淺談后張法預應力混凝土簡支梁施工質量防范與控制 本文檔格式為 WORD,感謝你的閱讀。 摘要：結合后張法預應力混凝土簡支梁施工實踐，對后張法鐵路橋梁預制中的常見問題進行探討，找出解決方案和對策。 關鍵詞：后張法 預應力 簡支梁 常見問題 方案 對策 TU71 A 一、前言 后張法預應力混凝土簡支梁在橋梁結構形式中始終占著舉足輕重的作用，它是我國鐵路建設應用最多的橋梁型式。隨著鐵路建設標準化的深入，橋梁預制 施工對生產工藝水平及產品質量要求越來越高。為保證施工標準化，特整理此論文，對施工質量方面影響較大的常見問題進行研究和探討，制定相應對策。這不僅對保證預制梁產品質量起到了重要作用，而且，對整個預制領域產品的科學性發(fā)展起到了一定的指導意義。 二、客運專線預應力混凝土預制梁的四大特點 1、耐久性 混凝土結構耐久性是指鋼筋混凝土或預應力鋼筋混凝土結構抵抗環(huán)境中各種因素作用而保持正常使用功效的能力。沒有由單一因素造成的混凝土劣化，必然是幾種因素的交互作用。但是，也并不是在任何地區(qū)、任何場 合下相同影響混凝土耐久性的因素都起作用，在不同氣候條件下和工程部位，其中必有一個起主導作用。同樣的因素，結構部位、氣候等條件不同時，對混凝土的作用是不同的，引起混凝土劣化的主導因素在不同條件下是不同的。應當根據系統(tǒng)的整體性，分析系統(tǒng)中各元素之間對立統(tǒng)一的關系，找出主導元素。為延保證或延長結構的壽命（如一般客運專線為 100 年壽命），我們可以把結構物壽命分為以下幾個階段：第一階段，凡是組成良好并經適當搗固和養(yǎng)護的混凝土，只要內部孔隙和微裂縫尚未形成相互連接而直達表面的通道，則基本上是水密性的。使用期間結構的荷載 以及大氣環(huán)境的影響如冷熱交替、干濕循環(huán)，可使這些內部微裂縫發(fā)展并傳播；第二階段，混凝土喪失水密性，變成水飽和，有害離子浸入。由于有害離子作用而連續(xù)膨脹、收縮，開裂，重量損失，滲透性增加。修補、加固后仍可用。簡單的說混凝土材料的耐久性指標一般包括：混凝土的碳化、混凝土中鋼筋的銹蝕、堿 -骨料反應、混凝土凍融破壞和氯離子侵蝕。 2、剛度 剛度表現為受外力作用的材料、構件或結構抵抗變形的能力。結構的剛度除取決于組成材料的彈性模量外，還同其幾何形狀、邊界條件等因素以及外力的作用形式有關?？瓦\專線混 凝土梁的剛度表現為以下幾個方面：（ 1）上拱度，即建立預應力混凝土 T 梁的有限元空間計算模型 ,考慮徐變作用 ,計算存梁期 T 梁上拱度。上拱度還會受到氣候條件、徐變等因素的影響 ,上拱度一直是橋梁設計施工的重要控制環(huán)節(jié)。（ 2）下撓度，即構件在彎矩作用下因撓曲引起的垂直于軸線的線位移。撓度與荷載大小、構件截面尺寸以及構件的材料物理性能有關。傳統(tǒng)的橋梁撓度測量大都采用百分表或位移計直接測量。簡單表現在公示為 f/L 1 4000。（ 3）彈性上拱，即梁體在預加應力后將產生兩部分拱度，張拉上拱度和由梁的自重作用而產生的下撓度。而 自重撓度一般較張拉上拱度要小得多，因此，張拉上拱度在抵消自重撓度后，梁體跨中實際存在的上拱度稱為彈性上拱度。終張拉完成后，彈性上拱度為 1.05 倍的設計值。（ 4）橫向剛度，即雙線整孔或多片式 T 梁的橫向張拉施工。 3、溫度 混凝土出機溫度控制在 10 35 ，模板溫度控制在5 35 ，混凝土入模溫度控制在 5 30 ，升溫速度不大于 10/h 、降溫速度不大于 10/h ，芯部溫度不得超過60 ，脫模溫度注意兩個 15 ，即芯部與表層溫度和表層與環(huán)境溫度均不得超過 15 ，冬期施工的晝夜平均溫度為5 ，不得低于 -3 ，夏期施工的模板溫度不宜超過 35 。 