1、施工方案及質(zhì)量保證措施一、設備概況該硝酸吸收塔為西安陜鼓動力股份有限公司（簡稱甲方）外委加工設備，直徑為DN5200，總高為58540，內(nèi)有32層塔盤及冷卻盤管設計壓力為殼側(cè):1.06MPa，管側(cè)1-8為0.44 MPa，管側(cè)9-26為0.88 MPa，主體材料為00Cr19Ni10，固溶，厚度為=34，=32，=28，=26,=15幾種，100%RT，設備重量Kg,其中不銹鋼重量為 Kg。我公司負責制造范圍：吸收塔塔體和吸收塔預焊件。安裝范圍：吸收塔和吸收塔附屬設備的吊裝，詳見技術(shù)協(xié)議。二、 編制依據(jù)1、吸收塔制造技術(shù)協(xié)議2、壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3、GB150-1998鋼制壓力容器4、H

2、G20584-1998鋼制化工容器制造技術(shù)要求5、JB/T4710-2005鋼制塔式容器6、JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程7、JB/T4730-2005承壓設備無損檢測8、HG20652-1998塔器設計技術(shù)規(guī)定9、JB/T4711-2003鋼制壓力容器涂敷與運輸包裝10、GB/T4237-1992不銹鋼熱軋鋼板三、 分段制造方案：由于該設備主體材料為不銹鋼，且設備直徑比較大，設備比較長，重量較重，考慮到制作、運輸、吊裝等因素，我們制訂了以下施工方案：1. 設備分段出廠，現(xiàn)場組焊最后的環(huán)縫：因該設備超長無法整體運輸，因此必須分段出廠。我們計劃分六段出廠，各段參數(shù)如下： 段數(shù)（自

3、下至上）公稱直徑（mm）長度（mm）重量（Kg）15200370048412520011000485893520010000415584520091303794255200122824627265200973232823分段運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場后，以臥置方式進行塔體最后環(huán)縫的總裝組對、無損檢測、內(nèi)件組裝，然后整體吊裝、水壓試驗、氣密性檢驗，最后完整地交給使用方。這樣設備無論從長度、重量及運輸都不成問題。設備現(xiàn)場組對工作也不太難，工作量也不是太大。2. 考慮到該設備主體材料及大部分內(nèi)件的材料均為不銹鋼，為防止在設備制造過程中，不銹鋼表面耐腐蝕層遭到損傷及銅、鐵等有害離子的污染，我們計劃六塔段在我公司內(nèi)

4、的不銹鋼專用生產(chǎn)場地進行成型制造。3. 塔段組對成塔體的方案：該塔組對為臥置方式，因此現(xiàn)場塔段組對成塔體的方案是以塔為臥置狀態(tài)進行。我們計劃用吊車與滾輪架配合來完成起吊和組對工作，只在必要時輔以千斤頂參與起吊與組對。四質(zhì)量保證措施我公司有較完善的質(zhì)量控制體系，有齊全的質(zhì)量保證機構(gòu)，有符合法規(guī)要求及公司實際情況的質(zhì)控系統(tǒng)，有健全的質(zhì)量管理制度，就為保證產(chǎn)品質(zhì)量提供了前提為優(yōu)質(zhì)高效完成該設備制作，我們計劃成立項目部加強人員力量，強化質(zhì)保體系運行，保證各項制造法規(guī)標準及體系文件均得到貫徹實施，任何的生產(chǎn)活動均具有可追溯性，行使質(zhì)量否決2防止銅鐵離子污染及耐腐蝕表面損傷的措施:防止銅鐵離子污染及不銹鋼

5、耐腐蝕表面損傷是不銹鋼設備制造過程中一項重要的內(nèi)容。我們計劃采取下列措施：（1）我們計劃該設備各塔段在我公司鋪有膠板的獨立的封閉的不銹鋼專用生產(chǎn)場地進行制造。所有該設備零部件半成品、成品堆放在木質(zhì)堆放架上。 （2）12M刨邊機工作臺鋪設膠板。（3）筒節(jié)成型設備W11-383000三輥卷板機的軋輥上覆蓋膠層。（4）設備筒節(jié)、塔段起吊時采用尼龍帶或有保護套管的鋼絲繩，嚴禁用鋼絲繩在容器上直接捆扎起吊。（5）不銹鋼受壓元件的材料移植和檢驗確認標記應采用無氯無硫記號筆寫。（6）進行鉆、銑、車削等機械加工時，冷卻液采用水基乳化液；（7） 殼體組裝過程中，臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具采用與殼

