中國地質(zhì)大學(xué)長城學(xué)院 本科畢業(yè)設(shè)計(jì)外文資料翻譯 系 別： 工程技術(shù)系 專 業(yè)： 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化 姓 名： 楊琦露 學(xué) 號(hào)： 05211642 2015年 4 月 1 日 外文資料翻譯譯文 一種自動(dòng)化夾具設(shè)計(jì)方法 塞西爾 美國，拉斯克魯塞斯，新墨西哥州立大學(xué)，工業(yè)工程系 ， 虛擬企業(yè)工程實(shí)驗(yàn)室（ VEEL） 在這篇論文里， 描述了一種新的 計(jì) 算機(jī) 輔助夾具設(shè)計(jì)方法。對(duì)于一個(gè)給定的工件，這種夾具設(shè)計(jì)方法包含了識(shí)別加緊表面和夾緊位置點(diǎn)。通過使用一種定位設(shè)計(jì)方法去夾緊和支撐工件，并且當(dāng)機(jī)器正在運(yùn)行的時(shí)候，可以根據(jù)刀具來正確定位工件。 該論文還給出了自動(dòng)化夾具設(shè)計(jì)的詳細(xì)步驟。 幾何推理技術(shù)被用來確定可行的 夾緊 面和 位置。要識(shí)別所完成工件和定位點(diǎn)就 還 需 要一些輸入量 包括 CAD 模型的 技術(shù)要求、特征。 關(guān)鍵詞 ：夾緊；夾具設(shè)計(jì) 1.動(dòng)機(jī)和目標(biāo) 夾具設(shè)計(jì)是連接設(shè)計(jì)與制造間的一項(xiàng)重要任務(wù)。自動(dòng)化夾具設(shè)計(jì)和計(jì)算機(jī)輔助夾具設(shè)計(jì)開發(fā)（夾具 CAD）是下一代制造系統(tǒng)成功實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的關(guān)鍵 。在這片論文里， 討論了一種夾具設(shè)計(jì)的方法，這種方法有利于在目前環(huán)境下夾具設(shè)計(jì)的自動(dòng)化。 夾具設(shè)計(jì)方法 的研究 已 成為 國內(nèi)多家科研工作的重點(diǎn)。 作者：周 在 1中 對(duì)工件的穩(wěn)定和總需求約束 了 雙重標(biāo)準(zhǔn)，突出重點(diǎn)的工作。 在夾具設(shè)計(jì)中廣泛的運(yùn)用了人工智能（ AI）以及專家系統(tǒng)。 部分 CAD 模型幾何信息也被用 于 夾具設(shè)計(jì)。 Bidanda 4描述了一個(gè)基于規(guī)則的專家系統(tǒng)，以確定回轉(zhuǎn)體零件的定位和夾緊。夾緊機(jī)制同時(shí) 用于 執(zhí)行定位和夾緊功能。 其他研究者（如 DeVor 等 ， 5,6）分析了切削力鉆井機(jī)械和建筑模型 及 其他金屬切削加工。 康有 為等 在 2中定義 了 裝配約束建模的模塊化 與 夾具元件之間的空間關(guān)系。 一些 研究人員采用模塊化夾具設(shè)計(jì)原則 ，用 以生成 2,7-11， 另一些 夾具設(shè)計(jì)工作 者 已經(jīng)報(bào)告了 1,3,9,12-23。 可以 在 21,24中找到 夾具設(shè)計(jì)相關(guān)的 大量 的審查工作。 在第二節(jié)中， 對(duì) 夾 具 設(shè)計(jì)任務(wù) 中 各種步驟進(jìn)行了概述。 在 第 3節(jié) 和第四節(jié)中 描述 了工件的 加工過程， 要 夾緊工件 表面 ，否則將面臨工件 的全面自動(dòng)測定 。 第 5節(jié)討論了對(duì)工件的夾緊點(diǎn)的 測定 。 2.夾具設(shè)計(jì)的整體方法 在本節(jié)中，描述 了 整體夾緊 的 設(shè)計(jì)方法。 通常 對(duì)較 理想的位置的 那 一部分 進(jìn)行夾緊 ，并 減低 切削力的影響 。 夾緊 的位置 和夾具設(shè)計(jì)中定位的 位置 是高度相關(guān)的。 通常，夾緊和定位可以通過同樣的 方法 來完成。 但是，不明白這兩個(gè)是夾具設(shè)計(jì)中不同的方面，可能導(dǎo)致夾具設(shè)計(jì)的失敗。 多數(shù)人 的 在 規(guī)劃 過程中 首先解決定位問題 ， 這樣可以使 開發(fā)的定位與設(shè)計(jì) 的定位相契合。 不過 ，整體定位及設(shè)計(jì)方法 不在本文討論范文內(nèi)。 除了 零件的設(shè)計(jì)（ 為此 夾具 設(shè)計(jì)有待開發(fā) ），公差規(guī)格，過程序列，定位點(diǎn)和設(shè)計(jì)等因素外， 還應(yīng)投入 CAD 模型到夾具設(shè)計(jì)方法 中 。 這樣的夾具可以夾緊并支撐定位器。 指導(dǎo)使用的主要內(nèi)容應(yīng)盡量不抵制切割或加工過程和中所涉及的操作。相 反，應(yīng)定位夾具，使切削力在正確的方向，這將有助于保持在一個(gè)特定的部分加工操作安全。通過引導(dǎo)對(duì)定位器的切割力量，部分（或工件）被固定，固定定位點(diǎn)，因此不能移動(dòng)的定位器。 在這里討論 的 夾 具 的設(shè)計(jì)方法必須 在 整體夾具設(shè)計(jì)方法的范圍內(nèi)。在此之前進(jìn)行定位器 /支 撐 和夾具設(shè)計(jì) 的 初步階段，涉及 到 的分析和識(shí)別的功能 、 相關(guān)的公差和其他規(guī)范是必要的。 根據(jù) 初步的評(píng)估和測定，定位 /支 撐 設(shè)計(jì)與夾具設(shè)計(jì)結(jié)果的 在此 基礎(chǔ) 上 可以 同時(shí)進(jìn)行。 本文 對(duì) 所描述 夾具設(shè)計(jì) 的 方法 討論基于定位器 /支 撐 設(shè)計(jì) 與 先前已經(jīng)確定的假設(shè)（包括適當(dāng)?shù)亩ㄎ缓椭С譁y定一個(gè)工件的定 位，以及識(shí)別和夾具，如 V元素的支持面塊，基礎(chǔ)板，定位銷等）。 2.1 夾具設(shè)計(jì)的輸入 輸入包括對(duì)特定產(chǎn)品的設(shè)計(jì)翼邊模型，公差信息，提取的特征，過程順序和部分在給定的每一個(gè)設(shè)計(jì)的相關(guān)特性的加工方向，面向的位置和定位裝置，以及加工過程中的各種工序，須出示每個(gè)相應(yīng)的功能。 