4、材料檢驗 材料檢驗是控制產品質量的首要因素。主要包括 20 種材料的檢測（包括 169 項），其中增加了四個檢測項目（鋼絞線彈模、螺紋鋼筋碳當量、水泥鋁酸三鈣 -8%、拌合物氯離子含量 -0.06%）；提高了三項技術指標（砂細度模數 -2.63.0、碎石壓碎指標 -10、減水劑減水率 -20）；加大了四個項目的檢驗頻次（每 100 件梁做一次孔道摩阻試驗、每施工混凝土梁 2 萬立方做一次耐久性試驗、每施工橋面混凝土1500 立方做一次耐久性試驗、每 使用錨具 1000 套做一次錨具檢測試驗）。 5、小結 針對客運專線預應力混凝土預制梁的四大特點，我們必須執(zhí)行 “ 高標準、嚴要求 ” 的方針，因為只有將這些特點所反映出來的各項技術參數合理、準確的運用到各項施工環(huán)節(jié)當中，才能更好的保證預應力混凝土梁的產品質量。 三、施工質量影響因素 橋梁施工控制的主要目的是使施工實際狀態(tài)最大限度地與理想設計狀態(tài)相吻合。為了保證安全可靠的建好每座橋梁，橋梁的施工控制將變得非常重要。只有全面了解及掌握施工狀態(tài)偏離理論設計狀態(tài)的因素和各工序的施工技術 要點，才能在實際施工中有的放矢，保證橋梁的安全質量的良性循環(huán)發(fā)展。 1、結構參數。結構參數是控制結構施工模擬分析的基本資料，其準確性直接影響分析結果的準確性。結構參數主要包括：結構的截面尺寸、結構的強度、結構材料彈性模量、材料容重、材料熱膨脹系數、材料的抗拉抗壓系數等等。嚴把材料質量關，采用信譽好的質量好的廠家產品。產品要有出廠合格證、質量檢測報告，對到場的材料進行檢驗，各項指標均達到質量標準方可使用。介紹幾種主要材料的結構參數，望讀者加以學習，并認真執(zhí)行貫穿： （ 1）非預應力筋 非預應力鋼筋主要有 HPB235 和 HRB335 兩種材質。進場后必須對其進行抗拉和冷彎試驗，并且要符合鋼筋混凝土用鋼第 1 部分：熱軋光圓鋼筋 GB1499.1-2008、鋼筋混凝土用鋼第 1 部分：熱軋帶肋鋼筋 GB1499.2-2010 和GB/T232-2010 的有關規(guī)定。其中 HRB335：抗拉強度為455MPa、屈服強度 335 MPa、伸長率 17%、冷彎 3d； HPB235：抗拉強度 370 MPa、屈服強度 235 MPa、伸長率 25%、冷彎d。 （ 2）預應力筋 預應力筋通常采用 17 標準 型強度級別為 1860MPa、彈性模量為 19510GPa 、公稱直徑為 15.20mm 的高強低松弛鋼絞線 (允許 +0.4mm,-0.2mm)；其技術條件必須符合GB/T5224-2003預應力混凝土用鋼絞線的有關規(guī)定。 （ 3）水泥 水泥主要的強度等級為 P.O42.5、 P.O52.5 低堿普通硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥。其技術質量標準要符合通用硅酸鹽水泥（ GB175-2007）的相關規(guī)定。各項技術參數滿足如下：堿含量 0.6% ，游離氯化鈣含量 1.0% ，氧化鎂含量 5.0%, 三氧化硫含量 3.5%，氯離子含量 0.06% ，初凝的凝結時間 45min ，終凝的凝結時間 600min 。只要滿足以上技術參數，水泥的產品檢驗才算達標。 （ 4）粉煤灰 粉煤灰的質量要求必須符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰（ GB/T1596-2005）的相關規(guī)定。