鋼殼電鍍作業(yè)指導書 第 版 發(fā)布日期 : 持 有 者 : 編 制 日 期 審 核 日 期 批 準 日 期 生效日期 標準編號： 修訂日期： 鋼殼電鍍作業(yè)指導書 版 別 ： 第 版 本頁第 0 次修改 頁 次： 1/4 1 適用范圍 適用于電鍍分廠所有類型電池鋼殼的電鍍過程。 2 操作程序 2.1 滾光除油 于不銹鋼滾桶中每次裝入規(guī)定量的待鍍鋼殼毛坯，吊入滾光除油槽中滾光 30 分鐘以上，滾桶轉(zhuǎn)動時，滾光除油液的液面以剛好浸沒鋼殼最低處為準，滾桶內(nèi)鋼殼應沒有漂浮，每槽滾光除油液使用 15槽后須重新配制。除油至規(guī)定時間后，轉(zhuǎn)入第一水洗槽用流動水清洗 1-2 分鐘再進入堿性除油工序。 各種鋼殼裝料量如下： LR6-FDK 鋼殼， 每槽 10000 節(jié)； LR03-FDK 鋼殼，每槽 18000 節(jié)； LR6-Rocket 鋼殼，每槽 10000 節(jié)； 2.2 堿性除油 經(jīng)滾光和水洗后的鋼殼轉(zhuǎn)入堿性除油工序，除油溫度控制在 70-90，時間為 45 分鐘以上，每槽堿性除油液使用至 150 槽須補充配槽原始濃度的一半試劑，連續(xù)使用至 350 槽必須更換，堿性除油液面應與除油滾桶的側(cè)面基本平齊。除油至規(guī)定時間后，轉(zhuǎn)入第一水洗槽清洗 1 分鐘，再轉(zhuǎn)入第二及第三水洗槽分別清洗 1 分鐘后下架，用專用量斗分裝約一半至塑料盆中，轉(zhuǎn)入下道工序，操作過程中必須保持潔凈，以免除油后的鋼殼再次沾上油污；剩余部分仍吊回堿性除油槽中，待前一半鋼殼入鍍槽后再將此部分鋼殼轉(zhuǎn)序，操作過程相同。 2.3 酸洗除銹 經(jīng)除油后的鋼殼轉(zhuǎn)入電鍍滾桶內(nèi)，吊入水洗槽中用流動水清洗半分鐘后吊起，將帶 出的水基本瀝干后轉(zhuǎn)入酸洗除銹槽內(nèi)處理 40-60 秒，酸洗除銹液每次處理 300 槽鋼殼后須更換，酸洗液液面應控制在稍高于電鍍滾桶側(cè)面的凹槽，不可太滿。除銹到規(guī)定時間后吊起滾桶，待酸液基本瀝干后吊入下一水洗槽中用流水清洗半分鐘再轉(zhuǎn)入純水槽中清洗半分鐘，純水槽中純水每班更換一次，經(jīng)純水洗后的鋼殼準備入電鍍槽。 2.4 電鍍鎳 鋼殼入鍍槽前應先啟動該槽的整流器，調(diào)整電鍍液的 pH 值為 4.1-4.6，并向槽中補充入規(guī)定量的光亮劑（補充時要將光亮劑稀釋至 1 升，分散倒入鍍槽中），同時啟動空氣攪拌裝置對鍍液攪拌 1 分鐘左右 ,靜置 4 分 鐘后再下槽，前后兩滾桶下槽時間需間隔至少 15 分鐘。待鍍鋼殼入槽后調(diào)整鍍槽的電流強度到規(guī)定值，電流波動范圍不超過 25 安培（電流值以整流器上的儀表顯示為準）。鍍液溫度應控制在 50-55之間，鍍液的體積要保持基本恒定，溶液面應控制在稍高于電鍍滾桶側(cè)面的凹槽，不足時用回收溶液補充，電鍍至規(guī)定時間后出槽。工件下槽后，要做好電鍍過程的工藝條件記錄，電鍍過 標準編號： 修訂日期： 鋼殼電鍍作業(yè)指導書 版 別 ： 第 版 本頁第 0 次修改 頁 次： 2/4 程中必須保持電鍍的電流、溫度和 pH 值在規(guī)定范圍內(nèi)。 鍍液 pH 值調(diào)整方法：用測試范圍為 3.8-5.4 的精密試紙測定，當測量值高于 4.6 時，用濃度約為5%的稀硫酸溶液調(diào)整；當測量值低于 4.1 時，用濃度約為 5%的稀氫氧化鈉溶液調(diào)整；直到規(guī)定范圍。 各種類型鋼殼的電鍍時間和電流強度規(guī)定如下： LR6-FDK 鋼殼， 每槽電流 350 安，時間 2 小時 20 分鐘； LR03-FDK 鋼殼，每槽電流 320 安，時間 2 小時 20 分鐘； LR6-Rocket 鋼殼，每槽電流 350 安，時間 2 小時 20 分鐘； 2.5 水洗回收 工件電鍍到規(guī)定時間后立即出槽，依次進行四道水洗，各洗 20 秒，每次水洗后要將帶出的水基本瀝干。第一道水洗在回收槽中進行，每槽回收液清洗 100 槽鋼殼后更換純水，新?lián)Q的純水要用 分析純硫酸調(diào)整其 pH 值保持在 2-3，水洗回收液用于補充 電鍍槽中的 鍍液。第二、三道水洗為流水洗，在同一清洗槽中進行，該槽水洗液清洗四槽鋼殼后更換，與第四道水洗槽輪換使用，各槽中水洗液面不應低于電鍍滾桶側(cè)面的凹槽。 