TPM活動實踐,大家是否存在這樣的維護觀念？,壞了再修，沒壞不管它；,花時間保養(yǎng)，效果不大；,生產(chǎn)和維修之間各干各的，井水不犯河水（操作者只管操作，維修工只負責維修）；,故障是不可難免的；,設備全部定期大修，定時更換；,全員生產(chǎn)維護沒有這個必要；,只有救火隊，沒有保養(yǎng)隊；,只有單兵作戰(zhàn)，沒有團隊合作；,什么是TPM？,TPM是Total Productive Maintenance的縮寫，意思是“全員生產(chǎn)維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。,由全員參與的 生產(chǎn)維護活動,Total 全公司的,Productive 生產(chǎn),Maintenance 維護,TPM活動是一種來源于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善活動； 50年代美國制造業(yè)首先推行PM活動(預防保全); 60年代日本受美國影響引進預防維修制度，經(jīng)消化吸收廣泛推廣并設立PM大獎; 70年代日本前設備管理協(xié)會（中島清一等人），通過豐田公司的供應商日本電裝等試點單位的嘗試，發(fā)揚光大了PM活動，首次推出了TPM概念; 1982年第一本標準化的TPM專著問世,書名為; 80年代后期，隨著日、韓、美等外企的介入，開始流行于我國.,TPM活動的發(fā)展,自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例：,TPM帶來的成果,日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50，設備綜合效率從TPM前的64. 7提高到82.4，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70。 加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2. 5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其生產(chǎn)線廢品減少68，人員減少25%。 國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、青島海信集團、山東將軍（煙草）集團也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。,TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質量、生產(chǎn)率、庫存周轉、安全與環(huán)境保護以及員工的工作熱情等方面。,TPM與精益生產(chǎn)的關系,企業(yè)文化 改善、創(chuàng)新意識 現(xiàn)場的自律性、緊迫感 尊重人格 企業(yè)教育、開發(fā)人力資源 靈活、熟練、有積極性的 員工,自働化,不斷暴露問題，不斷改善（全員參加的活動和提案活動）,通過消除浪費，生產(chǎn)出高質量、低成本的及 時產(chǎn)品，最大限度滿足客戶需求。,JUST-IN-TIME,工序流暢化,穩(wěn)定化生產(chǎn),平準化生產(chǎn),拉動 式生產(chǎn),異 常 停 止,目 視 化 管 理,防 止 再 發(fā) 生,高效的營銷體系,全面質量管理(TQM),供應鏈管理,產(chǎn)品開發(fā)設計（同步開發(fā)）,職能管理（質量和成本）,賺取更多利潤,標準作業(yè),設備故障的損失,轉換調(diào)整的損失,瞬間停機的損失,速度低下的損失,不良返工的損失,開機準備的損失,六大損失的排除,TPM,TPM活動體系,兩大基石,徹底的5S活動,崗位重復性的小集團活動,向 方 進 推,TPM兩大基石,1、5S,“2整3清“活動：整理、整頓、清掃、清潔、清心（素養(yǎng)）； 核心內(nèi)容：將整理、整頓、清掃部分具體化，并從細微處開始確立并遵守規(guī)則，以便創(chuàng)造有規(guī)則、有秩序、整潔的工廠，實現(xiàn)可視化管理。 重要性：5S活動是一項基本活動，是一切管理活動的基礎，是推行TPM的前提。,設備5S的效果,2、崗位重復性的小集團活動,重復小組構成模型,TPM活動是全員參與的集體活動，落實全員參與的組織手段是建立活動小組，因此把包括最高經(jīng)營者在內(nèi)，直到第一線的員工，用各級小組的形式組織起來，基層組員一般由8-12人組成。各級小組組長作為上一級的組員開展活動，他們起著連接上一小組和下一小組的作用，身份是重復的，這就叫全員參與的重復小組。,何謂重復小組？,人才培訓兩種基本工具,1、OPL培訓(One Point Lesson),定義：針對基礎知識、改善事項、故障、不良、經(jīng)驗、事例等的某一個要點進行的傳達教育，故稱為點滴教育，一般510分鐘內(nèi)完成，也叫5分鐘或10分鐘教育。