具體各項技術參數如下：細度 12% ，氯離子含量 0.02% ，需水量比 100% ，含水量 1.0% ，三氧化硫含量 3.0% ，氯化鈣含量 10% ，游離氯化鈣含量 1.0% ，安定性 5.0mm 。首批進場后，必須對以上各項技術指標進行檢驗，全部合格后 ，方可轉入到生產當中。 （ 5）骨料 骨料主要分細骨料和粗骨料。細骨料的各項技術參數如下：細度模數 2.6-3.0，含泥量 2%，氯離子含量0.02% ，堅固性 8% ，吸水率 2% ；粗骨料的各項技術參數如下：緊密孔隙率 40%，含泥量 0.5% ，針、片狀含量5% ，氯離子含量 0.02% ，壓碎指標值 10% 。粗、細骨料的堿活性都要求無堿碳酸反應活性礦物。 （ 6）小結：針對介紹以上幾種主要原材料的各項技術指標參數，望大家認真按照標準執(zhí)行，只有全面掌握這些參數，并在檢測當中認真貫徹 這些參數所反應的各類試驗數據，才能有效地保證材料質量的順利過關，從而更加規(guī)范我們預制梁的產品質量。 2、施工工藝。施工控制是為施工服務的，反過來，施工的好壞又直接影響控制目標的實現。除了要求施工工藝必須符合控制要求外，在施工控制中必須計入施工條件非理想化而帶來的結構制作、安裝方面的誤差，使施工狀態(tài)保持在控制中。 （ 1）模板工序 首先我們要知道 2 種立模程序：對立法（側包底）和側立法（底包側、端模底包側）。其次就是立模前的檢查，比如模板的強度、剛度、穩(wěn)定性，模板是否變形，是否存在殘 留灰渣，零配件是否齊全等等。最后就是模板的安裝及過程控制。拿后張法預應力簡支 T 梁為例，模板的安裝順序為端模 -側模 -擋碴墻模，先找正端模和底模的相對位置，在端模徐徐就位過程中，應緊密配合，切實保證端模端部橡膠管道順直無死彎。端模安裝之后吊裝側模，同時檢查長、寬、高各部分尺寸，并記錄在案，不符合規(guī)定必須予以調整。端模和側模吊裝就位后，以此安裝臨時上拉桿，安裝好泄水管、滴水槽、橫向張拉孔成孔鋼管。同時再次檢查各部尺寸，不符合規(guī)定者必須予以調整。 模板安裝必須做到位置準確，連接緊密，尤其要注意底模與側模垂 直，且不漏漿，上下拉桿、斜拉桿、底頂件、墊扣件要有專人負責檢查，如有松動應及時緊固，以免模板走形漏漿。 模板的過程控制尤為的重要，模板安裝的正確與否，直接反應成品梁的外形外觀尺寸。所以，我們在模板安裝過程中，必須認真做好各項準備工作，檢查各部分尺寸，從而保證預制梁的產品質量。 （ 2）鋼筋工序 首先，鋼筋工序主要注意幾種誤差，比如下料誤差為10mm ，綁扎誤差 5mm ，彎曲誤差 5mm 等。其次，要注意鋼筋綁扎間距，試驗表明，鋼筋間距不準確，很大程度上會導致梁體出現裂紋，所以我們要 把鋼筋間距作為重中之重來對待。 （ 3）混凝土工序 在混凝土施工前，要對拌合物進行三測試，即坍落度（如 T 梁 18020mm ，箱梁 10020mm ），保證混凝土的和易性、粘聚性、流動性和保水性?；炷翝仓^程中，要注意它的四項基本原則，即斜向分段，水平分層，連續(xù)灌注，一次完成。同時要保證振搗工藝的正確性，、如 T 梁為側振為主，棒振為輔，而箱梁則恰好相反?；炷恋酿B(yǎng)護要注意 4個階段，即靜停、升溫、恒溫和降溫，其中升降溫的速度不得超過 10/h 。 （ 4）預應力工序 預應力工序 又稱為張拉工序。張拉前要注意三個控制，即強度、彈性模量和齡期，例如 T 梁 14d、箱梁 10d、跨中區(qū)段有無明顯可見及潛在空洞、同孔梁張拉時間不得超過6d 等。 張拉過程中必須做到 “ 兩同步、三同心、三控 ” 。 “ 兩同步 ” 即兩端同步進行加載與同時達到同一荷載值測量；不同步率控制在 5%以內。指揮端穩(wěn)住油速，兩端操作人員，每 2MPa 呼應一次。 “ 三同心 ” 即預留管道、錨具和千斤頂應位于同一軸線上。 “ 三控 ” 即 應力、應變、時間 ?！?應力 ” 按管道摩阻實測并調整的錨外應力考慮千斤頂實際校正系數計算出油表讀數，控制張拉應力 。 “ 應變 ” 兩端伸長量相差最大不得大于 5%，兩端總伸長量之和，與按進場檢驗的實際彈模計算的伸長量相差不大于 6% ； “ 時間 ” 在控制應力下持荷 2min。 張拉后的驗收，以油表讀數為主、以鋼絞線的伸長量作校核。并且按設計圖規(guī)定的編號及張拉順序進行。測量鋼絞線回縮量，每端鋼絞線回縮量應控制在 6mm 以內 ,滑斷絲不得超過 0.5%,夾片外露量控制在 2-3mm，夾片錯牙量控制在 1-2mm。割斷絲保留長度 4010mm （必須保證預應力筋端頭保護層厚度不小于 35mm）。 （ 5）壓漿工序 壓漿必須 執(zhí)行鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件 TB/T3192-2008 的標準。壓漿時間為張拉 24h 之后、 48h 之內。工藝要求混凝土配比應具有早強、高強、密實、耐久性特點，抽真空 (0.092Mpa）、穩(wěn)壓（ 0.5Mpa），養(yǎng)護（ 3d 且不低于 5) 。質量要求漿體的流動性為 184s ，每10 盤要檢測一次，要有密實度開鑿驗證（ 500 孔一次）。 （ 6）橋面防水工序 橋面防水層的施工標準要求按照客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件科技基【 2007】 56 號（第二次修訂版）、鐵路混凝土橋梁 橋面 TQF- 型防水層技術條件執(zhí)行。鋪設前要確?；鶎訜o浮渣、浮灰、油污等，同時擋碴墻根部應無蜂窩、麻面等現象。防水卷材鋪貼應按水流方向，從低到高，從下往上，擋碴墻根部及泄水管處應先做防水附加層，附加層卷材厚度不小于 0.5mm（不含無紡布）。防水卷材鋪貼時，應邊涂刷邊鋪貼防水卷材，同時用橡皮刮板在卷材上部來回刮實。嚴禁有起鼓、起泡等現象，卷材鋪貼應做到平直，卷材的搭接應用水泥基膠粘劑進行密封。鋪設防水層時，防水卷材的粘貼一般在防水涂料涂刷完畢后 20分鐘內做完，也可按施工現象具體情況，根據試驗確定隨配隨用。施 工時，不得因流濺或其它原因污染梁體。每片梁用防水卷材一幅，橫向鋪設至擋碴墻根部（或邊緣），縱向鋪設至梁端部臺階內側根部。 （ 7）其它工序 封端、保護層。 3、施工監(jiān)測。監(jiān)測是橋梁施工監(jiān)控的最重要手段之一。監(jiān)測包括應力監(jiān)測、變形監(jiān)測等。因測量儀器、儀器安裝、測量方法、數據采集、環(huán)境情況等存在誤差，所以結構監(jiān)測總是存在誤差。這就要求我們在監(jiān)測過程中，嚴格要求自己，盡可能地減小誤差甚至避免誤差，保證預制梁的產品質量上升到另一個高度。 四、后張法預應力混凝土簡支梁施工重點與難 點 1、重點工序為：鋼筋、模板、混凝土、澆筑、預應力張拉、壓漿。 2、難點為：孔道成孔及摩阻、鋼絞線預應力張拉、壓漿、外形外觀控制等幾個方面。 五、后張法預應力混凝土簡支梁常見問題、出現原因及防范對策 1、預應力孔道及錨口摩阻 橋梁預制通過摩阻試驗調整張拉控制力?？椎朗欠裎恢脺蚀_、順直，錨具安裝是否到位對試驗結果影響很大。一般生產前期孔道線性控制較好，新調試的模板錨具安裝誤差較小，但規(guī)模生產時往往控制較差。摩阻試驗在前期梁場試生產期進行，其結果往往不能很好的 反映實際施工水平，造成調整的張拉控制力不夠，產生系統(tǒng)化的預應力誤差，給橋梁質量帶來嚴重隱患。 主要原因：（ 1）定位網孔尺寸偏大或安裝不準確。（ 2）成孔橡膠棒材質低劣，表現為不順直、強度不夠、徑偏率和不圓率等。