目錄第1卷工程概況2第2卷施工組織機構(gòu)設(shè)置6第3卷施工進度及主要控制點設(shè)置8第4卷主要施工方法及技術(shù)要求9第5卷現(xiàn)代化工程管理方法與新技術(shù)應(yīng)用62第6卷施工設(shè)備需用量一覽表64第7卷施工技術(shù)組織措施64第8卷臨建建筑規(guī)劃70第9卷規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)71第10卷交工資料的管理72第11卷附錄76工程概況1.1 工程概述南京*煤氣儲配站位于南京市*門外*大街南端西側(cè)，占地約42700 平方米。該項目的建成主要是為了解決南京市城市管道煤氣儲氣能力不足等問題。因此優(yōu)質(zhì)高速地建成該裝置，對保證城市東部和西北部用氣高峰時的供氣壓力、改善人民生活條件、滿足城市現(xiàn)代化發(fā)展的需求具有十分重要的意義。工程主要內(nèi)容包括一座15 萬m3 濕式螺旋氣柜及壓送機房、消防水池等附屬配套設(shè)施。本工程15 萬m3 低壓濕式螺旋貯氣柜（簡稱氣柜）的主體結(jié)構(gòu)由一個直徑72.5m 的鋼水槽和能升降的塔1、塔2、塔3、塔4、塔5（亦稱鐘罩）組成。氣柜升起后的總高度為57.85m，有效容積16.65m3，總耗鋼量1600t，它是我國廣泛使用的大型煤氣貯罐之一。主要設(shè)計參數(shù)：公稱容積 150000m3幾何容積 172620m3總耗鋼量（設(shè)計） 1589238Kg設(shè)計壓力 124/161/199/238/276（mmH2O）有效容積 166500m3本工程的主要實物量：1.1.1 氣柜的主要實物量(1)主要構(gòu)件安裝工程量序號氣柜分部結(jié)構(gòu)名稱安裝工程量（t）備注1水槽底板之中幅板180.68115 塊2水槽底板之中邊板28.6729 塊3水槽壁板238.87203 塊4導(dǎo)軌104.61(包括墊板)共192 件5菱形板184.106(厚度3mm) 共192 件6上下水封槽275.5147鋼結(jié)構(gòu)324.007包括立柱墊梁頂梁8頂板132.6039水槽平臺19.16010水槽斜梯各塔平臺、梯子、樣桿20.60011人孔、檢查孔0.950水槽2 個塔體9 個12導(dǎo)輪座64.160192 套13鑄鐵配重5.704200 件14溢流管1.8153 個15閘門0.2461 個16其它10.217附件、墊板螺栓等17合計1591.910 (2)焊接工程量（工地焊接量）： 43200m(3)刷油面積： 5400m2(4)結(jié)構(gòu)吊裝工程量： 1520t(5)半成品運輸量（包括措施）： 1750t(6)檢驗工程量：1)X 光拍片 357張2)超聲波探傷 154m33)焊縫真空試漏 5021m（焊縫）4)氣密性試驗 16730m（焊縫）5)充水量 77170m3（2 次量）6)水封槽充水檢漏 120t7)附件及配件：放散孔 DN500 1 個測試孔 DN100 8 個鑄鐵配重 5.704t導(dǎo)軌 192 根閘門 DN300 1 個防雷設(shè)施 1套1.1.2 附屬分項工程設(shè)備、管道、電氣儀表主要實物量1)機械設(shè)備 8臺（其中蘿茨風(fēng)機6 臺）2)工藝管理 990m（4537206）3)給排水管道 1500m4)電氣設(shè)備 10Kv變壓器2 臺，高低壓配電柜26臺，配電箱6 個，電纜3900m1.2 工程特點(1)氣柜外形結(jié)構(gòu)龐大，各項幾何尺寸難以控制，并且水槽與塔體間彼此互相獨立，而又互相聯(lián)系，因果關(guān)系密切，因此無論是構(gòu)件制作還是現(xiàn)場安裝，其幾何尺寸均應(yīng)準(zhǔn)確。(2)氣柜工作介質(zhì)有毒、易燃氣體。這就要求安裝時各塔焊縫有足夠強度和嚴密性。(3)氣柜露天運行，且介質(zhì)腐蝕力強。因此防腐刷油施工質(zhì)量要求高，且工程量大。(4)氣柜水槽和各塔施工安裝均有大量的高空作業(yè)，操作面狹小，施工難度大。(5)施工工期短，焊接工程量大。(6)工藝管道大于等于DN400 管道采用鋼板卷管卷制組對焊接工程比較大。1.3 施工技術(shù)關(guān)鍵(1)水槽底板、壁板的組裝和焊接。要求采用特定的制作、安裝工藝，用鋼板組成一個直徑72.5m 的敞口圓形槽。其關(guān)鍵在于有效地控制各層壁板的不圓度、圓弧度和垂直度。(2)塔體骨架的幾何形狀要求十分嚴格，其關(guān)鍵在于測量定位要準(zhǔn)確，并嚴格控制各塔上下水封的不圓度和同心度，以及導(dǎo)軌的平行度誤差、徑向突出度誤差在設(shè)計規(guī)定的范圍內(nèi)。(3)大跨度的拱梁吊裝難度大，吊裝方案的選定、機械的選擇、安裝措施等應(yīng)全面綜合考慮，不許任何疏忽大意。(4)導(dǎo)軌的預(yù)制安裝要求十分嚴格，氣柜頂包邊角鋼須劈八字，制作工藝也比較復(fù)雜。(5)氣柜的防腐刷油質(zhì)量，直接關(guān)系到氣柜使用壽命。刷油面積大（5400m2）操作間隙狹小。(6)工藝管道卷管制作量大，周長、橢圓度、偏差要求高。1.4 工期質(zhì)量目標(biāo)1.4.1 根據(jù)技術(shù)標(biāo)函要求，以及本公司承建同類工程的施工經(jīng)驗，將采用新技術(shù)、新工藝，精心組織施工，安裝工期為230 天，即安裝開工日期為97 年11 月1 日，竣工日期為98 年6 月15 日。1.4.2 質(zhì)量目標(biāo)分部、分項工程一次交驗合格，單位工程一次交驗合格率100%，單位工程一次交驗優(yōu)良率達100%，創(chuàng)省部優(yōu)質(zhì)工程。1.5 單位工程劃分本安裝工程分為一個單位工程，下屬容器分部工程、機械設(shè)備安裝分部工程、管道安裝分部工程、電氣裝置安裝分部工程、自動化儀表安裝分部工程。詳見分部分項工程一覽表（附錄二）。