2.6 鈍化 鋼殼經(jīng)水洗回收工序后進入鈍化槽鈍化 4-6 分鐘，吊起將附著液基本瀝干，吊入其后的水洗槽水洗 10-12 秒，吊 起轉(zhuǎn)動幾次滾桶，再重復水洗一次，水洗槽液每三槽鋼殼更換一次。每次新配制的鈍化溶液使用 35-40 槽更換，具體應根據(jù)甩干后的鋼殼內(nèi)壁質(zhì)量來決定，但每槽溶液使用不能超過 40 槽。槽液的液面應稍高于電鍍滾桶側(cè)面的凹槽，不可太滿。 2.7 防銹、甩干和烘干 經(jīng)鈍化、水洗后的鋼殼應盡快轉(zhuǎn)入防銹槽，滾動 2 分鐘后出槽下架，并迅速分裝轉(zhuǎn)移至甩干機中甩干 12-15 分鐘，期間要翻動 3-4 次，盡量使鋼殼內(nèi)孔附著的液體甩出。防銹槽液的液面應稍高于電鍍滾桶側(cè)面的凹槽，不可太滿，三班連續(xù)生產(chǎn)時防銹液處理 15 槽鋼殼后應更換。甩干后的鋼殼 分批 依次 倒 入鋼殼烘道進行烘干，避免一次倒入太多，造成鋼殼擠壓變形，烘干溫度控制在 110-130。烘干后的鋼殼經(jīng)檢驗合格后包裝入庫。 3 溶液配制 3.1 滾光除油液的配制 在滾光槽中放入自來水約 50 高，配入 5 去油靈（ A 型），攪拌溶解后再補充水至規(guī)定液面高度。 3.2 堿性除油液的配制 在堿性除油槽中放入大半槽自來水，開啟蒸汽閥門，待水溫升至 70以上，配入規(guī)定量 的各種試劑，并攪拌至完全溶解。溶液配方如下： 片堿 36 /槽 標準編號： 修訂日期： 鋼殼電鍍作業(yè)指導書 版 別 ： 第 版 本頁第 0 次修改 頁 次： 3/4 純堿 25 /槽 磷酸三鈉 25 /槽 OP 乳化劑 1000mL/槽 3.3 酸洗除銹液的配制 在酸洗除銹槽中放入一半體積的自來水，邊攪拌邊加入 30 升分析純濃硫酸，再補充自來水至規(guī)定液面高度。 3.4 電鍍?nèi)芤旱呐渲?向鍍槽中加入 2/3 體積的純水，加熱至 70 -80 ，邊攪拌邊加入計算量的 硼酸 ，待其完全溶解后再 加入計算量的 硫酸鎳和氯化鎳， 同時 不斷攪拌 ；當以上三種試劑完全溶 解后將溶液全部過濾一遍，加入計算量的電鍍添加劑，攪拌均勻后即可試鍍。鍍液配方 和雜質(zhì)含量控制 如下： 硫酸鎳 230-290 g/L 氯化鎳 35-50 g/L 硼 酸 35-50 g/L 光亮劑 OS26-L 10-15 ml/L 鐵含量 Fe2+ 0-200 mg/L 銅含量 Cu2+ 0-20 mg/L 正常 生產(chǎn) 情況下鍍液每 天 送樣一次至化驗室分析， 并根據(jù)化驗結(jié)果對溶液進行補充或調(diào)整， 補加 時 用槽中鍍液 將有 關(guān)試劑 溶解后加入，當化驗結(jié)果超出以上規(guī)定范圍時，必須立即停產(chǎn)進行調(diào)整后才可重新投入生產(chǎn)。 3.5 鈍化溶液的配制 向鈍化槽中放入經(jīng)一半的純水，稱取 15 公斤鈍化劑于塑料桶中，加入純水攪拌溶解后倒入槽中；另稱 16.5 公斤漂白劑溶液加入槽中，補加純水至規(guī)定體積，充分攪拌均勻。 3.6 防銹溶液的配制 在防銹槽中放入約一半的純水，稱取 3.5 公斤防銹劑加入槽中，補充純水至規(guī)定體積，充分攪拌均勻。 4 其它規(guī)定 4.1 過濾機的濾芯每班清洗一次；導電銅元寶每班擦洗一次；導電座至少三個月維護一次。 4.2 所有水洗槽中的液面均不能 低于滾桶側(cè)面的凹槽；所有水洗槽每 15 天必須經(jīng)過一次徹底清洗，清除槽壁和四周的污垢。 4.3 鍍槽中的鎳板和陽極袋每 20-30 天須清洗一次，鎳板至少每周補充一次以保持足夠的陽極面積。補充鎳板時應對其進行仔細清洗，先除去表面的油污， 并用水沖洗干凈 ,然后在 10%鹽酸或硫酸 溶液 標準編號： 修訂日期： 鋼殼電鍍作業(yè)指導書 版 別 ： 第 版 本頁第 0 次修改 頁 次： 4/4 中浸泡 5 分鐘，再 用純水沖洗干凈后方可加入 鈦籃中。 4.4 電鍍液大處理應根據(jù)生產(chǎn)質(zhì)量情況和鍍液分析情況決定。 5 溶液大處理操作規(guī)程 5.1 用于 5%稀硫酸溶液調(diào)整鍍液的 pH 值為 2-3； 5.2 根據(jù)鍍液分析結(jié)果計算所需高錳酸鉀的用量，準確稱取后溶解于塑料桶中，邊攪拌邊加入電鍍液中，繼續(xù)用空氣攪拌 1 小時，同時保持液溫在 50-60； 5.3 用 5%氫氧化鈉溶液調(diào)整鍍液的 pH 值為 5.0-5.5，保持空氣攪拌 1 小時； 5.4 按 5-10 克 /升用量稱取活性炭，用純水將其調(diào)成糊狀； 5.5 將調(diào)好的糊狀