,即刻實踐,現(xiàn)場革新課程,第一章改善精神.第二章浪費.第三章浪費的改善.第四章作業(yè)效率的分析.,1,1.改善的基本精神,至下頁的基本精神必須牢記，要有“從我改變，由我改善”的姿態(tài)。,10項改善的基本精神,1.拋棄保守的觀念.2.想一些可行的方法.3.不要找借口,要否定不良現(xiàn)象.4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即執(zhí)行.5.是錯誤的就立即改正.6.首先進行不花銷的改善.7.窮則變，變則通.8.不良原因要反復問5次“為什么?”.9.不要一個人的“知識,”而要十個人的“智慧”!10.改善是無限的.,改善Man改善的Leader,改善精神,第一章改善精神,2,2.6種錯誤思想,是否沉浸在這些“安逸的思想”中？馬上摒棄！,六種錯誤的想法,我用第六感覺也知道工廠內什么地方有什么。不良是與我無關的事，只要認真做事就行。這樣流著汗水搬運，效率當然是好的。因部品不足或不良而未能按時交貨是無可奈何的。做事的人受傷是常事，上一次藥就好了。工廠雖不干凈，但我們的產品是暢銷的。,改善精神,3,3.不應該講的話,在組織生活當中不良語言不僅決定自已的命運,而且對別人也是一種污辱.所以如下八種不該講的話應從大腦中永久的刪除。,不應該講的話,改善精神,1.“我都不行，你能行？”恥笑的話2.“我不知道”沒有責任心的話3.“那是不行的”否定性的話4.“你懂什么”蔑視的話5.“我忙，沒時間”找借口的話6.“好好的換什么”無事安逸主義的話7.“這程度就可以了”妥協(xié)的話8.“下次再做”推遲的話,不良語言污染別人,我忙，沒有時間,4,4.改善思考的方法,改善精神以疑問作為出發(fā)點。要時時存有疑問：現(xiàn)進行的方法是最佳的嗎？,改善思考的步驟,第一步：這是必須要做的嗎？第二步：是否可以消除？第三步：是否可以減少？第四步：如果是必須的，是否可以換一種方法？,改善精神,改善思考的步驟,更容易地更便利地更安全地更穩(wěn)定地持續(xù)不斷的變化（創(chuàng)造和管理）,5,5.三現(xiàn)原則、三正原則,在制造現(xiàn)場發(fā)生的問題，其解決要點一定在制造現(xiàn)場。坐在辦公室內判斷現(xiàn)場問題、樹立改善對策，會由于錯誤的判斷而導致其它問題的產生，所以必須到現(xiàn)場觀察現(xiàn)實，展開三正活動。,改善精神,三現(xiàn),1、到現(xiàn)場；2、看現(xiàn)物；3、掌握現(xiàn)狀。,三正,正品（正確的品種，規(guī)格），正量（適當?shù)臄?shù)量），正位（指定的位置）。,6,品質的概念,6、保證優(yōu)良品生產的4個條件,以只制造優(yōu)良品的姿態(tài)，利用優(yōu)良的工具以及設備、資材，特別是明確作業(yè)方法的條件。僅僅依靠檢查是無法提高品質的，應從4M開始制造好的產品,保證優(yōu)良品生產的4個條件,優(yōu)良品生產都要滿足優(yōu)秀的4M好人（MAN）好機器（MACHINE）好資材（MATERIAL）好方法（METHOD）,好方法和壞方法事例,潤滑油用量適當不知道多少？紅油涂0.33g量不可能測量！,壞的作業(yè)指示方法,好的作業(yè)指示方法,有潤滑油象綠豆粒那么大紅油用量大小如火柴頭,7,浪費,浪費,浪費是“對目的一種不必要的行為和動作”，浪費作業(yè)是不需要發(fā)生的，發(fā)現(xiàn)要即時解決.,作業(yè)構造,純附加價值作業(yè),1.浪費是什么？,浪費（不必要）,非附加價值作業(yè)（不合理）,降低沒有效率的作業(yè)帶部品去打開部品箱子的包裝檢查行為,不必要動作即刻減少,等待沒有意義的搬運攜帶搬運兩次,第二章浪費,8,浪費,2.各種浪費,我們自已改善作業(yè)周邊環(huán)境，消除7種浪費現(xiàn)象。,生產現(xiàn)場的浪費種類（背誦）,工作中的浪費,搬運中的浪費,動作中的浪費,過剩中的浪費,等待的浪費,庫存的浪費,不良的浪費,工作中效率低下的狀況（能率低）。.,減少制品搬運、移動的次數(shù)（考慮搬運的必要性、制品損傷等）。,不必要的動作，沒有附加價值的動作.,比現(xiàn)在必需的量多的狀況（增加倉庫）。,作業(yè)的等待有剩余時間（等待物料）。,因庫存的利息、地方管理等浪費.,要修理不良，會增加不必要的資金投入（修理、檢查人員的增加）。,9,浪費的改善,1.消除浪費活動的方法,第三章浪費的改善,1.