分項工程按國家現(xiàn)行質(zhì)評標(biāo)準(zhǔn)劃分。施工組織機構(gòu)設(shè)置2.1 施工組織機構(gòu)設(shè)置南京市*煤氣儲配站安裝工程實施項目法施工，成立*局安裝公司*煤氣儲配站工程項目經(jīng)理部，配備一套有豐富施工經(jīng)驗、管理水平高、并熟悉化工裝置和煤氣柜施工的項目管理班子和作業(yè)隊伍。擬派曾任南京東陶有限公司、金桐磺化裝置工程、南京油脂化工廠工程等項目經(jīng)理的鄒映標(biāo)同志擔(dān)任該工程的項目經(jīng)理；由曾任南京油制氣廠調(diào)峰工程、金桐石化烷基苯工程、撫順洗滌劑化學(xué)廠等工程項目副經(jīng)理的宋長貴同志擔(dān)任該工程施工經(jīng)理；由曾任南京油脂化工廠工程、濟南合成纖維廠工程、濟南輕工化學(xué)總廠工程（5 萬m3 氣柜安裝）等項目技術(shù)負責(zé)人的南京公司副總工程師*同志擔(dān)任該項目的項目總工程師。下設(shè)工程技術(shù)科、質(zhì)量安全監(jiān)督科、供應(yīng)科、動力科、經(jīng)營財務(wù)科、辦公室共五科 一室。先派曾參加過南京油制氣廠調(diào)峰工程、金桐烷基苯裝置、揚子乙烯、阜寧化工廠等化工裝置施工的人員組成十個施工作業(yè)隊，充分發(fā)揮專業(yè)施工能力和突擊施工能力，結(jié)合本工程實際情況，按項目法實行全面管理，并根據(jù)現(xiàn)場情況進行施工組織機構(gòu)的設(shè)置。詳見附錄一。2.2 施工力量布置根據(jù)南京市*煤氣儲配站工程的特點及工作量，我們計劃安排9個施工隊（共248 人），具體分工如下：(1)鉚焊一隊、二隊：氣柜本體預(yù)制隊，主要施工有大拼板底板預(yù)制6m6m、水槽壁板（16mnR）卷板、各塔立柱的預(yù)制打孔、棱形板的預(yù)制上下掛圈煨制、包邊角鋼制作、拱架的預(yù)制、拱板的下割預(yù)制等等。(2)鉚焊三隊、四隊：氣柜本體安裝隊，主要施工有，底板的安裝、水槽壁板安裝、水槽壁柱的安裝、水槽平臺安裝、塔一塔二塔三塔四塔五安裝、拱架頂板安裝以及氣體的升降試驗，包括軌道胎具的制作，軌道的預(yù)制和安裝。(3)管道一隊、二隊：分別承擔(dān)廠區(qū)各種地下管道的安裝、壓送機房設(shè)備的配管、閥門井的配管以及氣體本體配管。6308 的管道全部采用鋼板卷制，要在管道開工前提前預(yù)制及運輸。(4)電儀隊：承擔(dān)變電所設(shè)備安裝及廠區(qū)的動力照明施工任務(wù)。(5)土方隊：專門負責(zé)地下管道的挖土、回填土、各種閥的砌筑以及場地平整。(6)防腐隊：負責(zé)氣柜本體的防腐，以及管道的防腐工程。2.3 勞動力需用量計劃勞動力需用量計劃詳見附錄三。施工進度及主要控制點設(shè)置3.1 總體安排及主要控制點設(shè)置為確保整個工程施工程序，我公司以15 萬m3 氣柜制安為主線，其它附屬設(shè)施為輔線，保證在230 天內(nèi)完成全部安裝施工任務(wù)。為保證工期，在具備施工條件的情況下，九個施工隊全面施工。同時提高施工現(xiàn)場機械化作業(yè)程度，提高施工生產(chǎn)效率。另外，加強現(xiàn)場的統(tǒng)一調(diào)度和管理，理順土建和安裝專業(yè)的關(guān)系，使工序間搭接緊密、協(xié)調(diào)動作。根據(jù)本工程特點，設(shè)置3 個控制點：第一個控制點：98 年1 月25 日完成水槽底板、壁板制作安裝。第二個控制點：98 年5 月20 日完成氣柜主體制安。第三個控制點：98 年6 月15 日前完成裝置試車、竣工驗收。3.2 施工進度計劃根據(jù)該工程的工期目標(biāo)，我們采用微機網(wǎng)絡(luò)計劃編制技術(shù)，編制該工程的施工網(wǎng)絡(luò)計劃。施工網(wǎng)絡(luò)計劃見附錄四（略）。主要施工方法及技術(shù)要求4.1 氣柜制作和安裝4.1.1 氣柜的主要設(shè)計參數(shù)和氣柜主要鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計型式和數(shù)量4.1.1.1 氣柜的主要設(shè)計參數(shù)見下表序號氣柜分部結(jié)構(gòu)名稱設(shè)計參數(shù)直徑(外) D 外(mm)高度H mm)氣柜升起時各塔高度(mm)拱高及拱頂半徑(mm)1水槽底板727002水槽壁板7250095003塔1714008500180704塔2703008500266205塔3692008500351706塔4681008500437207塔5670001413057850H=5580R=1033504.1.1.2 水槽和塔體壁板、水槽底板及5 塔頂板厚度氣柜水槽壁板自下而上厚度為：20、20、16、12、10、8、6mm。水槽底板之中幅板為6mm，邊板為10mm。5 塔上帶板為12mm，下水封帶板為10mm，其余各塔上下水封帶板均為8mm。塔5 頂板之中心板厚為6mm，中幅板為4mm，邊板為12mm。塔1 至塔5 菱形板均為3mm。水槽壁板材質(zhì)為16mm，其它材質(zhì)均為Q235A。