,目的：1、知識技能經(jīng)驗事例在小組內(nèi)迅速共享。 2、學習親自制作教案親自當講師。,制作要點：1、先選定主題或內(nèi)容。 2、使用大家能夠理解、易讀的字體。 3、在1020分鐘內(nèi)寫出。 4、盡可能使用圖表、漫畫、相片（能夠在510分鐘內(nèi)結束教育）。 5、接收教育者要簽字。 6、不熟練時小組長幫助或指導。 7、以先后順序裝訂并保管。 8、放在任何人能夠看得見的地方。,2、OJT培訓,企業(yè)對員工的培訓形態(tài)大致可分為三類：,(1)在職培訓(OJT：On the Job Training)。,(2)集中培訓(OFF-JT：Off the Job Training)。,(3)自我開發(fā)(SD：Self Development)。,這種方法是指上司或老員工(至少有兩年以上工作經(jīng)驗的優(yōu)秀員工)通過日常業(yè)務和工作，對下屬或新員工進行有計劃的指導，指導的內(nèi)容包括員工在工作中所需要的知識、技能、態(tài)度等。實施步驟是通過汁劃實施確認修正，即PDCA來完成的。,TPM與員工能力提升,一、員工應該抓住TPM磨練提升自己 當我們碰到難題時，應該判定為那是磨練自己絕佳機會，并積極接受，學會挑戰(zhàn)。人的成長是由熟睡夢醒醒悟挑戰(zhàn)發(fā)現(xiàn)自我的變化過程，如果每個階段都努力的話，人就會獲得發(fā)展。,二、只有多技能才能生存 作為個人如果一味地堅持一種技能的話，隨著技術革新的日新月異，必將面臨著自己擁有的技術因為陳腐而被淘汰的危機；作為公司如果不注意培養(yǎng)多技能的人才，也會受制于某些“能人”而捉襟見肘。學習，追求多能化在本質上是讓人擁有意義與自信的活動。,三、人才開發(fā)唯有動手 比起桌面上的教導，更要重視實物上的指導和訓練，培養(yǎng)人才必須經(jīng)過艱苦磨練。,推行TPM能給我們帶來什么？,有形效果: 生產(chǎn)(人和設備)效率的提高。 不良品率降低。 生產(chǎn)及管理周期縮短。 庫存量減少,資金積壓減少。 各類損耗降低,浪費減少。 生產(chǎn)成本降低。 顧客投訴減少,顧客滿意度提升。 員工提案和發(fā)明創(chuàng)造能力提高,無形效果： 員工改善意識、參與意識增強。 員工技能水平提高。 積極進取的企業(yè)文化形成。 員工精神面貌改觀、自信心增強。 企業(yè)的凝聚力增強。 企業(yè)形象改善（人氣上升）。,認識設備的六大損失,開機準備的損失,設備故障的損失,轉換調(diào)整的損失,瞬間停機的損失,不良返工的損失,速度低下的損失,通常引起設備故障的原因,“設備的不良70%以上來自潤滑與清掃的不良”,潛 在 缺 陷,明顯缺陷,一次重大的 停機事故,中缺陷,微缺陷,大缺陷,（29個）,（300個）,設備故障微缺陷的思想,TPM推進,定義：通過設備操作人員自己維持和改善（自己的設備和工程），從而實現(xiàn)和維持設備最佳狀態(tài)的改善活動。,1、大部分工序都是人機系統(tǒng)構成。 2、自動化、無人化、智能化日趨普及。 3、設備數(shù)量遠遠大于維修人員的數(shù)量。,現(xiàn)代設備管理的3大特點：,TPM活動核心,操作者進行的保全活動 “全員參與的自主保全活動”,自己的設備自己保 養(yǎng)、維護,成為熟悉設備并能處 理異常的操作者,意 義,員工能力的提升,設備操作者能力的4個層級,TPM全員參與的保全活動稱作 “全員參與的自主保全活動“。 在這里有兩個意義： 1.1 自己的設備由自己管 能夠對自己所擔當?shù)脑O備進行日常清掃、點檢、給油、緊固、以一定范圍的備品更換、修理， 異常的早期發(fā)現(xiàn)、精度點檢。 1.2 成為熟知設備的操作者 1) 發(fā)現(xiàn)設備異常的能力 2) 對異常現(xiàn)象恢復處理的能力 3) 制定判定基準的能力 4) 有維持設備管理的能力,自主保全的意義, 我們的現(xiàn)場有這種現(xiàn)象嗎？ 1) 設備 設備的表面又臟又生銹 每種設備都有處于故障狀態(tài) Air, Oil正在泄漏 2) 作業(yè)環(huán)境 地面又潮又滑 換氣不暢通，粉塵、灰塵多 保溫材和保溫 cover 等處于脫落狀態(tài)放置不管. 3) 人 忽視小故障或不良，不把其看作是異常 持有只要在自己的工作時間內(nèi)不發(fā)生故障、不良就可以的想法. 如發(fā)生故障只知道叫保全人員，不懂得自己歸納原因。 “我是操作者，你是維修者。” 不完全了解測量儀器或工具的使用方法。 各種物品或保管品的放置狀態(tài)極差而不容易查找。 潤滑油使用部位不明確。 對自己設備的結構/原理不了解，沒有要知道的想法。,自主保全活動的必要性,劣化,自燃劣化,強制劣化,我們的現(xiàn)場是強制劣化發(fā)生源,消除強制,什么是劣化？,何謂強制劣化？ 