2.2 夾具設(shè)計(jì)的方法 圖一是自動(dòng)化夾具設(shè)計(jì)主要步驟總結(jié)圖。 對(duì)這些步驟概述如下： 第 1步 ： 設(shè)置配置清單以及相關(guān)的 進(jìn)程 _功能 條目。 第 2 步 ： 確定方向和夾緊 力 。 輸入 必 要的加工方向向 量 mdv1， mdv2mdvn ，面對(duì)nvs的支持 力 ，并確定法向量。 如果加工方向向下（對(duì)應(yīng)的方向向量 0， 0， -1），和面的支持向量平行于加工方向，那么 ， 夾緊 力 方向平行向下加工方向 0， 0， -1。 如果必需要側(cè)面夾緊并沒有可夾緊的地方，那么在其中放置一個(gè)夾具夾緊下調(diào)，然后邊鉗方向計(jì)算如下。 讓 sv和 tv輔助常規(guī)的向量代替次要的和三級(jí)定位孔。然后，使用夾緊機(jī)構(gòu)夾緊一個(gè)方向，例如， av應(yīng)平行于這兩個(gè)法向量，即，正常向量應(yīng)分別與每塊表面的 sv和 tv向量平行。 側(cè)面夾緊面應(yīng)該是一對(duì) 分別 平行 于 面 sv 和 tv的 平 面孔。 第 三步：從列表中選出最大有效加工力。這樣能夠有效的平衡各加工力。 第四步： 利用計(jì)算出的最高有效加工力，才能確定用來支撐工件加工的面積 的夾具尺寸 （例如，一個(gè)帶夾子可以作為一個(gè)夾緊機(jī)構(gòu)使用）。 第五步： 確定給定工件的夾緊面。這一步在第 4步中 所述 過 。 第六步： 該夾具的夾緊面的實(shí)際位置自動(dòng)在第 5節(jié)中確定。 考慮接下來的步驟并返回第一步。 圖 1 夾具設(shè)計(jì)方法圖 3.判斷夾具尺寸 在這項(xiàng)工作中所用到的夾具都來自一個(gè)系列。夾具的原理與圖二相同。在這一節(jié)里，描述了一個(gè)自動(dòng)化夾具。 鎖模力所需的有關(guān)螺桿的螺紋裝置大小或保存到 位鉗。 夾緊力平衡加工工件 使工件 保持恰當(dāng)?shù)奈恢谩?讓鎖模力為 W和螺桿直徑 為 D。 各種螺絲夾緊力大小，可以按以下方式確定 ： 最初，極限拉伸強(qiáng)度（抗拉強(qiáng)度） 和 該夾具 的 材料（供應(yīng)情況而定）可以從數(shù)據(jù)檢索庫 檢索 。各種材料有不同的拉伸強(qiáng)度。該夾具材料的選擇，也可直接采用啟發(fā)式規(guī)則進(jìn)行。例如，如果部分材料是低碳鋼，那么鉗材料可低碳鋼或機(jī)器鋼。為了確定設(shè)計(jì)應(yīng)力，抗拉強(qiáng)度值 應(yīng) 除以安全系數(shù)（如 4或 5）。 根區(qū)的螺絲格 A1（如一個(gè)螺絲鉗）可以被確定 ： 鎖模力 /設(shè)計(jì)應(yīng)力 。隨后，螺栓截面全面積可以計(jì)算為等于 格 A1 /（ 65）， （因?yàn)?螺絲的地方可能會(huì)發(fā)生根切面積約為 65螺栓的總面積） 。螺釘?shù)闹睆?D 可以被確定等同 于 （ D2的 3.14 / 4）。另一項(xiàng)涉及可用于方程有關(guān)的寬度 B，高度 H和跨度的鉗L的螺絲直徑為 D（ B， H和 L可以為不同的值計(jì)算 D）： d2= 4/3 BH2/L. 圖 2 皮帶夾 4.判斷夾緊表面 確定夾具經(jīng)常出現(xiàn)的相關(guān)參數(shù)包括了產(chǎn)品的 CAD模型，提取的特征信息，特征尺寸，定位面和定位器的選擇。 考慮所有潛在的加緊面，如圖 3。 最關(guān)鍵的是夾緊表面不應(yīng)重疊或與該面相交，如圖 4 所示。夾緊面積 是 與工件表面（或 PCF）接觸的是一個(gè)二維輪 廓線段組成的（見圖 6）。 利用線段相交測試，可以測定在給定的光子晶體光纖的任何范圍內(nèi)是否可能有接觸面夾緊面重疊。 夾緊面的確定可以如下 所示： 圖 3 潛在的夾緊力和功能介紹 圖 4 潛在的夾緊和夾鉗箱輪廓 第 1 步 ： 鑒別平行于二級(jí)和三級(jí)定位面（ lf1 和 lf2）是分別到 lf1 和 tcj 最遠(yuǎn)的距離的面。 如下所示： (a)鑒別面 tci,tcj,使面 tci和 tcj平行 lf1和 tcj平行 lf2。 (b)在 TCF中列出面對(duì) tci的面 。 (c)通過檢查所有 TCF 中面對(duì) tci 的面，確定的面對(duì) tci 和 tcj 的面是到 lf1 和 lf2分別最遠(yuǎn)的面，并舍棄所有其他 TCF中的面。 第 2步 ： 鑒別平行面的位置，除了不相鄰的附加面。 最好是選擇一個(gè)不與其他定位面垂直相鄰的面。 這一步如下所示： (a) 考慮 TCF列表中的 tci面，獲得與每個(gè) tci面垂直或相鄰的面然后，在 FCF列表中插入每個(gè) fci面。 (b) 檢查每個(gè) FCI 面，并執(zhí)行以下測試：如果 FCI是相鄰、垂直于 lf1或 lf2，然后從列表中舍棄它并插入 NTCF列表中。 第 3步 :確定加緊面都在有效的加緊面上，如下所述夾緊面： 例 1:如果沒有條目在列表 NTCF 中 ， 就 使用 TCF 中 的面 并繼續(xù)執(zhí)行步驟 4。如果任何面發(fā)現(xiàn)，垂直于第二，第三位置的面孔 lf1和 lf2，這將要面臨的是下次選擇可行的夾具。在這種情況下，唯一剩下的選擇是重新審視在列表 NTCF的面。 例 2： 如果列表中 NTCF條目數(shù)為 1時(shí)，可行夾緊面為 FCI。與 TCI 的法向量垂直相鄰的相應(yīng)軸是夾緊軸。 例 3： 如果在列表 NTCF項(xiàng)數(shù)大于 1，確定最大的 TCI加緊面再進(jìn)行步驟 4。 例 4： :夾緊 力 的方向可以是 1， 0， 0或 0， 1， 0，可以 夾緊 TCI 面 的中心位置 。 在其他幾何位置可確定使用零件幾何形狀和拓?fù)湫畔?，這在下一節(jié)中描述。 圖 5 測定夾具外形尺寸 5.判斷夾緊表面上的夾緊點(diǎn) 確定夾緊面后，必須確定實(shí)際夾緊位置。輸入夾具側(cè)面積，沿著 x， Y， Z和潛在的夾緊面 CF方向。 容下使用 CF幾何獲得夾具側(cè)面積 ： 第一步是確定一個(gè)箱體的大小，這是用來測試它是否包含在它里面的任何 部分 。 相交測試也可以在前面介紹的方法使用。 如果相交測試返回一個(gè)負(fù)的結(jié)果，那么有部分箱體與夾具相交，如圖 4所示 。 