通過幾個為什么、6S活動等什么？在哪里？有多少發(fā)生？使每個人都容易了解為什么（?。┰谀抢锇l(fā)生這樣的問題？并使在現(xiàn)場發(fā)生問題（浪費）時始終使其顯露出來。2.通過LOB（生產線平衡）分析每個人處理其作業(yè)量所需要的時間差有多少？整個生產線的作業(yè)量不平衡的程度如何？通過這些分析找出左右完成產品所需要的時間的瓶頸工藝。3.通過動作分析通過細致觀察和研究作業(yè)量的多少，處理時間上的分散，執(zhí)行作業(yè)的動作等，找出問題的潛在原因，分析其真實的原因，以改善在作業(yè)中未被使用而流失的作業(yè)量的不平衡時間的利用。4.通過分析工藝物質流動關于物質的搬運和供給的方法、形態(tài)、時間安排等，觀察所發(fā)生的不合理要素，以分析由此導致的工藝作業(yè)者的非正規(guī)作業(yè)，改善由于物質流動的不合理而帶來的被丟棄的時間的利用。,使問題暴露出來，以數(shù)據(jù)分析個人實際作業(yè)與時間差，并且了解誘發(fā)作業(yè)量處理時間差的潛在原因。（動作分析及工藝物質流動分析）,10,LOB,2.LOB的改善,2-1各種用語LOB：LineofBalance，即生產線的平衡度。C/T：CycleTime，即在單位工藝中一個循環(huán)所需要的實際測定時間。一個作業(yè)中開始動作至下一個開始動作實施的總時間。T/T：TackTime，即制造一個單位數(shù)量的物品所需要的周期。將總作業(yè)時間分配給每個作業(yè)者的時間（每人工作所需平均時間）。S.T：StandardTime，即標準時間。制造單位產品所需要的基準平均時間。Neck工程：全體工藝中作業(yè)時間最長的工位。其它工位作業(yè)再快，最終生產出來的數(shù)量與Neck工位生產出的數(shù)量是一致的?，F(xiàn)場觀察分析時的方法1.盡可能不讓作業(yè)者知道測定事實。2.在觀測中計劃改善事項要盡可能詳細的進行記錄，以便用于作業(yè)改善活動。3.觀察現(xiàn)場時進行VTR攝像也是一種好方法。,IN,OUT,11,LOB,60,80,100,70,50,60,50,60,30,40,abcdefghIj,秒,一次改善,60,80,80,70,70,60,50,60,30,40,二次改善,65,75,75,75,70,60,50,60,30,40,LOB=,600,100 x10,x,100%,=60%,可能生產的數(shù)量=360臺（不良=0）,LOB=75%可能生產的數(shù)量=450臺,LOB=80%可能生產的數(shù)量=480臺,LOB=,整個工程所需時間,全部工程中最長時間x總人數(shù),x100%,2-2.LOB計算方法,LOB公式,改善前工程,例如：安排10名，10HR工作，S.T600,example,12,LOB,30,50,45,25,20,15,30,25,30,25,abcdefghIj,秒,LOB計算方法練習,1、計算LOB平衡度為多少？2、只移動一個工位（改善一個工位），平衡度可提高到多少？,13,LOB,2-3.LOB改善方法,Step1：改善各作業(yè)者的作業(yè)分散。每次測定時候的作業(yè)速度、時間不同，所以要求管理好作業(yè)的散布狀態(tài)。Step2：作業(yè)量的均等分配。Neck工程位的作業(yè)量向左右進行再分配，而C/T短的工程進行整合，減少工程人員數(shù)量。Step3：改善作業(yè)條件、環(huán)境、作業(yè)方法。使作業(yè)變的容易、方便、安全。Step4：促進簡易自動化。（LowCostAutomation:LCA）對困難、費力、不方便的工程，要研究夾具來實現(xiàn)小費用自動化。,14,LOB,（1）可否省略工程。工程結合會怎樣；更換布置作業(yè)可否省略；改善作業(yè)可否省略.（2）可否取消這個動作或更改工程擔當；可否取消移動動作.（3）是否取消待機.即：從其他工程移動作業(yè)時可否取消等待；更換作業(yè)順序可否取消等待.（4）可否終止檢查.即：重復Check是否有必要；檢查是否在最適位置，各檢查作業(yè)和Check項目真的是否有必要.（5）可否取消整體.即：制品或工程的間隔是示否確切。Neck工程的作業(yè)量是否在CycleTime范圍內.,2-4.觀測LOB時的著眼點,盡可能不讓作業(yè)者知道測定事實，還有在觀測中要改善的事項盡可能詳細記錄。