4.1.1.3 氣柜主要鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計型式和數(shù)量見下表序氣柜分部主要鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計型號及數(shù)量號結(jié)構(gòu)名稱水槽和各塔立柱墊梁導(dǎo)軌菱形板斜梯及盤梯頂架1氣柜水槽56 根90 根T1塔5L=4150I 32a組合件主梁組合件2塔體184 根56 根56 塊T232 根L=9200L=132803666組合件組合件38kg/m108193I18a L=321503塔體272 根48 根48 塊T3L=9200 組合件L=13210 24kg/m4262 108193組合件次梁32 根4塔體364 根32 根32 塊T4L=9200L=132106454組合件組合件24kg/m108193L32a 10 I=163615塔體464 根L=9200 組合件32 根L=13210 24kg/m32 塊6454 108193T5 組合件6塔體564 根24 根24 塊L=9200L=132108431I20a24kg/m1081934.1.2 氣柜安裝施工程序基礎(chǔ)交接，復(fù)測驗收水槽底板劃線安裝、調(diào)整、焊接、真空試漏水槽側(cè)壁板放線定位水醴壁板安裝、調(diào)整、焊接水槽側(cè)壁板安放定位線水槽壁板無損探傷檢查、返修水槽內(nèi)導(dǎo)柱安裝、調(diào)整、焊接水槽側(cè)外部走臺安裝墊梁安裝、調(diào)整、焊接各塔下水封基準(zhǔn)線投放、定位一塔下部槽鋼圈安裝、調(diào)整、焊接一塔上水封安裝、調(diào)整、焊接一塔導(dǎo)軌安裝、調(diào)整、焊接一塔壁板安裝、調(diào)整、焊接二塔下水封安裝、調(diào)整、焊接二塔立柱安裝、調(diào)整、焊接二塔上封安裝、調(diào)整、焊接二塔導(dǎo)軌安裝、調(diào)整、焊接二塔壁板安裝、調(diào)整、焊接三塔E四塔E五塔下封安裝、調(diào)整、焊接五塔立柱安裝、調(diào)整、焊接五塔上固定圈安裝、調(diào)整、焊接五塔導(dǎo)軌安裝、調(diào)整、焊接五塔壁板安裝、調(diào)整、焊接鐘罩頂梁中心支架安裝、調(diào)整、焊接鐘罩頂梁安裝、調(diào)整、焊接鐘罩頂板安裝、調(diào)整、焊接各層走臺安裝、調(diào)整、焊接導(dǎo)輪安裝、調(diào)整、焊接外部鋼梯安裝配重塊安裝水封室工藝管道及設(shè)備安裝、調(diào)整等氣密試驗（調(diào)整配重塊）升降試驗注：（1）、 各塔壁板焊縫隨安裝進度，同步進行煤油滲透試驗。（2）、各塔下水封施工完畢后，立即進行注水滲透試驗。4.1.3 主要施工方法（采用50t 履帶式吊車由外向內(nèi)逐層正裝法安裝）4.1.3.1 基礎(chǔ)驗收按照土建設(shè)計圖紙的技術(shù)要求和土建施工技術(shù)記錄，對基礎(chǔ)的平整度和水平標(biāo)高用水準(zhǔn)儀進行測量復(fù)驗。不合格處，應(yīng)由土建施工單位處理并達到要求后方可鋪設(shè)水槽底板，并要求土建施工單位提供基礎(chǔ)沉降觀測點（16 個）。整個鋼筋混凝土圈梁水平標(biāo)高測量，擬測量內(nèi)外兩圈，外圈標(biāo)尺放置半徑R = R 基外- 150mm，內(nèi)圈標(biāo)尺放置半徑R = R 基內(nèi) + 150mm，兩圈測點間隔均為1m 并互相交錯（及時標(biāo)志水槽壁的測量點）。基礎(chǔ)外形尺寸允許偏差規(guī)定如下：（1） 基礎(chǔ)中心線與設(shè)計要求的位置允許偏差為20mm。（2） 環(huán)形茂盛的內(nèi)徑允許偏差為50mm，寬度允許偏差應(yīng)在50mm 以內(nèi)。（3） 環(huán)形基礎(chǔ)標(biāo)高允許偏差為10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允許偏差不大于5mm。水平偏差應(yīng)用水平儀檢查，其測點應(yīng)在水槽壁的位置上，測點間距為2m。（4） 環(huán)形基礎(chǔ)內(nèi)應(yīng)呈圓錐狀向中心突起。4.1.3.2 水槽制作安裝4.1.3.2.1 底板的預(yù)制鋪設(shè)和焊接基礎(chǔ)驗收合格后，可進行底板的鋪設(shè)工作。氣柜底板中幅板的連接形式為對接，邊板之間為對接，邊板與中幅板之間為搭接。4.1.3.2.1.1 底板預(yù)制底板的邊緣為弓形板，中幅板為6m 6m 的大拼板。底板邊緣板及中幅板下料按設(shè)計院審核通過的排版圖，在預(yù)制平臺上施工。下料前應(yīng)對板材的質(zhì)量和幾何尺寸進行檢查。鋼板表面不得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、折痕、氣孔等缺陷，表面銹蝕深度不應(yīng)超過0.5mm。鋼板板邊不直度 2mm，板寬偏差為1mm，板長對角線 2mm。焊接組對前要認真清除板邊臟物、氧化鐵瘤，用砂紙打磨去鐵銹。鋼板下料及開坡口后錘擊以清除切割殘余應(yīng)力。焊接組對時，將4 張6 1.5 6000 的鋼板組對成6 600 6000 板，留1mm 間隙，控制兩板錯邊量在1mm 以內(nèi)，點焊固定。焊接時每條焊縫均采用兩名焊工分段退焊法施焊，同時采用小電流細焊條等焊接工藝參數(shù)，以控制大拼板變形。大拼板以手工焊完一面后翻轉(zhuǎn)，翻轉(zhuǎn)時用兩只卡蘭卡住板邊，以兩根鋼絲繩通過吊梁起吊翻轉(zhuǎn)（圖1）后繼續(xù)焊接另一面。焊接完畢后，用大錘沿焊縫敲擊一遍，以消除焊接應(yīng)力。預(yù)制大塊拼板采用煤油滲漏檢查，合格后再對其幾何尺寸檢查，允許偏差如表1。表1 預(yù)制板的尺寸偏差測量部位板寬板長對角線之差對接接頭允許偏差11.52搭接接頭允許偏差21.53除安裝焊縫兩側(cè)留50mm 外，大塊拼板按設(shè)計要求涂刷防腐漆。4.1.3.2.1.2 底板的劃線、鋪設(shè)根據(jù)排版圖在中心定位板上劃出縱橫向中心線，就位時使該中心線與基礎(chǔ)中心線重合，然后連接兩端鋪設(shè)中心條板。沿中心條板兩側(cè)鋪設(shè)中二條板、中三條板、中四條板.。如圖2 所示。底板的鋪設(shè)直徑應(yīng)比設(shè)計直徑大2，鋪設(shè)完畢后，須進行檢查測量。根據(jù)排版圖從基準(zhǔn)線開始依次向兩側(cè)鋪設(shè)邊環(huán)板。