如果相交測試返回一個(gè) 正 的結(jié)果，可以執(zhí)行下列步驟： 1.劃分成更小的矩形大小條（ 1 W）夾框輪廓 (圖 5和圖 6)。 2.執(zhí)行指定與功能配置文件出現(xiàn)在 CF面的零件 設(shè)計(jì)的相交測試 。 3.沒有功能相交的條形區(qū)域，都是可行夾緊區(qū)域。如果有一個(gè)以上的長方形候選面，矩 形配置文件，向中沿軸夾緊 CF面點(diǎn)的是夾緊配置文件（夾點(diǎn)）。 如果沒有 發(fā)現(xiàn) 配置文件，夾具寬度可減少一半，夾具數(shù) 可以 增加兩個(gè)。使用這些修改過的夾具尺寸，執(zhí)行前面描述的特征相交測試。如果此測試也失敗了，那么可以用相鄰的面作為夾緊面用于執(zhí)行端夾緊。 這 面 可以重復(fù)進(jìn)行 PCF和功能相交測試。 圖 6 配置文件夾的功能和區(qū)域的相交測試 5.1 試驗(yàn)曲線的交點(diǎn) 輸入需要的二維輪廓 P1、 P2，使用下列方法可以自動(dòng) 確定該配置文件的交集。每一個(gè)輸入的資料組成一個(gè)封閉環(huán)。 此配置文件測試的步驟如下： (T1) 考慮 P1線段 中 的 L（ i， 1） 和 P2線段 中 的 L（ 2， j）。 (T2) 采用 L（ i， 1） 線段和 L（ 2， j） 線段的相交段。 如果邊緣相交測試返回一個(gè)正值，那么特征面和潛在面相交。如果它返回一個(gè)負(fù)值，繼續(xù)執(zhí)行步驟 3。 （ T3）重復(fù)與步驟（ T1）相同的部分或者緩慢走過其余 P1 中的 (Li,1)段 直到 P2 中的(L2,j+1) till j=n-1段。 (T4) 其余部分邊和 P1中的 L12、 L13 L1n段重復(fù)（ T1）和（ T2）步驟。 如果特征面與夾緊面重復(fù)，線相交測試將決定該事件。相交的邊可以進(jìn)行自動(dòng)檢測兩個(gè)面是否相互交叉。 輸入所需的邊 L12連接 (x1, y1) 和 (x2, y2)和 L34連接 (x3, y3) 和 (x4, y4)。 L12型方程的可表示為： F(x,y) = 0 (1) L34型方程的可表示為： H(x,y) = 0 (2) 第一步：使用等式（ 1）計(jì)算 R3 F(x3, y3)，用 X和 Y取代 X3和 Y3;計(jì) 算 R4 F(x4, y4)，用 X和 Y取代 X4和 Y4。 第二步：如果 R3和 R4都與 0不相等，但 R3與 R4結(jié)果相同（ R1與 R2在相同的一邊），則邊 L12與 L34不相交。如果這樣不滿足條件，那么進(jìn)行第三步。 第三步：使用等式（ 2）計(jì)算 R1 H(x1, y1)。接著，計(jì)算 R2 G(x2, y2)再進(jìn)行第四步。 第四步：如果 R1與 R2都不等于 0，且 R1與 R2的結(jié)果相同，那么把 R1與 R2放在相同的一邊并輸入不相交。如果，這個(gè)也不滿足條件，那么進(jìn)行第五步。 圖 7 示例夾具設(shè)計(jì)其中一部分方法 第五步：給定相交線段。 這樣就完成了測試。 考慮如圖 7 所示的一部分樣品。 將要生產(chǎn) 一個(gè)盲孔 。起初， 完成 定位設(shè)計(jì)。 定位器的（或主要定位器）是一個(gè)基盤（放在 F4面 ）和二級(jí)和三級(jí)定位器 面臨 F6和 F5（對(duì)應(yīng)到定位面 lf1和 lf2在第 4節(jié)中討論）。 一個(gè)輔助定位器也被使用，這是一個(gè) V型塊（對(duì) F3和 F5 面 輔助定位），如圖 8 所示。 在前面討論的夾具設(shè)計(jì)方法中所述的步驟的基礎(chǔ)上，候選面 孔 （這是平行的，并在從 lf1和 lf2最遙遠(yuǎn)的距離）是面對(duì) F3和 F5面 。 沒有面孔，這是平行到定位面，但他們不相鄰。在這種情況下使用的優(yōu)先權(quán)規(guī)則（如步驟 3 第 4 步 討論），剩余的候選 面 面對(duì)的是 F2 面 。 夾具 方向 向下 的 V型塊徑向定位器和其他與對(duì)工件夾緊底 面提供 所需位置。 圖 8 關(guān)于圖 7 夾具設(shè)計(jì)的一部分樣品 根據(jù)第五步選擇夾具的位置。如果沒有功能發(fā)生在面 F2 上，那么也沒有必要進(jìn)行相交測試確定夾具優(yōu)美加緊。 夾具位置應(yīng)遠(yuǎn)離 V型定位器（這是輔助定位位置）的夾緊面毗鄰輔助定位面（這確保了更好的快速夾緊）。最終位置和夾具的設(shè)計(jì)如圖 8所示。 本文討論的方法，毫不遜色 于 其他夾具設(shè)計(jì)文獻(xiàn)中討論的方法 。本文 所討論的方法的獨(dú)特性是零件的夾緊面的幾何形狀，拓?fù)浜凸δ馨l(fā)生了被加工為基 礎(chǔ)的系統(tǒng)鑒定。 其他方法都沒有利用了定位器的位置，該方法使用定位器在對(duì)持有一級(jí)，二級(jí)和三級(jí)定位器加工的工件。這種方法的另一個(gè)好處是在可行的候選面上確定在面上用夾具面交點(diǎn)測試（如前所述），并迅速和有效地確定潛在的下游過程中可能出現(xiàn)問題，夾緊和加工的功能檢測。 6.總結(jié) 在這 篇論文 中， 對(duì)在 一個(gè)夾具設(shè)計(jì)方法的總體框架內(nèi) 進(jìn)行了 夾具設(shè)計(jì)方面 的 討論。 設(shè)計(jì) 定位器， 規(guī)范 零件設(shè)計(jì)，和其他 相關(guān) 被 用來 確定夾緊面和 夾緊 方向。 并討論了各種自動(dòng)化步驟。 