所謂強制劣化是由于人的原因如點檢疏忽，該注油時部注油等造成設備壽命的縮短或性能下降的現(xiàn)象。, 徹底地清掃 - “清掃等于點檢”的思想很重要,自主保全的基礎,徹底 ”具備基本條件“(清掃/給油/緊固) ，消除強制劣化， 維持自然劣化狀態(tài)。 測定劣化狀態(tài)。 不管怎樣，只要超過一定程度都要進行”復原“。,發(fā)現(xiàn)劣化并防止的手段,由于灰塵、污染的覆蓋，增加了對螺絲松緊、晃動、油量等點檢的困難，造成點檢不充分而發(fā)生強制劣化。,之前 砂粒及碎屑很嚴重 無法調(diào)試 運行速度降低 故障接連發(fā)生,之后 跨功能工作的成果 更換缺損的零部件 調(diào)試校正 恢復至設計速度且保持品質,TPM清潔效果降低停機時間70%,TPM活動體系,3STEP 潤滑注油基準制定及點檢,4STEP 設備的總點檢管理,5STEP 自主點檢管理,6STEP 整理、整頓活動展開,7STEP 自主管理,2STEP 發(fā)生源、污染源的改善,1STEP 初期清掃,0STEP 徹底的5S 活動（自主保全的基礎） 以環(huán)境改善為中心，徹底改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袨椤?人、設備、企業(yè)的 體制最大的改善！,TPM7個步驟, 清掃是點檢, 通過點檢發(fā)現(xiàn)不合理, 不合理復原改善, 復原，改善的成果, 成果達成時的喜悅,設備的變化,0-3階段,人員的變化,4-5階段,故障/不良減少,思考方式的變化 行為到變化,故障不良災害“0”,現(xiàn)場的變化,6-7階段,體質的革新,自主保全的目標與展開,TPM數(shù)據(jù)指標,1、 OEE（Overall Equipment Efficiency）設備綜合效率時間開動率性能開動率合格品率,設備 綜 合 效 率的 計 算,良品率 = 100 (例) 良品率 = 100=98%,設備綜合效率 = 時間運轉率性能運轉率良品率 0.854 0.488 0.98 100 = 40.84 ( % ),OEE, 故 障, 準備、交換、調(diào)整, 速 度 低 下, 空 轉、 暫 停, 修 理再 加 工, 產(chǎn)品不良, 計 劃 保 全, 生 產(chǎn) 調(diào) 整,8 大 浪 費,時間運轉率= 100 (例) 時間運轉率 = 100=85.4%,日.歷 時間-,日.歷 時間,性能運轉率= 100 (例)性能運轉率= 100=48.8%,加工數(shù)量,-,數(shù)量,400,個,- 8,個,400,個,OEE與8大浪費,返工及 報廢,承載時間 (LT),設備運轉總的可利用時間 = 40 hrs,可用水平(AL),運行水平 (OL),質量水平 (QL),OEE,73% x 91% x 80%,26.3 - 3.1 - 2.1 = 80% 26.3,28.9 - 1.5 - 1.1 = 91% 28.9,質量原因,機器故障及輕微故障, 行政事務/非作業(yè)時間,機器 設置與調(diào)整,速度損失,機器空轉,返工及 報廢,40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73% 40,OEE = 53%,AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrs OL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrs QL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrs,OEE另一種模型解釋,承載時間 (LT),同步計劃運轉時間及生產(chǎn)性防護時間,可用水平 (AL),運行水平 (OL),質量水平 (QL),OEE,90% x 95% x 99%,質量 原因,機器故障及 輕微故障, 行政事務/ 非作業(yè)時間,機器設置 與調(diào)整,速度 損失,機器 空轉,返工及 報廢,OEE = 85% 是世界級的性能水平,AL始終保持在 90%以上,OL維持在 95%以上,QL不低于 99%,世界級的OEE性能水平,TPM兩大指標,1、設備信賴性高低的指標 MTBF（Mean Time Between Failure) 平均故障間隔 從本次設備故障到下次故障的平均間隔時間，一般以小時（H）為單位。,2、設備保全性高低的指標 MTTR（Mean Time To Repair) 平均修理時間 從設備故障發(fā)生起，到修理結束，且能夠正常生產(chǎn)為止的平均處理時間，一般以分鐘（Min）為單位。,MTBF=總運轉時間總故障件數(shù)； MTTR=總故障時間總故障件數(shù)。,計算方法,例 某設備之A零件，故障率為0.02次/Hr,其MTBF=?, 推測未來4Hr的出現(xiàn)故障的機率是多少? MTBF=1/0.02=50Hr P=1-e-rt=1-e -0.02*4=1-0.