所有焊接襯板在大塊底板吊裝就位前按設(shè)計尺寸定位焊在底板邊，并在焊縫處補刷油漆，隨大塊底板一起吊裝就位。4.1.3.2.1.3 大塊底板的吊裝就位吊裝底板要設(shè)計如圖3 所示的專用吊架，吊裝時通過基礎(chǔ)外環(huán)道上的起重機利用吊架來實施。中幅板全部就位后，根據(jù)焊接工藝要求調(diào)整對口間隙和對接錯邊量，并用卡具進行固定?？ň唛g距約為500mm，在底板與焊接襯板間間隙大于1mm 處，可適當(dāng)增加夾具。全部底板組裝完畢后，要進行平整度檢查，局部凹凸不平處用圖4所示方法予以校平。 4.1.3.2.1.4 底板焊接底板的焊接采用手工電弧焊。施焊時先焊中心條板短縫，然后焊中二條板、中三條板、中四條板短縫，最后焊接各條之間長縫。中幅板焊對將邊環(huán)板與中幅板連接處的夾具（角鋼楔子）松開，暫不焊接。中幅板的長縫兩端距邊環(huán)內(nèi)緣亦留出500mm 左右暫不焊接，待邊環(huán)板找正定位焊后，再進行焊接。施焊時每條短縫均由兩名焊工同時從中間向兩側(cè)以分段退焊法施工，長縫由十二名焊工焊，并應(yīng)采取相同的工藝參數(shù)。第二、第三遍的施焊方法與條一遍相同，但焊縫接頭處應(yīng)錯開。邊環(huán)板下中幅板焊接時，必須安排24 名焊工等距離分段跳焊法和相同的焊接參數(shù)作業(yè)。4.1.3.2.2 水槽壁板預(yù)制和安裝4.1.3.2.2.1 定位、劃線底板安裝結(jié)束后，壁板安裝前，應(yīng)進行定位和劃線工作。（1） 圓心定位。氣柜的水槽壁和塔1、塔2、塔3、塔4、塔5 壁板是半徑不同的同心圓。它們的圓周尺寸和安裝位置準(zhǔn)確與否，將對氣柜升降有很大影響，其圓心是否同心關(guān)鍵在于中心點固定。實際上底板中心點在劃線時很難控制得好，為此我們采用在中心點焊接中心底座板方法來保證圓心定位。固定時先將中心標(biāo)記底座凹形板直接焊接在底板中心處，再在上面安裝一個可以拆卸的中心桿，并有凸形底座頂板壓緊固定。測量時，將盤尺一端套入中心桿上，以此來保證中心點的相對固定。中心定位板安裝形式如圖 5 （2） 劃線1） 劃線內(nèi)容：、通過圓心相互垂直的十字基準(zhǔn)線；、水槽底板外沿尺寸線；、水槽壁板的圓周位置線；、水槽壁板外側(cè)立柱的等分位置線；、墊梁安裝位置線；、塔1塔5 下水封安裝位置線。2） 劃線半徑R。劃線半徑R 應(yīng)考慮基礎(chǔ)坡度和焊接收縮。即：式中：R-實際劃線半徑 （mm）r-設(shè)計圖紙所標(biāo)之半徑 （mm）h-坡度造成的中心高度 （mm）C-收縮余量，取設(shè)計圖紙所標(biāo)半徑的24.1.3.2.2.2 水槽壁板預(yù)制根據(jù)現(xiàn)場供應(yīng)板材規(guī)范繪制板圖，要注意底板邊板焊縫，立柱邊緣與壁板縱縫的錯開距離應(yīng)大于200mm。根據(jù)排板圖切割。切邊前在距切割線200mm 處劃出檢查線并作為自動切割機的軌道放置線，切割機運行的軌道邊緣必須與檢查線重合。切邊完畢后調(diào)整切割機割頭的角度，切割坡口。坡口切割完畢后，應(yīng)錘擊鋼板邊緣以消除切割殘余應(yīng)力。放線切割后的誤差必須符合GB50205-95鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范鋼結(jié)構(gòu)制作部分的放樣號料切割的規(guī)定。鋼板切割坡口后，再進行滾圓，用弧形樣板檢驗弧度合格后，用吊機吊至施工平面圖上指定地點的臨時胎具上，以防變形。詳見弧形壁板運輸胎架。4.1.3.2.2.3 水槽壁板安裝水槽壁板安裝采用正裝法施工。水槽壁板按圖紙設(shè)計共七層圈板，自下而上壁板厚度分別為20mm、18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、6mm，其施工方法為：調(diào)整底板邊環(huán)板水槽壁板安裝處墊梁的水平度，并劃出水槽下圈壁板內(nèi)側(cè)安裝位置線；設(shè)置內(nèi)側(cè)卡具（并用弧形卡具固定縱縫處114 個）；組對點焊下圈壁板，縱縫點焊固定，留兩個收縮活口，環(huán)縫暫不點焊；焊接縱縫（與組裝同時進行），最后焊接活口縱縫；設(shè)置第二圈壁板組裝卡具（在下圈壁板上部焊下卡具縱縫，然后焊接第一圈壁板與底板T 角縫，內(nèi)外各114 個）；以同樣的方法組裝焊接第二圈壁板；再以兩樣的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平臺架）。當(dāng)?shù)谝蝗Ρ诎褰M裝經(jīng)激光測距儀測量符合要求、焊接完成收縮活口后，在氣柜水槽內(nèi)側(cè)設(shè)置內(nèi)靠山，其中9 米高靠山56 組，底腳靠山11個。9 米高靠山采用18#工字鋼，底腳靠山采用1084 的鋼管，底腳靠山不能直接焊在氣柜底板上，只能在氣柜底板上焊接250250mm ,=8mm 加強板，靠山底部焊在加強板上。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊裝每圈壁板時，為控制水槽橢圓度，在靠山外側(cè)加不同壁厚的鋼板并點焊到靠山外側(cè)。水槽壁板每圈組對結(jié)束后都要用激光測距儀進行測量，并用同一把50mm 鋼盤尺對水槽外側(cè)周長進行測量，以保證水槽的橢圓度和水平度，在水槽壁板安裝過程中，同時進行焊縫無損探傷，水槽壁板16Mn 與底板Q235-A 焊接采用E4315 電焊條焊接。水槽壁板16mm 與水槽壁板焊接采用E5015 電焊條焊接，焊條必須烘干，焊條烘干溫度350，恒溫150。水槽壁板焊縫“X”射線探傷比例如下表：板厚（mm）縱縫（%）環(huán)縫（%）T 型縫（%）合格標(biāo)準(zhǔn)8-1210515JB4730-94 要求級合格1220530水槽壁板組焊結(jié)束后，及時拆除56 組內(nèi)靠山以及卡具，補焊被靠山卡具覆蓋處焊縫，補焊的焊縫質(zhì)量要求和水槽壁板質(zhì)量要求一樣。