（ 3）混凝土振搗不當，擾動預應力孔道，引起位置偏差。（ 4）錨墊板小口直徑與橡膠管道直徑偏差過大，造成混凝土漿體流入，喇嘛口清理不凈，引起摩阻過大。（ 5）鋼絞線直徑偏大，或限位板槽深過淺引起錨扣摩阻過大。（ 6）端模板漏漿后未清理即安裝錨墊板。（ 7）鋼絞線強度不達標，會降低預應力值，影響承載能力。 防范對策：（ 1）選擇合格廠家的產品。（ 2）按規(guī)定、按批量認真進行檢驗與實驗。（ 3）經檢驗不合格的產品，不得使用，應退貨處理。（ 4）加強過程控制，確保管道平順。嚴格檢查定位網成品的加工尺寸，定期對加工胎具進行校核，確保產品滿足規(guī)范要求。必要時增加與成孔膠棒準確位置重合的 “ 軌道筋 ” ，來保證孔道準確順直。（ 5）加強作業(yè)人員培訓，從思想上杜絕插搗混凝土觸動成孔膠棒。（ 6）安裝錨墊板及張拉前務必將錨墊板表面及喇嘛口水泥漿清理干凈。（ 7）明確張拉操作人員測量鋼絞線直徑及按測量直徑適用的限位板。（ 8）保持工藝 穩(wěn)定，使前期抽檢對的摩阻試驗結果與現場實際相符，具有整個施工階段代表性，并定期進行摩阻試驗。 2、預應力張拉控制 在預應力張拉過程中容易出現滑絲、斷絲現象，其結果會使預應力受力不均。張拉力往往控制不夠準確，有兩端不同步，伸長值超差、超標等現象出現，嚴重影響了預應力張拉質量。 主要原因：（ 1）鋼絲束存放不好，表面存在油垢、銹斑等。（ 2）鋼絲編束時，由于沒有認真梳理，造成鋼絲束交叉混亂。（ 3）錨具加工尺寸不準確，錐度誤差大。（ 4）錨圈放樣不準，錨墊板傾斜，千斤頂安裝不正。（ 5） 傳統(tǒng)張拉工藝采用人工操作、人工讀數、人工記錄，造成張拉控制力不準確。 防范對策：（ 1）在施工中要加強材料檢驗，選擇較好的錨具類型，施工遵守操作規(guī)程。（ 2）滑絲和斷絲如果發(fā)生在頂錨之前，應立即停止張拉，并使用千斤頂回油，認真檢查滑絲和斷絲原因，更換已斷的鋼絲或更換已損傷的夾片，再重新進行張拉。（ 3）滑絲和斷絲如果發(fā)生在頂錨之后，應將千斤頂按張拉狀態(tài)安裝好，張拉鋼絲，當鋼絲受力伸長時，夾片稍微帶出，這時立即用鋼纖卡出夾片，同時千斤頂回油，鋼絲回縮，夾片因被卡住而不能與鋼絲同時回縮。千斤頂再次進油，如此 反復的進行，直至夾片退出為止。在夾片退出時，鋼絲的張拉應力不得超過鋼絲的極限張拉應力的0.8 倍。如鋼絲已斷，應更換鋼絲束，重新張拉并錨固。（ 4）可采用自動控制液壓張拉機組，通過控制柜程序化控制泵站及千斤頂聯動兩端同步自動張拉，可實現自動準確操作，兩端嚴格同步，自動記錄數據，權限控制，確保安全。這項裝置在某些項目已經成功得到了實踐應用。 3、孔道壓漿密實度控制 孔道壓漿密實與否，直接關系到預應力構件永存能力的穩(wěn)定性和耐久性，它是后張法預應力構件質量控制的主要環(huán)節(jié)。 壓漿不密實主要 表現在：（ 1）壓漿初凝后，用探測棒探測到不飽滿，有空洞。（ 2）計算漿體壓進孔道總量小于孔道總空隙量。（ 3）排氣孔未冒漿。（ 4）壓漿增壓時，不能保持恒定壓力。（ 5）梁體因蜂窩、空洞、裂縫等內部缺陷而漏漿。（ 6）錨頭封堵不嚴而漏漿。（ 7）孔道竄孔。 主要原因：（ 1）穿入預應力鋼絞線后，設計孔道空隙狹窄，水泥漿不易壓入。（ 2）孔道曲線長、曲率小、曲折點多。（ 3）成孔材料不佳，孔道摩阻系數大，有偏孔，出現波浪等現象。（ 4）制漿不規(guī)范，稀稠失控或過濾不好，有雜物造成孔道堵塞。（ 5）水灰比不當，水灰比過大，不 但降低強度，而且泌水率增大，當被吸收或蒸發(fā)后，形成空洞。（ 6）外加劑使用量不當。（ 7）壓漿機性能不好。 防范對策：對影響壓漿質量的重要因素嚴格地進行控制。