1、五金產品檢驗作業(yè)指導書五金產品檢驗作業(yè)指導書一.目的為規(guī)范五金件的檢驗作業(yè)，明確檢驗內容和要求，有效管控材料品質，確保滿足客 戶和生產需求。二.范圍適用于本公司所有五金件的進料檢驗。.抽樣方案采用GB/T2828.1-2003單次抽樣，檢查水平（IL ）和接收質量（AQL遵循如下規(guī)定:項目檢查水平（IL）接收質量限（AQL外觀R0.65尺寸S-21.5性能S-21.5四.定義4.1 A面：指組裝成整機后的正前面、上表面（在使用過程能直接看到的表面）；4.2 B面：指組裝成整機后的側面（需將視線偏轉45°90°才能看到的四周邊）。4.3 C面：指組裝成整機后的背面及底面（正常

2、使用時看不到的背面及底面）。4.4 AE （DELTA-E）:在均勻顏色感覺空間中，人眼感覺色差的測試單位。當 E 為1.0時，人眼就可以感覺到色彩的變化了。這種測試方法用于當顧客指定或接受某種 顏色時，用以保證色彩一致性的量度。4.5 毛邊：由于機械沖壓或切割后未處理好， 導致加工件邊緣或分型面處所產生的金 屬毛刺。4.6 劃傷：由于在加工或包裝、運輸過程中防護不當導致產品表面出現(xiàn)的劃痕、削傷。4.7 裁切不齊：由于產品在加工過程中定位或設備固定不當，導致產品邊緣切割不齊。4.8 變形：因加工設備調校不當或材料因內應力而造成的產品平面形變。4.9 氧化生銹：因產品加工后未進行相應防銹處理或處

3、理措施不當，而導致產品表面 出現(xiàn)銹斑。4.10 尺寸偏差：因加工設備的精度不夠，導致產品尺寸偏差超過設計允許水平。4.11 “R角”過大：產品因折彎或沖壓設備精度不夠，導致折彎處弧度過大。4.12 表面凹痕：由于材料熱處理不好或材料生銹，其內部雜質導致金屬表面形成的凹痕。4.13 倒圓角不夠:產品裁切邊緣因切割或沖壓原因產生的銳邊未處理成圓弧狀易導致割手。4.14 焊接疤痕：產品焊接后未經打磨刨光而殘留的凸起疤痕。4.15 色差：產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。4.16 異色點：在產品表面出現(xiàn)顏色異于周圍顏色的點。4.17 破裂：因機加工損傷而造成產品的裂紋或細小開裂。4.18 麻點：噴涂件

4、表面上有附著的細小顆粒。4.19 堆漆：噴涂件表面出現(xiàn)局部的油漆堆積現(xiàn)象。4.20 陰影：噴涂件表面出現(xiàn)的顏色比周圍暗的區(qū)域。4.21 露底：噴涂件出現(xiàn)局部的油漆過薄而露出底材顏色的現(xiàn)象。4.22 魚眼：由于溶劑揮發(fā)速度不對而在噴涂件表面出現(xiàn)凹痕或小坑。4.23 飛油：超出了規(guī)定的噴涂區(qū)域。4.24 剝落：產品表面出現(xiàn)涂層脫落的現(xiàn)象。4.25 色差：產品表面顏色與標準樣品顏色有差異。4.26 光澤度：產品表面光澤與標準樣品光澤有差異。4.27 手?。寒a品表面出現(xiàn)的手指印。4.28 硬劃痕：由于硬物摩擦而造成產品表面有明顯深度的劃痕（用指甲刮有明顯感 覺）。4.29 軟劃傷：沒有明顯深度的劃痕（

5、無手感，但肉眼能明顯看出） 。4.30 毛絲：產品表面出現(xiàn)細小的塵絲。五.檢驗條件5.1 外觀檢驗條件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光 燈下。5.1.2 目視距離：300-500mm 。5.1.3 目視角度：檢測面與人眼方向成 45090°。5.1.4 目視時間：510S。5.2 尺寸檢驗條件5.2.1 量測工具：精度為0.01mm的游標卡尺、精度為0.1mm的卷尺或鋼板尺、 精度為0.01mm的塞尺、精度為0.01mm的塞規(guī)、色差儀、精度為0.01mm的高度規(guī)、 精度為0.002mm的橫桿表。六.檢驗常用單位代碼對照表表1常用單位