壁板安裝時，吊裝前的壁板需作好坡口，校正圓度，吊裝時需用臨時加強的掌架防止變形。每一圈壁板吊裝從相對兩點開始，各從開始點向兩側(cè)進行吊裝，最后匯合兩塊板必須留有足夠的余量。如圖6 所示。壁板垂直度的測量，糾正正式作應(yīng)在吊裝過程中反復(fù)進行?？紤]到焊后收縮，一般上口稍許外傾。如圖7 所示。-圖6 a壁板吊裝示意圖 圖7 壁板安裝過程中的垂直度 壁板每層上口水平不允許有階突變，如相差不大可局部修差，相差較多時應(yīng)將高出部分全部修去。為保證水槽側(cè)壁高度，最上帶壁板高度應(yīng)預(yù)先留有余量，經(jīng)高度測量，打過水平后將余量割去。4.1.3.2.2.4 水槽立柱和平臺的安裝水槽立柱的安裝：待最上一圈壁板組裝、焊接完畢后，用垂直線將56 根水槽立柱在底板上的等分點返到罐壁上部，借助于吊車將立柱吊到組裝位置，利用活動平臺進行組裝和焊接。水槽平臺的安裝：根據(jù)正裝法的施工需要，先將水槽平臺預(yù)制好，當(dāng)水槽最上一圈壁板在地面預(yù)制、焊接成型后，將水槽平臺支架焊在水槽最上圈的安裝位置。水槽組裝焊接后，檢查調(diào)整水槽壁上口的直徑偏差、局部凹凸度及上口水平度，確認符合要求，再將平臺鋪設(shè)安裝在平臺支架上。4.1.3.2.2.5 充水試驗和基礎(chǔ)沉降觀察水槽施工完畢后立即進行充水試驗，同時進行基礎(chǔ)沉降觀察。（1） 沉降觀測點的分布：充水試驗情況下，每天早、晚各對基礎(chǔ)上的24 個觀測點測量一次，以掌握氣柜基礎(chǔ)的沉降情況。（2） 注水速度和檢測要求應(yīng)符合表2（3） 如果沉降超過規(guī)定值，則應(yīng)立即減速緩上水速度，甚至停止上水，直到沉降量達到穩(wěn)定后再恢復(fù)上水。注水加壓步驟每次注水高度（m）每次充水時間（h）每次靜止停放時間（h）允許沉降量（mm）11.168165-1021.168165-1031.168165-1041.168165-1050.588165-1060.588165-1070.588165-1080.588165-1090.588165-10100.588165-10110.588165-10120.588485-10 (4)當(dāng)基礎(chǔ)不均勻沉降數(shù)值較小時則可留待墊梁安裝時處理；如不均勻沉降量比較嚴重時，則應(yīng)放水將沉降嚴重處用千斤頂把水槽頂起，然后用高壓泵向水槽底板下面充入干砂墊起，將水槽調(diào)平，即可進行鋼結(jié)構(gòu)塔體安裝。（5） 在整個充水試驗過程中，水溫不應(yīng)低于5。（6） 充水最大高度為水槽溢流堰高，（7） 充水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并應(yīng)與土建專業(yè)密切配合。（8） 充水試驗過程中，若發(fā)現(xiàn)底板漏水應(yīng)立即放水修補。（9） 充水到最高液位持壓不應(yīng)少于48h，槽壁無滲漏和異常變形，則認為槽壁的強度及嚴密性試驗合格。（10） 放水管管口必須遠離基礎(chǔ)，不得使基礎(chǔ)浸水。（11） 充水試驗后，如因基礎(chǔ)不均勻沉陷而造成水槽傾側(cè)，應(yīng)進行調(diào)整。4.1.3.3 塔體部分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5 是15 萬m3 氣柜最重要的組成部分，它的安裝難度大，其質(zhì)量好壞是關(guān)系到氣柜能否使用的關(guān)鍵，因此，必須認真對待每一道安裝工序，作到嚴格要求，精心施工，每一個檢測數(shù)據(jù)要做到準(zhǔn)確無誤，不得馬虎。4.1.3.3.1 上、下封預(yù)制（1）36#槽鋼、20#工字鋼彎制。根據(jù)現(xiàn)場材料每塔均勻分段制作，每段減去2mm 焊縫間隙（每圈水封頂制時，兩活口段留10mm 余量）。按設(shè)計尺寸在火工平臺上放好圓弧線，采用熱煨法煨制，必要時要用倒鏈或千斤頂加壓。彎曲成形后，有2m 樣板檢查，其間隙不大于3mm 。在平臺上檢查其水平翹由度，間隙不大于4mm。兩段接口線的夾角要求準(zhǔn)確，端口修磨V 形坡口。（2） 水封立板預(yù)制。根據(jù)第（1）條的每塔分段尺寸及內(nèi)外立板寬度確定內(nèi)外立板尺寸，每邊允許偏差1mm，對角線允許偏差2mm，打安裝孔。（3） 水封組裝。在胎具上組焊外角焊縫，胎具由五組20#工字鋼組成。整個牛腳及臺階水平度不大于2mm ，內(nèi)外立板接口均與槽鋼錯開200mm（反向）。外角焊焊好后，掛圈翻轉(zhuǎn)，要求水封內(nèi)、外全部滿焊。4.1.3.3.2 立柱預(yù)制將10010 角鋼放在工作平臺上拼接，按圖紙要求雙面間斷焊。焊好后用火工校正。立柱斷面翹由不大于2mm ，縱向彎曲全長不大于3mm，如角鋼需對接，則用V 型坡口雙面焊。兩對接角鋼拼接立柱時，對接縫要錯開250mm，打安裝孔。4.1.3.3.3 導(dǎo)軌預(yù)制4.1.3.3.3.1 各塔高度、半徑、立柱數(shù)量、導(dǎo)軌規(guī)格數(shù)量一覽表塔位半徑（mm）高度（mm）立柱數(shù)量（根）導(dǎo)軌型號（Kg/m）導(dǎo)軌數(shù)量單根螺旋導(dǎo)軌長度（mm）導(dǎo)軌重數(shù)（t）第一塔3570092008438561328028.259第二塔3515092007224481321015.217第三塔3460092006424321321010.145第四塔3405092006424321321010.145第五塔335009200642424132107.4884.1.3.3.3.2 導(dǎo)軌預(yù)制螺旋導(dǎo)軌的安裝必須要先預(yù)制必須先放線制作胎具。