6、體相適應的不銹鋼材料；（8）焊過程中，采用相應不銹鋼材質(zhì)材料作為地線夾頭；（9）如進行容器內(nèi)工作時，采取鋪設襯墊等保護措施，避免尖銳、硬物質(zhì)擦傷不銹鋼表面；（10）清除不銹鋼表面飛濺物、熔渣、油污等雜質(zhì)不得使用碳鋼刷清理不銹鋼表面。3材料控制嚴格控制原材料進貨渠道，嚴把原材料入庫關(guān)。憑借我們長期與太鋼及其他一些大的經(jīng)銷商建立起來的供求合作關(guān)系，我們計劃選購太鋼產(chǎn)品，根椐設備排板圖定長定寬雙定尺進料。，另外，一些鍛件及其他外協(xié)外購件我們計劃要選用已通過國家質(zhì)量認證且信譽好的企業(yè)的產(chǎn)品，從根本上保證原材料質(zhì)量。所采購的原材料入廠后，檢驗員要按照相應材料標準與定貨技術(shù)條件對原材料表面質(zhì)量、尺寸、數(shù)量

7、、爐批號與質(zhì)量證明書是否一致，然后進行驗收并復驗。對圖紙所要求進行逐張超聲檢測的鋼板，我們會與生產(chǎn)廠或營銷商簽訂相關(guān)協(xié)議，并在產(chǎn)品到廠后進行超聲復驗。另外鋼板入廠后我們首先取樣，進行以供貨狀態(tài)經(jīng)敏化處理的晶間腐蝕試驗，試驗標準：GB/T4334.3-2000，五個周期的平均腐蝕率或三個周期的最腐蝕率不大于0.6mm/年。不符合要求的材料一律拒收，將不合格原材料及產(chǎn)品控制在生產(chǎn)程序外。車間班組要憑工藝卡、圖紙領(lǐng)料，做到料證卡一致方能發(fā)料，并做到專料專用，防止誤用錯用。4工藝保證措施工藝技術(shù)準備措施，根據(jù)施工圖樣、公司工裝設備及生產(chǎn)條件，制訂出合理的生產(chǎn)工藝，首先技術(shù)部門組織公司有關(guān)質(zhì)控部門進行工

8、藝性審圖，然后編審工藝方案，編制工藝文件，工藝文件下達到車間班組及質(zhì)檢科，車間班組嚴格按排版圖、工藝卡及工藝守則等工藝文件進行操作，嚴格執(zhí)行工藝紀律，質(zhì)檢人員嚴格按工藝文件進行檢查，并做好記錄，對有資格要求的工序（如焊接、探傷、理化等）抽調(diào)熟練持證的操作者。1）由于該設備直徑大，為保證封頭壓制質(zhì)量，我們計劃委托已取得A3資質(zhì)、設備加工能力達到要求、管理正規(guī)的泰安廣大化工機械有限公司加工制造封頭，保證封頭成形質(zhì)量。制造中應避免鋼板表面的機械損傷。施焊前應清理坡口，不得有氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。清理范圍離坡口邊緣距離不得小于20mm。原則上封頭不得補焊，板面不得補焊，焊縫內(nèi)外表面應打磨與

9、母材齊平，不得采用硬印作為材料的確認標記和焊工標記，由具備施焊資格的焊工施焊，封頭壓制成型后應按照JB/T4730.3-2005進行100%RT檢測，合格級別級，無損檢測人員資格級或級，封頭的焊接接頭應按照JB/T4730.5-2005進行PT檢測，合格級別級。2） 備直徑大、設備長、質(zhì)量較重，為保證制造質(zhì)量必須制訂嚴格的工藝措施，首先，應根據(jù)封頭外圓周長確定筒節(jié)下料尺寸，下料時嚴格控制劃線及切割精度，用等離子切割機進行切割下料，然后在刨邊機上進行刨邊，加工坡口，要求坡口表面不得有裂紋、分層夾渣等缺陷，必要時可對坡口表面進行滲透無損檢測，檢測比例100%，I級合格。按排版圖要求拼 板，注意封頭

10、件號及筒節(jié)號、焊縫編號。3） 筒節(jié)卷制嚴格按卷圓與校圓工藝守則進行卷制與校圓。考慮到該設備塔盤較多，為保證塔盤安裝順利，我們計劃控制最大最小直徑差25mm，縱縫錯邊量3mm，棱角度2.5mm，（為了保證棱角度，可采用予彎模）另外還需檢查筒節(jié)外圓周長，端面不平度1mm，筒節(jié)長度等。4） 塔體裙座筒體與裙座底板組對必須保證兩者垂直，同時，塔體的底座圈，底板上的地腳螺栓通孔均應跨中均布，中心圓直徑允差，相鄰兩孔允差和任意兩孔允差均不大于2mm，塔體裙座與封頭連接處若遇封頭拼接焊縫，應在裙座筒體上開出豁口，另外底座圈水平公差3mm。5） 塔體組對考慮到該設備長、重量較重、運輸?shù)跹b困難，我們對塔體組裝制