外文原文 A Clamping Design Approach for Automated Fixture Design J. Cecil Virtual Enterprise Engineering Lab (VEEL), Industrial Engineering Department, New Mexico State University, Las Cruces, U In this paper, an innovative clamping design approach is described in the context of computer-aided fixture design activi-ties. The clamping design approach involves identification of clamping surfaces and clamp points on a given workpiece. This approach can be applied in conjunction with a locator design approach to hold and support the workpiece during machining and to position the workpiece correctly with respect to the cutting tool. Detailed steps are given for automated clamp design. Geometric reasoning techniques are used to determine feasible clamp faces and positions. The required inputs include CAD model specifications, features identified on the finished workpiece, locator points and elements. Keywords: Clamping; Fixture de 1.Motivation and Objectives Fixture design is an important task, which is an integration link between design and manufacturing activities. The automation of fixture design activities and the development of computer-aided fixture design (CAFD) methodologies are key objectives to be addressed for the successful realisation of next generation manufacturing systems. In this paper, a clamp design approach is discussed, which facilitates automation in the context of an integrated fixture design methodology .Clamp design approaches have been the focus of several research efforts. The work of Chou 1 focused on the twin criteria of workpiece stability and total restraint requirement. The use of artificial intelligence (AI) approaches as well as expert system applications in fixture design has been widely reported 2,3. Part geometry information from a CAD model has also been used to drive the fixture design task. Bidanda 4 described a rule-based expert system to identify the locating and clamping faces for rotational parts. The clamping mech-anism is used to perform both the locating and clamping functions. Other researchers (e.g. DeVor et al. 5,6) have analysed the cutting forces and built mechanistic models for drilling, and other metal cutting processes. Kang et al. 2 defined assembly constraints to model spatial relationships between modular fixture elements. Several researchers have employed modular fixturing principles to generate fixture designs 2,711. Other fixture design efforts have been reported in 1,3,9,1223. An extensive review of fixture design related work can be found in 21,24 In Section 2, the various steps in the overall approach to automate the clamping design task are outlined. Section 3 describes the determination of the clamp size to hold a work-piece during machining and in Section 4, the automatic determi-nation of the clamping surface or face region on a workpiece is detailed. Section 5 discusses the determination of the clamp-ing points on a workpiece. 