導(dǎo)軌在滾板上45滾壓后在胎具上校正。只要導(dǎo)軌在胎具面上的“S”形點吻合后，才達到了預(yù)制的目的。（1） 螺旋導(dǎo)軌胎具的放樣本工程分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5。塔1、塔3、塔5 螺旋向右；塔2、塔4 螺旋向左。計劃制作三個胎具，塔1、塔3 一個胎具；塔2、塔4 一個胎具；塔5 一個胎具，故放線也要三次放線。塔1、塔3 的平均半徑為：（35700+34600）/2=35150mm塔2、塔4 的平均半徑為：（35150+34050）/2=34600mm塔5 的半徑為： 33500mm塔體的高度均為： 9200mm以塔1、塔3 合用胎具為例放線方法如下：按1：1 放線弧長得到弦，并把弦平均分40 等份，再以弦的一等份為準(zhǔn)，再把弧長從一端開始量40 次，得到40 個點，再把弦的40 個點及弧的40 個點向塔體高度H-9200mm 的直三角形斜投影，取得球面體的“S”_各點，為胎具操作方便增加高度a=1000mm。（2） 導(dǎo)軌胎具的制作為便于操作和胎具穩(wěn)定，胎具下端增設(shè)4 根I32 工字鋼，并用=12mm 鋼板上下端封堵，胎具的前后側(cè)分別增加10 根高2m 的12#槽鋼，每槽鋼鉆M=30mm 的孔，焊接短管M2050，以便用螺栓M2020 調(diào)整導(dǎo)軌，筋板=10-12mm 鋼板，胎具面板采用=12mm 鋼板，筋板方向向左端45，筋板寬度800mm ,角焊縫不低于6mm。以同樣方法放線制作三個胎具。（3） 導(dǎo)軌的加工螺旋導(dǎo)軌加工一般分二至三次，即初步加工，采用輥床以45角放入反復(fù)軋制，使其基本符合線型，然后進行第二步、第三步加工。第三步加工為矯形，即將初步加工后的導(dǎo)軌放在導(dǎo)軌胎架上進行局部矯形，直到符合導(dǎo)軌胎回上的線型要求（采用M20 螺線擠壓加熱冷卻，使其達到“S”形上的點的位置）。（4） 螺旋導(dǎo)軌焊接包括導(dǎo)軌接頭焊接及導(dǎo)軌與墊板的焊接。1）導(dǎo)軌接頭的焊接焊縫坡口見下圖，鋼軌頭部采用型坡口，腹板采用型坡口，底部采用型坡口。接頭部分（兩側(cè)各150mm ）焊前要預(yù)熱，預(yù)熱溫度為300,焊后要保溫，即加熱至300-400,緩慢冷卻，焊條采用J506 或J507（也可采用E4303 打底，J507 焊接）。2）墊板的焊接需要導(dǎo)累接頭焊接完畢后進行，并且先焊接頭較短的一側(cè)，后焊接接頭較長的一側(cè)。全部采用塔接焊縫，且為兩面交錯間斷焊6-100Z250，兩端附近連續(xù)焊為200mm ,導(dǎo)軌接頭附近連續(xù)焊為300mm，采用跳焊法以避免熱量集中，引起過大變開。導(dǎo)軌與墊板兩端暫時不焊，安裝定位后再焊。（3） 螺旋導(dǎo)軌及墊板的鉆孔導(dǎo)軌兩端與塔體上、下帶板連接用的安裝螺孔，要在導(dǎo)軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗收以后進行。為保證安裝位置的準(zhǔn)確，鉆孔宜用樣板進行。4.1.3.3.4 菱形板預(yù)制根據(jù)現(xiàn)場材料確定菱形板排板方案，在工作平臺上用50 角鋼做一個135的模具，根據(jù)排板圖預(yù)制菱形板。菱形板中的對接焊縫采用手工電弧焊用分段跳焊的方法進行焊接，焊后校平，打安裝孔。4.1.3.3.5 包邊角鋼預(yù)制鐘罩包邊角鋼16014 的角鋼制作，方法如下：（1） 下料，校正調(diào)直角鋼。（2） 制作上下劈八字的胎架，如圖8 所示。（3） 角鋼加熱后，在50t 千斤頂制成劈八字型，并使弧度一次成型 。（4） 修正壓制后的劈八字角鋼。4.1.3.3.6 塔體劃線根據(jù)事先確定的中心，利用盤盡和彈簧稱（拉力統(tǒng)一，如20 千克）在同一氣溫條件下畫出塔1 至塔5 的上、下水封內(nèi)、外圓在底板上的投影，劃線要求專人負責(zé)，劃線時要考慮底板的坡度，并對所畫的線進行反復(fù)核對，每條圓弧線要求等分成若干等分，測量等分點之間的弧長，其誤差不得大于2mm ，否則應(yīng)進行修正。十字中心線，基準(zhǔn)線和基準(zhǔn)圓弧線是塔體安裝質(zhì)量檢驗的基準(zhǔn)，它是整個劃線、測量的關(guān)鍵，務(wù)必十分準(zhǔn)確。為此要求利用精度為1-2 級的光學(xué)經(jīng)緯儀精心測出角度，劃出90 條放射線，然后利用鋼盤尺加彈簧稱（拉力15Kg）量取半徑，確定墊梁的安裝位置。4.1.3.3.6 墊梁的安裝根據(jù)劃線確定的安裝位置，先將=10mm 墊板焊接在中幅板上。然后安裝L=2550mm 的墊梁，利用墊鐵找平，控制墊梁相對標(biāo)高誤 差不大于2mm ，本身水平度誤差不大于1mm，每根墊梁的標(biāo)高測量外、中、內(nèi)三點，以量高點為基準(zhǔn)點。墊梁焊接應(yīng)由若干名焊工同時對稱施焊，施焊完畢后，還應(yīng)復(fù)查墊梁的安裝位置，最后將各塔圓弧線由底板返到墊梁上表面。4.1.3.3.7 塔體安裝4.1.3.3.8.1 安裝工藝程序墊梁安裝焊接完成后，進行各塔骨架和菱形板的安裝。塔體安裝順序為：下掛圈安裝下掛圈盛水試漏內(nèi)立柱安裝上掛圈安裝導(dǎo)軌及墊板安裝菱形板安裝。4.1.3.3.8.2 各塔安裝（1） 墊梁安裝好后，其上口水平符合要求后立即可進行各塔安裝。（2） 先安裝下掛圈，但在安裝下掛圈前，要預(yù)先試裝一下本節(jié)塔本的上掛圈，檢查是否與下掛圈圓弧相吻合，防止組裝上掛圈時出現(xiàn)問題。安裝第一段下掛圈應(yīng)從基準(zhǔn)線附近的一段開始，然后接預(yù)制部件預(yù)先編好順序排放，圍成圓周，并檢查下掛圈上內(nèi)立柱安裝位置，下掛圈圓弧線是否與要求相符。如有偏差應(yīng)進行校正調(diào)整，同時要對垂直度進行測量和校正。