 鑄件的重要部位置于下部； 2. 重要的加工面朝下或呈直立狀態(tài)； 3. 鑄件的大平面朝下； 4. 保證鑄件充滿； 5. 有利鑄件的補縮； 6. 避免使用吊芯，便于下芯。,鑄件下部金屬在上部金屬的靜壓力作用下凝固并得到補縮，組織致密,實際澆鑄機床床身落砂后的照片,機床導軌是重要面，澆注時要朝下。這是因為鑄件上部凝固速度慢，晶粒較粗大，易在鑄件上部形成砂眼、氣孔、渣孔等缺陷。鑄件下部的晶粒細小，組織致密，缺陷

2、少，質(zhì)量優(yōu)于上部。機床床身導軌和鑄造錐齒輪的錐面都是主要的工作面，澆注時應朝下。,大平面鑄件應朝下：這是因為在澆注過程中，熔融金屬對型腔上表面的強烈輻射，容易使上表面型砂急劇地膨脹而拱起或開裂，在鑄件表面造成夾砂結疤缺陷,面積較大的薄壁部分應置于鑄型下部或垂直、傾斜位置： 如箱蓋鑄件，將薄壁部分置于鑄型上部，易產(chǎn)生澆不足、冷隔等缺陷。改置于鑄型下部后，可避免出現(xiàn)缺陷。,有利于補縮,避免用吊砂、吊芯或懸臂式砂芯，便于下芯、合箱及檢驗,2.2.4 分型面的確定,1. 應使鑄件全部或大部置于同一半型內(nèi)； 2. 盡量減少分型面的數(shù)量； 3. 分型面應盡量采用平面； 4. 便于下芯、合箱合檢查型芯尺寸；

3、 5. 不使砂箱過高； 6. 減少鑄件清理和機械加工的工作量,分型面是指兩半鑄型相互接觸的表面,保證鑄件四邊和孔同心，飛翅易于去除。,b方案保證內(nèi)孔和外邊平行，飛翅易去除，但很難保證邊孔同心。,c方案可使孔內(nèi)起模斜度值減少50，這使得內(nèi)孔直度所需切削去的金屬較少。如果鑄件是由難于加工的材料所鑄成，則可顯出其優(yōu)點。缺點是可能有錯偏。,d和e方案類似，只是外邊斜度值減少50。e方案的內(nèi)孔和外壁的起模斜度值都減少50，鑄件所需金屬以及內(nèi)外邊孔取直所切去的金屬，比任何方案都少。,f方案，保證上下兩個外邊平行于孔的中心線。,g方案則可保證所有4個外邊面都平行于孔的中心線,由此可見，任何鑄件總能找出幾種分

4、型面，而每種方案都有各自特點。只要認真對照、仔細分析，一定會找出一種最適于技術要求和生產(chǎn)條件的分型面。,分型面應選擇最大截面處,加工內(nèi)孔時以350mm的外圓周定位,鑄件加工時，以四方頭中心線為定位基準，加工外圓螺紋。,三通鑄件分型面的選擇,平直分型面可簡化造型過程和模底板制造，易于保證鑄件精度,便于下芯、合箱和檢查型腔尺寸,采用兩個分型面的目的就是便于合箱時檢查尺寸。,高砂箱，造型困難，填砂緊實、起模、下芯都不方便,受力件的分型面的選擇不應削弱鑄件結構強度,圖3-2-34的方案b所示的分型面、合箱時如產(chǎn)生微小偏差將改變工字梁的截面積分布，因而有一邊的強度會削弱，故不合理。而方案a則沒有這種缺點

5、。,箱體鑄件,a)方案澆注位置的選擇是將箱體開口朝下，箱體底面朝上。分型面選擇在箱體底面，將整個箱體放在下箱，造型位置與澆注位置是一致的。優(yōu)點是下芯方便，芯頭在下面砂芯穩(wěn)固性好，便于檢驗壁厚。缺點是澆注位置不太理想，因為箱體底部大平面處在上面，如果壁厚比較薄時，容易出現(xiàn)澆不足現(xiàn)象。此外，下箱高度較高，上箱高度較低。,b)方案中的澆注位置與a）方案中的澆注位置一樣，分型面取在下面開口處，將整個鑄件置于上箱內(nèi)。優(yōu)點是下芯方便，缺點是下芯后不能檢查壁厚;合箱也不方便。一般情況很少選擇此方案。如果箱體高度比較高，形狀比較復雜，在手工生產(chǎn)條件下，可將a)方案改為三箱造型如圖d)所示。,e)方案中的澆注位置與上述情況相反，箱體開口向上，分型面選擇在箱體上面，將整個鑄件放在下箱內(nèi)，砂芯吊在上箱的工藝方案。優(yōu)點是澆注位置符合要求，鑄件質(zhì)量容易得到保證；缺點是操作麻煩。這