2. Overall Approach to Clamp Design In this section, the overall clamping design approach is described. Clamping is usually carried out to hold the part in a desired position and to resist the effects of cutting forces. Clamping and locating problems in fixture design are highly related. Often, the clamping and locating can be accomplished by the same mechanism. However, failure to understand that these two tasks are separate aspects of fixture design may lead to infeasible fixture designs. Human process planners generally resolve the locating problem first. The approach developed can work in conjunction with a locator design strategy. However, the overall locator and support design approach is beyond the scope of this paper. CAD models of the part design (for which the clamp design has to be developed), the tolerance specifications, process sequence, locator points and design, among other factors, are the inputs to the clamp design approach. The purpose of clamping is to hold the parts against locators and supports. The guiding theme used is to try not to resist the cutting or machining forces involved during a machining operation. Rather, the clamps should be positioned such that the cutting forces are in the direction that will assist in holding the part securely during a specific machining operation. By directing the cutting forces towards the locators, the part (or workpiece) is forced against solid, fixed locating points and so cannot move away from the locators. The clamp design approach discussed here must be viewed in the context of the overall fixture design approach. Prior to performing locator/support and clamp design, a prelimi-nary phase involving analysis and identification of features, associated tolerances and other specifications is necessary. Based on the outcome of this preliminary evaluation and determination, the locator/support design and clamp design can be carried out. The clamp design approach described in this paper is discussed based on the assumption that locator/support design attributes have been determined earlier (this includes determination of appropriate locator and support faces on a workpiece as well as identification of locator and support fixturing elements such as V-blocks, base plates, locating pins, etc). 2.1Inputs to Clamp Design The inputs include the winged-edge model of the given product design, the tolerance information, the extracted features, the process sequence and the machining directions for each of the associated features in the given part design, the location faces and locator devices, and the machining forces for the various processes required to produce each corresponding feature. 