校正符合要求后即可點焊定位。下掛圈焊接，焊工應(yīng)均勻分布于圓周各個接頭，焊好一個接頭后各自朝同一方向移動，以保證焊接工作始終對稱進行。焊后應(yīng)對接頭附近的局部變形火工校正，再進行一次隨圓度、水平度、中心線偏差的測量，水平度測量應(yīng)以掛圓上端菱形板安裝螺栓也為基準(zhǔn)，如有不平，可在底腳（墊塊）上墊鐵板（墊板厚度3mm）。焊后下掛圈應(yīng)注水試漏。（3） 立柱與上水封的安裝為了減少高空作業(yè)，保證安裝質(zhì)量，我們擬將各段上水封（或兩段組合件）與立柱在地面上用螺栓預(yù)先緊固連接成“”型組合件，將其吊起適當(dāng)高度，然后封焊水封圈板上的螺孔，以減少高空焊接工作量。吊起的“”型組合件，除接有關(guān)要求組對外，還應(yīng)注意下列問題：1）第一榀上水封立柱組合件的安裝位置要準(zhǔn)確。為此在安裝時配備經(jīng)緯儀，隨時檢測立柱的周向垂直度，以確保其在設(shè)計允差范圍之內(nèi)第一榀立柱垂直度（周向）應(yīng)控制在3-4mm，立柱的徑向垂直度誤差可借助于水槽平臺上的基準(zhǔn)圓來控制，并輔以吊線來檢查。第一榀上水封、立柱組合安裝完畢，用型鋼固定在水槽平臺（或前塔的上水封）上。以此從兩面對稱組對。2） 上水封各段之間的組對間差控制及注意事項與下水封同。3） 各塔上水封-立柱的“”型組合件數(shù)，主要決定于各塔上下水封制作時的分段數(shù)。為了保證安裝的順利進行，每一分段數(shù)多，可以將兩段水封在平臺上事先按要求組拼成大件，然后再與立柱組合成“”型大件。4） 立柱與水封連接前，應(yīng)對立柱上部兩根角鋼組拼好。因焊接造成的角變形進行人工或機械校平，以保證柱子面能貼緊水封圈板，進而保證安裝和焊接質(zhì)量。5） 組合件的吊裝，應(yīng)采取相應(yīng)的措施，以保證各段立柱（與地面傾角成45 度時）不產(chǎn)生永久性變形。因此吊裝組合件擬用鐵扁擔(dān)，鐵扁擔(dān)兩端部各掛1.5-2.0t 倒鏈一個，借以調(diào)整立柱高度便于螺栓穿插連接。6） 上水封的半徑及不圓度，用花蘭螺栓進行調(diào)整。見圖9 所示。（1） 導(dǎo)軌的安裝塔體上下水封組裝完畢后（焊縫尚未施焊前）即可進行導(dǎo)軌安裝。安裝時應(yīng)注意下列問題：1） 導(dǎo)軌安裝吊點為一個，利用卡扣拴在導(dǎo)軌附板的安裝孔上，或者用鋼絲繩捆扎在導(dǎo)軌上，吊點應(yīng)在導(dǎo)軌組合件的中心偏上位置上，以便導(dǎo)軌斜穿插入各塔上水封空檔內(nèi)。2） 導(dǎo)軌吊裝就位后，立即將其與下水封圈板用螺栓緊好。再時行上水封圈板與導(dǎo)軌螺栓連接，最后進行導(dǎo)軌附近與立柱間的連接。3） 導(dǎo)軌的預(yù)制質(zhì)量是氣柜加工制作的關(guān)鍵，因此安裝前在現(xiàn)場應(yīng)對運至工地的導(dǎo)軌進行復(fù)驗或修理，合格的導(dǎo)軌，分成若干等分，并作好標(biāo)記，見圖10-1，以此測量其平等度和突出度。分段等分工作要十分仔細、認真，要復(fù)查等分尺寸的準(zhǔn)確程度。吊裝軌道采用單根鋼絲繩扣，拴導(dǎo)軌中部稍上處進行吊裝，如圖10-2 所示，即吊裝點的選擇，應(yīng)使導(dǎo)軌的組合件保持45 度的安裝角。就位后，用安裝螺栓將其同下掛圈的連接點進行固定。上端臨時用繩扣將軌道栓住，掛在已安裝好水槽平臺或前一塔上的掛圈上。如圖10-3 所示（見下頁）。4） 導(dǎo)軌平等度和突出度檢驗、 導(dǎo)軌平等度的測量：導(dǎo)軌安裝是否符合要求，主要的標(biāo)志是導(dǎo)軌平行度是否達到規(guī)范規(guī)定，其誤差大小將直接影響氣柜的升降。因此必須仔細、認真測量，要反復(fù)校對確保無誤。平行度采用盤尺測量。利用鋼卷尺和彈簧稱（拉力10Kg）拉尺檢查相鄰導(dǎo)軌的弦長，其誤差不得大于5mm ,即圖11 所示的同一檔內(nèi)的L1、L2、L3、L4、L5、L6 長度誤差不得大于5mm，每檔導(dǎo)軌平行度擬測六點，測點應(yīng)符合下列要求：其一，各測點應(yīng)位于導(dǎo)軌的中心線上；其二，導(dǎo)軌間相應(yīng)兩點必須位于同一水平面上。、 導(dǎo)軌徑向突出的測量。導(dǎo)軌徑向突出度如果控制不好，在氣柜升降過程中導(dǎo)軌將導(dǎo)輪向外拉出或向內(nèi)壓進，如果突出度（徑向）誤差超過導(dǎo)輪結(jié)構(gòu)所允許的軸向串動量20mm），則會產(chǎn)生導(dǎo)軌與導(dǎo)輪間嚴重擠壓或產(chǎn)生脫軌現(xiàn)象。測量導(dǎo)軌徑向突出度的方法是在導(dǎo)軌上、中、下掛垂線，借助于基準(zhǔn)圓線測量徑向誤差。見圖12。5）菱形板的安裝塔體骨架安裝完成并在幾何尺寸復(fù)測無誤后，方可進行菱形板的安裝。菱形板的吊裝按圖13 所示的辦法進行。菱形板立面不允許焊接吊耳，吊裝時要配備鐵扁擔(dān)進行。菱形板安裝時要求采用“對角拉緊”的辦法，確保板面不產(chǎn)生皺折或鼓包。菱形板的焊接是塔體焊接的關(guān)鍵，為確保塔體的密封性，焊接時焊工要均勻分布對稱施焊，并選擇適當(dāng)焊接規(guī)范進行焊接。施焊時要防止電流過大燒穿菱形板或熱量過于集中導(dǎo)致結(jié)構(gòu)產(chǎn)生過大變形。菱形板焊接工藝詳見“氣柜焊接施工方案”。焊接時，立柱擋住的部分要進行換柱焊接。換柱頭時，要每隔一根拆換。焊后要進行測量，側(cè)壁與掛圈內(nèi)面焊好后即可進行焊后測量，測點與焊前定位測量時相同。6）手架搭設(shè)架子層數(shù)和高度：腳手架平臺的高度主要是根據(jù)焊工的施焊位置來選定，其次結(jié)合各塔導(dǎo)軌平行度、突出度調(diào)整的需要來綜合考慮?，F(xiàn)擬定架子層數(shù)為五層，每層高度為.75-1.80m?