（ 1）優(yōu)化配合比。配合比是壓漿質量的關鍵。優(yōu)良的配合比是控制孔道壓漿質量的前提。（ 2）慎用外加劑。在水漿凝固過程中，外加劑和水泥發(fā)生反應，產生氣體，使水泥體積產生微膨脹。（ 3）適當提高壓漿穩(wěn)壓持荷壓力，一般保持在 0.4-0.6Mmp 之間，穩(wěn)壓持荷時間不少于 5min，穩(wěn)壓壓力保持在 0.6-0.8Mmp 之間。（ 4）采用后期加壓補漿法補充密實。（ 5）采 用真空壓漿。 4、支座板空腹控制 保證支座板處混凝土的密實飽滿難度偏大，提高支座板處混凝土密實是減少支座板空腹現象的關鍵。 主要原因：支座板處鋼筋密集，不利于混凝土進入及振搗棒插入。 防范對策：（ 1）在澆筑前確定好振搗棒的位置及深度，必要時適當移動鋼筋，預留插棒位置并做好標記，利于插棒。（ 2）在支座板處底模及端模增加高頻振搗器加強振搗。（ 3）在底模設置出漿孔，通過觀察出漿情況，判別支座處的飽滿密實情況，調整振搗時間可大大提高支座板處混凝土密實度。 5、全長、 跨度誤差偏大 誤差主要原因：（ 1）預留壓縮量不準確。（ 2）支座預埋件固定不牢固產生移動。（ 3）端模安裝位置偏差或施工中端模位移。 防范對策：（ 1）保證支座板定位及橋梁全長跨度的測量精確度，可用全站儀進行定位測量，和人工拉尺比較，可大大提高精度。（ 2）制作預埋件與底模采用支座螺栓固定，防止其位移。（ 3）梁體預留壓縮量，根據理論值結合經驗值來確定，并及時根據制梁實測結果進行調整。 6、梁體上拱值偏差 偏差主要原因：（ 1）控制應力因摩阻數據偏差過大不準確。（ 2）施加預應力時 梁體未達到混凝土強度、彈性模量、齡期要求。（ 3）混凝土徐變上拱過大。 防范對策：（ 1）提高摩阻數據準確度及孔道施工質量。（ 2）及時根據實測結果調整梁體預設反拱。（ 3）嚴格執(zhí)行張拉通知單制度，確保張拉時混凝土強度、彈性模量、齡期滿足技術要求。（ 4）澆筑時嚴格控制拌合物的穩(wěn)定，尤其是水膠比偏差，減少水膠漿徐變，同時在一般水中硬化的混凝土徐變比空氣中硬化的混凝土小，采取科學養(yǎng)生方法，盡可能做到水淋潮濕養(yǎng)生。 7、外觀控制 外觀經常出現的問題：接縫色差、漏漿、蜂窩、麻面等。 主要原因：（ 1）模板的光潔度。（ 2）脫模劑涂刷是否均勻。（ 3）模板拼裝接縫質量。（ 4）澆筑振搗方式。 防范對策：（ 1）加強模板打磨，確保光潔無銹。（ 2）采用專用涂刷工具涂刷脫模劑，使模板表面脫模劑覆蓋全面均勻。（ 3）提高模板工操作細致度，接縫嚴格采用海綿條封堵，并做好澆筑時監(jiān)控，及時堵漏。（ 4）嚴格縮短上下層混凝土澆筑時間間隔，保證分層、分段連續(xù)澆筑。嚴格控制振搗時間，不漏振，不過振，振搗棒插入時不得觸及模板。 8、裂紋控制 裂紋產生的主要原因：（ 1）鋼筋位置不均勻。（ 2）吊運 梁體時，未達到設計強度（尤其是箱梁）。（ 3）養(yǎng)護及脫模時溫度控制不精確，因溫度應力產生裂紋等。 防范對策：（ 1）加強鋼筋位置準確度。（ 2）吊裝梁體時（箱梁），必須嚴格達到設計強度 80%以上。（ 3）嚴格控制養(yǎng)護溫度，保證芯部溫度不超過 60 ，各部位溫差不超過 15 ，拆模時嚴格按照降溫程序進行梁體降溫，混凝土芯部與表層，箱內與箱外（箱梁）表層與環(huán)境溫度之差均不大于 15 ，拆模后不可馬上進行噴淋養(yǎng)生。 五、結束語 后張法預應力混凝土簡支梁應用范圍廣，需求數量較大，受施工區(qū)域不固定的影 響，在不同環(huán)境下施工，難免會遇到各種不同的問題，但只要高度重視，分析原因，制定對策，問題一定會被逐步克服。筆者通過親身調查、實踐，總結了后張