2.2Clamp Design Strategy The main steps in the automation of the clamping design task are summarised in Fig. 1. An overview of these steps is as follows: Step 1. Consider the set-up SUi in the set-up configuration list along with the associated process feature entries. Step 2. Identify the direction and type of clamping. The inputs required are the machining direction vectors mdv1,mdv2,. . .,mdvn and identified normal vectors of support face nvs. If the machining directions are downward (which correspond to the direction vector 0, 0, 1), and the normal vector of the support face is parallel to the machining direction, then the direction of clamping is parallel to the downward machining direction 0, 0, 1. If sideways clamping is required, and if there are no feasible regions at which to position a clamp for downward clamping, then a side-clamp direction is obtained as follows. Let sv and tv be the normal vectors of the secondary (sv) and tertiary (tv) locating faces. Then, the direction of clamping used by a side-clamping mechanism such as a v-block should be parallel to both these normal vectors, i.e. the normal vectors of the each of the v-surfaces in the v-block will be parallel to sv and tv, respectively. The side clamping face should be a pair of faces parallel to the faces sv and tv, respectively. Step 3. Determine the highest machining force from the mach-ining forces list (for each feature) MFi (i1, . . .,n). This will be the effective force FE that must be balanced while designing the clamp for this set-up SUi. Step 4. Using the value of the calculated highest machining force FE, the dimensions of the clamp to be used to hold the workpiece can be determined (for example, a strap clamp can be used as a clamping mechanism). The approach for this task is explained in Section 3. Step 5. Determine the clamping face on a given workpiece. This step can be automated as described in Section 4. Step 6. The actual position of the clamp on the clamping face is determined in an automated manner as explained in Section 5. Consider next set-up SU(i 1) and proceed to step 1. Fig. 1. The clamp design activities. 3. Determination of the Clamp Size In this work, the clamps used belong to the family of clamps referred to as strap clamps. A strap clamp is based on the same principle as that of the lever (see Fig. 2). In this section, the automated design of a strap clamp is described. The clamping force required is related to the size of the screw or a threaded device that holds the clamp in place. The clamping force should balance the machining force to hold the workpiece in position. Let the clamping force be W and the screw diameter be d. The dimensions of the various screw sizes for various clamping forces can be determined in the following manner. Initially, the ultimate tensile strength (UTS) of the material of the clamp (depending on availability) can be retrieved from a data library. Various materials have different tensile strengths. The selection of the clamp material can also be performed directly using heuristic rules. For example, if the part material is mild steel, then the clamp material can be low carbon steel or machine steel. To determine the design