，F(xiàn)場搭設(shè)架子時，由于受導(dǎo)軌及附板安裝所占空間位置的限制，某些部位層次高度要視實際情況適當(dāng)加高或降低。架子形式：腳手架是菱形板焊接必須的設(shè)施，它隨操作內(nèi)容改變而變化。每一塔跳板將自下而上或自上而下逐層翻搗。當(dāng)一個塔的菱形板安裝、焊接結(jié)束后，跳板將由外向內(nèi)逐塔轉(zhuǎn)移。架子形式如圖14 所示。7）塔體的主要技術(shù)，質(zhì)量要求，檢驗方法和注意事項塔體骨架的幾何尺寸、 下水封的不圓度是檢驗下水封安裝的主要質(zhì)量指標(biāo)。拉尺檢查下水封內(nèi)側(cè)半徑時配備彈簧稱，注意控制半徑誤差應(yīng)不大于5mm.、上、下水封立柱處的不圓度，采用拉尺檢查。上水封立柱處可用直尺直接測量與基準(zhǔn)圓的距離，下水封立柱處的不圓度可以采用拉尺檢查，也可以吊線測量與頂部基準(zhǔn)圓相對距離的辦法來實現(xiàn)。、上、下水封導(dǎo)軌處不圓度（即導(dǎo)軌上點與下點的半徑誤差）是塔體安裝的重要質(zhì)量指標(biāo)。這幾項指標(biāo)是指導(dǎo)軌在圓柱面上，隨著高度變化，相對中心往外或往內(nèi)半徑變化幅度。由于上、下水封結(jié)構(gòu)剛度大，使用時緩沖余地小，如誤差太大，將造成導(dǎo)軌與軌輪間嚴重擠壓甚至導(dǎo)致導(dǎo)輪脫軌。測量方法：借助于水槽平臺上的基準(zhǔn)圓，掛線錘重量8Kg，測量上點和下點離基準(zhǔn)圓距離，如圖12 所示。導(dǎo)軌上點與基準(zhǔn)圓距離可以直接讀出，導(dǎo)軌正點為與基準(zhǔn)圓距離L=K+C。兩者相差數(shù)即為導(dǎo)軌上、下半徑誤差。實際安裝的誤差要求應(yīng)控制在5mm以內(nèi)（|L 上-L 下|5mm）。、立柱垂直度：立柱的垂直度包括兩項指標(biāo)，即周向垂直度和徑向垂直度。周向垂直度用經(jīng)緯儀測量?？刂普`差不大于10mm。徑向垂直度采用掛線錘（重8Kg）測量，并同時測量上水封立柱處與頂部基準(zhǔn)圓的距離來綜合處理。、導(dǎo)軌平行度的檢測和調(diào)整測量和調(diào)整導(dǎo)軌的過程中，要將各塔導(dǎo)軌分成若干組進行分組調(diào)整。切忌依次順序調(diào)整。否則將可能出現(xiàn)最后幾根導(dǎo)軌平行度上累計誤差太大而無法處理。各塔導(dǎo)軌分組數(shù)見下表所示。塔塔1塔2塔3塔4塔5分組數(shù)86644表中所列每6 根導(dǎo)軌為一調(diào)整組，各組內(nèi)每根導(dǎo)軌的平行度應(yīng)控制在5mm 以內(nèi)，如誤差太大，則應(yīng)將誤差均勻分攤在導(dǎo)軌各檔之間，避免各組間出現(xiàn)較大的累計誤差。由于加工制作中，不可避免地會出現(xiàn)誤差，因此，導(dǎo)軌安裝時當(dāng)上點和下點固定好后，暫不進行導(dǎo)軌與立柱的固定，要待平行度、突出度檢測調(diào)整合格后，再固定或直接將導(dǎo)軌附板點焊在立柱上，然后重新鉆孔用螺栓將導(dǎo)軌與立柱固定。考慮到氣柜直徑大，塔體鋼度小，各塔的不圓度不易達到5mm 的允許偏差要求。因此圓周放線及塔體組裝施工均應(yīng)細致，各道工序施工完畢即進行檢查，不符合要求的堅決返工，以嚴格的施工來保證塔體圓周度。安裝螺孔的防泄漏措施及其檢查方法：、導(dǎo)輪與上、下水封圈板的連接部位穿插螺栓時，應(yīng)注意桿應(yīng)從外向內(nèi)穿插，然后將螺栓頭部焊接封閉。、立柱與導(dǎo)軌附板的連接螺栓以及立柱與上下封的連接螺栓應(yīng)由外向內(nèi)穿插，然后將螺栓頭部焊接封閉。4.1.3.4 拱梁和頂板的安裝4.1.3.4.1 拱梁的預(yù)制拱梁的主梁、次梁以及橫梁都是在工地上制作，在工地首先將拱梁單件、次梁單件在組合胎具上預(yù)制成16 榀組合件，見圖15。預(yù)制時，凡GJ1 上的連接件均應(yīng)事先焊好，以減少拱梁吊裝后的高空焊接工作量。并根據(jù)設(shè)計對拱梁的要求，嚴格控制拱梁組合件的尺寸誤差，仔細檢查焊接質(zhì)量，不許馬虎從事。經(jīng)檢查合格后，按要求作好全部防腐工作。為了盡可能地減少吊裝次數(shù)，將拱梁組成組合件，分16 榀吊裝就位，待拱梁安裝完成并檢查合格，符合要求，即鋪設(shè)頂板。頂板鋪調(diào)前，應(yīng)將頂板內(nèi)側(cè)的防腐工作全部完成，鋪設(shè)應(yīng)由上而下進行。此時頂板位置要求很準(zhǔn)確，等頂板全部鋪設(shè)時再找正定們，但是，頂板要定位點焊，以保證人員在上面操作安全。4.1.3.4.2 拱梁安裝前的準(zhǔn)備工作（1）拱梁安裝前，應(yīng)對水槽中心頂架安裝胎具（中心胎架）和垂直度和實際高度進行復(fù)驗，因基礎(chǔ)充水試壓，可能出現(xiàn)頂圈中心偏移和標(biāo)高降低，其中心偏移不得大于2mm（吊線檢查），頂圈不平時，則用斜鐵墊平固定，并使頂圓實際標(biāo)高較設(shè)計尺寸提高150mm。（2）頂架安裝前，應(yīng)在5 塔上部加強圈用足夠強度型鋼與4 塔、3塔上水封直到水槽壁板連接，以防止5 塔加強圈在拱梁安裝時發(fā)生過大變形而造成橢圓。（3）五塔加強圈內(nèi)側(cè)與每根拱梁連接和連接件，其中一個暫不固定，待頂架梁吊裝就位后，再與頂架徑向梁、五塔加強圈靠緊固定。4.1.3.4.3 吊裝機具的選擇選用25t 覆帶吊1 臺，20t 汽車吊車1 臺吊裝壁板，選用70t 吊車吊裝拱梁。拱梁最大吊裝重量為7.35t。吊裝：拱梁吊時，應(yīng)對稱進行。首先應(yīng)吊裝八榀主拱梁，然后吊裝八榀次拱梁，吊裝順序如圖16 所示。4.1.3.4.4 頂架其它構(gòu)件的吊裝當(dāng)16 榀拱架組合件安裝結(jié)束后，即可進行其它徑向短梁