11、訂了以下方案：將設備分成六段出廠，首先在廠內(nèi)分別完成塔段的組對、焊接、探傷、酸洗鈍化，然后將六節(jié)塔段分別運輸?shù)浆F(xiàn)場，在現(xiàn)場組裝內(nèi)件及組對最后環(huán)縫，各段塔體組對焊接完畢后，探傷及局部酸洗鈍化。因分段出廠，所以在六段塔體內(nèi)壁必須劃出0、90、180、270四條基準線和基準圓周線及定位三角形，并使四條基準與基準圓周線垂直，用以檢查支承圈水平度，同時也做為六段塔體組對的基準方位及管口方位的標記，采用吊車、千斤頂及滾輪架對塔段組對成塔體，塔體及塔段在現(xiàn)場制造過程中使用吊車、千斤頂完成上、下、左、右運動，使用吊車、滾輪等完成軸向運動，具體實施過程中必須全局控制，全體施工人員步調(diào)一致。塔段對接后，待測量塔體

12、平直度合格后，采用數(shù)塊拉筋板均布，裝于組對環(huán)縫上焊牢，然后再次測量塔體平直度，合格后就可以焊接、組對焊縫，測量直線度需采用0.5mm細鋼絲、水準儀、線墜相配合的手段，控制塔體直線度不大于30mm。另外在塔體組對過程中，要根據(jù)施工進度要求，及時組織協(xié)調(diào)配合塔內(nèi)件的安裝施工。6) 焊接：質(zhì)控系統(tǒng)人員針對本設備及有關(guān)技術(shù)要求提出尚未評定或需重新評定的焊縫清單，然后對需做焊接工藝評定焊縫進行評定，應保證設備上所有承壓焊縫均被焊接工藝評定所覆蓋。針對該設備具體情況，我們決定對塔體縱、環(huán)焊縫采用雙面自動焊進行焊接，焊接前，首先清理對接處油污雜質(zhì)，磨光對接端面及兩側(cè)各20mm寬范圍，見金屬光澤后，按焊接質(zhì)控

13、部門下達的焊接工藝指令卡及自動焊工藝守則進行焊接，檢查焊縫表面質(zhì)量，焊縫余高4mm。在焊接每種厚度的第一節(jié)筒節(jié)縱縫前，應根據(jù)焊接工評定要求，確定是否做焊接試板。若需做焊接試板，則在該縱縫的延長部位，將加工好的與該筒節(jié)用材具有相同牌號、相同規(guī)格、相同熱處理狀態(tài)的試板料點固，然后按由施焊焊工，采用與施焊筒節(jié)相同的條件和相同的焊接工藝與該筒節(jié)同時焊接。然后將試板采樣加工，最后交由理化人員進行理化實驗及晶間腐蝕試驗，以檢驗焊縫焊接質(zhì)量，驗證執(zhí)行工藝紀律情況。晶間腐蝕試驗以焊接接頭焊態(tài)試樣進行試驗，實驗標準：GB/T4334.3-2000，五個周期的平均腐蝕率或三個周期的最腐蝕率不大于0.6mm/年。法

14、蘭與接管及接管與塔體等無法使用自動焊進行焊接的采用手弧焊接，所有參與塔體及附件焊接的人員必須是合乎要求的持證焊工，每條焊縫焊接完畢后，應將焊工的焊工鋼印用簡圖形式記錄下來。為保證晶間腐蝕要求，焊接電流應盡可能小，不可過大，實行窄焊道多道焊接，短弧操作，微量擺動，起弧收弧必須仔細街接，同時嚴格控制層間溫度待前一焊道冷卻至600C左右再焊下一道以減少焊接接頭在敏化溫度范圍停留時間。所有焊接接頭必須嚴格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范。7) 探傷：按探傷工藝守則及探傷委托書，對塔體A、B類焊接接頭進行100%射線無損檢測，檢測結(jié)果符合JB4730-2005規(guī)定中級為合格，對于公稱直徑小于250的接管與接管，接管與法蘭的對接接頭及C、D類焊接接頭應進行100%滲透檢測，結(jié)果符合JB4730-2005規(guī)定中I級合格。8）塔體運輸（1） 為防止塔體在運輸過程中產(chǎn)生橢圓度超差，我們計劃在塔體接近敞口的部位加設“#”字支撐，與塔體相連墊板材質(zhì)為不銹鋼；（2） 塔體在運輸時要采用鋪設膠板，外表面用塑料布包裝等措施，來防止鐵離子污染和設備表面損傷,；（3） 塔體在運輸時，其法蘭接口要采用配對法蘭或不銹鋼盲板封閉，或用其他材料如塑料蓋包扎封閉，法蘭間或法蘭盲板間應加設橡膠或塑料制封蓋或墊片。9）水壓試和氣密性檢驗 在內(nèi)件組裝完畢、塔體組焊完成