作業(yè)現(xiàn)場可以進行VTR攝像在辦公室內進行分析。數(shù)據(jù)測定要求3次以上，最終數(shù)據(jù)取平均值。,15,浪費,為了消除動作中的浪費，以如下4個觀點為基準，研究改善方法，做出好的方案。,3.動作分析改善,為了經濟化動作,有沒有減少動作次數(shù)的方法？（P15,P16）2、3個動作可否同時進行？（P17）可否減少動作的距離？（P18）是否存在更加簡便的動作？（P19,P20）,16,浪費,原則1,原則2,取消不必要的原則,減少眼睛的動作,原則3,組合兩個以上的動作,原則4,材料和工具放在作業(yè)者前方便的一定場所,按一下自動供應油,不用抬頭，通過鏡片反射觀察,檢查用JACK將兩個捆綁為一個,部品臺,3-1.減少動作次數(shù),17,浪費,原則5,原則6,材料和工具要放在方便作業(yè)的地方,為掌在料和部品提供方便利用容器和器具,原則7,兩個以上的工具要配成一對,原則8,用夾具的時候為減少動作數(shù)量利用其它工具,原則9,機器的操作要作到一個動作來完成的構造,鐵板,磁鐵,案子,Sponge,手動Driver電動Driver,2個Button,1個,利用反彈力,將兩種功能捆綁為一,18,浪費,原則4,物品長時間保存時利用鎖定件,原則5,簡單的作業(yè)和需要用力的作業(yè)時利用使用腳的工具,原則6,想一些兩手同時動作可能的夾具,原則1,兩手同時行動同時結束,原則2,兩手要反對稱方向同進運動,原則3,要安排到最可能同時動作,2個兩手同時檢查,不可能,最適,所壓物,踏板作業(yè),兩手各一個曲折,兩手兩個曲折,3-2動作同時進行,合時自動鎖緊,手、腳同時動作。,19,浪費,原則1,原則2,動作要用最適合的身體部位,動作要最短距離,原則3,作業(yè)領域要縮小到沒有防礙,原則4,取送材料利用重力和機械力,：手指手前臂上臂,：腳腿,：眼睛頭身體,皮帶拉,制品要到作業(yè)者手的近處,部品配置方法變更只需移動手,部品B0X,滑臺,作業(yè)臺,3-3縮短動作距離,自動滑入包裝箱內,20,浪費,原則1,動作利用重力和其他力量,原則2,動作利用慣性和反作用力,原則3,動作的方向和其變換要圓滑,原則4,作業(yè)領域的高度調整,重的電動Driver回原時加反力,動作的急變時不合適的,抬腳根和彎腰是不可以的（利用支架減少動作距離）,大,中,小,3-4動作要方便,利用孔的大小,21,浪費,原則5,原則6,為指定一定的運動路徑利用夾具,手把要作到容易握住的模樣,原則7,能看到的位置能成為方便的位置利用夾具,原則8,機械移動方向和操作方向要一致,原則9,工具使用時要作到輕松,各種工具的手柄要作到方便,Embossing,pointer,計測機,電動Driver三角帶,22,作業(yè)效率分析,4-1作業(yè)時間分析（工數(shù)計算）1）.間接率:CA100;2）.無作業(yè)率：EB100;3）.回收率：GA100;4）.能率:(1-FD)100;5）.間接人員:不貢獻直接生產，線長，維修工、物料供應人員等；6）.無作業(yè)：停工時間,分為:a.可能控制無作業(yè)：欠料，不良、新模式等;b.不可控制無作業(yè)：停電、培訓;7）.回收工數(shù)=實際生產量X標準時間8）.回收率：公司的總投入資源對比實際產出來的價值；（85%以上好）；9）.能率，標準時間內能否達到目標；（95%105%好，100%以上意味著標準太輕松）.,第四章生產效率管理,總投入工數(shù)（A）,直接工數(shù)（B）,純工作工數(shù)（D）,無作業(yè)（E）,回收工數(shù)（G）,能率差（）,間接工數(shù)（C）,23,品質的概念,4-2作業(yè)效率分析事例,例：一條線共50人，其中1人為線長、2人維修、2人送料，生產一臺彩電的標準時間是30分鐘，每天工作10小時，日產量600臺，但當天停電30分鐘，欠料30分鐘，培訓1小時，共停產2小時,計算回收率、能率。投入工數(shù)=501060=30，000（分）直接工數(shù)=451060=27,000(分)C)間接率=550100=10%D)純工作工數(shù)=45860=21，600(分)E)無作業(yè)工數(shù)=45260=5400（分）F)能率損失=純工作工數(shù)-回收工數(shù)=21600-18000=3600G)回收工數(shù)=60030=18,000(分)回收率=G/A100=1