stress, the UTS value can be divided by a safety factor (such as 4 or 5). The root area A1 of the screw (for a clamp such as a screw clamp) can then be determined: Clamping force required/Design Stress DS. Subsequently, the full area FA of the bolt cross-section can be computed as equal to A1/(65%) (since the root area of the screw where shearing can occur is approximately 65% of the total area of the bolt). The diameter of the screw d can then be determined by equating FA to (3.14 d2/4). Another equation which can be used involves relating the width B, height H and span L of the clamp to the screw diameter d (B, H, and L can be computed for various values of d): d2 BH2/L. Fig. 2. The strap clamp 4.The Determination of the Clamping Face The required inputs to determine the clamping region include the CAD model of the product, the extracted features infor-mation, the feature dimensions and faces on which they occur, the locating faces and locators selected. Consider a potential clamping face PCF as shown in Fig. 3. The crucial criterion to be satisfied is that the clamping surface should not overlap or intersect with the features on that face, as shown in Fig. 4. The clamping surface area, which is in contact with the workpiece surface (or PCF) is a 2D profile consisting of line segments (see Fig. 6). By using line segment intersection tests, it can be determined whether the potential clamping area of contact overlaps any of the features on the given PCF. The determination of clamping faces can be automated as fol-lows: Fig. 3. Potential clamping face and feature profiles. Fig. 4. Potential clamping face and clamp box profile. Step 1. Identify faces that are parallel to the secondary and tertiary locator faces (lf1 and lf2) and at the farthest distance from lf1 and tcj, respectively. This is performed as shown below: (a) Identify faces tci, tcj such that tci is parallel to lf1 and tcj is parallel to lf2. (b) Insert candidate faces tci in list TCF. (c) By examining all faces tci listed in TCF, determine faces tci and tcj that are farthest from face lf1 and lf2, respect-ively, and discard all other faces from list TCF. Step 2. Identify the face that is parallel to the location faces but not adjacent to the additional locator faces. It is preferable to select a clamp face that does not have to share the adjacent perpendicular face with a locator. This step can be automated as shown below: (a) Consider each face tci in list TCF and obtain corresponding faces fci that are adjacent and perpendicular to each tci. Then, insert each face fci in list FCF. (b) Examine each fci and perform the following test:If fci is adjacent, perpendicular to lf1 or lf2,then discard it from list FCF and insert it in list NTCF. Step 3. Determine the clamping faces, based on the availability of potential clamping fa