6、代碼對照表項目 名稱數(shù)目/ 個直徑/mm深度/mm距離/mm長度/mm寬度/mm/m2對應NDHDSLWS代碼七.檢驗標準7.1 說明7.1.1 當缺陷的直徑D<0.30mm且不連續(xù)時，可以不作為缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的數(shù)目均指單面上的不良缺陷數(shù)目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的數(shù)目中 A面缺點總數(shù)不大于3, B面缺點總數(shù)不大 于5, C面缺點總數(shù)不大于7。7.1.4 各材料如有標準未規(guī)定要求或不同于本標準要求，則按相應圖紙或樣板、采 購單及客戶要求執(zhí)行。7.2 包裝檢驗標準（缺陷類別：MA）7.2.1 外層整齊、合理，包裝箱完好無破損且保持整潔干凈。7.2.2 外層

7、包裝上應明確標示其物料的規(guī)格、數(shù)量、名稱、訂單號、生產日期等且 與實物相符合。7.3 尺寸檢驗標準（缺陷類別：MA）7.3.1 按相應材料的圖紙、樣板、采購單、訂購單上尺寸要求執(zhí)行。7.4 試裝檢驗（缺陷類別：MA）7.4.1 取出五金件各配件試裝，符合成品裝配要求，無裝配不良。7.4.2 外殼裝配后間隙< 0.50mm ,段差< 0.30mm。7.5 素材外觀檢驗標準（缺陷類別：MI）,詳細見下表：表2素材外觀檢驗標準在舁 廳P缺陷名稱檢驗規(guī)格允收數(shù)A面B面C面1注點（直線狀、點狀）D<0.5, S<0.3, DS >303570.5<D<0.6,

8、0.3<S<0.5, DS>501230.6<D<1.0, 0.5<S<0.8, DS>500122硬劃痕、碰傷D<0.4, DS>301230.4<D<1.0, DS >30012L<0.5,W<0.3, DS>302240.5<L<1.0, W<0.3, DS>301231.0<L<2.0, W<0.3, DS>300013軟劃痕L<4, W<0.3, DS >303574VL<8、0.2<W<0.3, DS &

9、gt;302358VL<10、W<0.3, DS >301224毛邊L<0.2,無明顯手感且不影響裝配不計5R角過大參照工程圖紙及限度樣品6裁切不齊參照限度樣品7尺寸偏差參照工程圖紙8變形分型向平聞度< 0.3mm或按零件確認樣板9色差 E<1.0或參照限度樣品10倒圓角不夠不允許注：注點缺陷包括異色點、雜質、亮斑等呈現(xiàn)點狀形態(tài)的缺陷7.6 噴涂外觀檢驗標準（缺陷類別： MI）表3噴涂外觀檢驗標準序 號缺陷名稱檢驗規(guī)格允收數(shù)A面B面C面1注點（直線狀、點狀）D<0.5, S<0.3, DS>303570.5<D<0.6, 0.3

10、<S<0.5, DS >501230.6<D<1.0, 0.5<S<0.8, DS >500122硬劃痕、碰傷0.5<L<1.0, W<0.3, DS>501121.0<L<2.0, W<0.3, DS>500013軟劃痕L<4, W<0.2, DS>302354VL<8, 0.2<W<0.3, DS >501238VL<10, W<0.3, DS >500124堆漆不允許5縮水參照限度樣品。6飛油L<0.3或參照限度樣品。7剝落不允

11、許8色差 E<1.0或參照限度樣品9光澤度參照上、下限度樣品10手印不允許11（不蹣除）不允許12陰影不允許13絲印檢查字體漏印、脫落、模糊、重疊、歪斜、中斷、粗細不均不允許注：注點狀缺陷包括顆粒、麻點、毛絲、魚眼等呈現(xiàn)點狀的缺陷7.7電鍍、發(fā)黑等表面處理外觀檢驗標準（缺陷類別：MI）,詳細見下表:表4電鍍、發(fā)黑等表面處理外觀檢驗標準廳P缺陷名稱檢驗規(guī)格允收數(shù)1毛疵、毛邊、義形、 破損、加，/、良、 組裝不良、或成型 不良不允許2氧化、銹斑、電鍍 不良、氣泡、烤漆 脫落不允許3混裝、短裝、缺附 件不允許4內部使用的五金件 電鍍前刮傷L< 30,W< 2不超過5條L< 6

12、0,W< 5不超過3條L<30,W< 10不超過3條5電鍍后刮傷不允許6點焊、怫接不良不允許7水紋面S< 0.1S 總8攻牙不允許注：注點狀缺陷包括顆粒、麻點、毛絲、魚眼等呈現(xiàn)點狀的缺陷八.測試項目檢驗方法及允收標準8.1 表面磨損試驗8.1.1 酒精擦拭試驗a）測試規(guī)范及要求：用濃度為95-98%的酒精濕潤棉布，以500 g的力，每秒一次循 環(huán)的頻率來回擦于被測樣品表面涂裝處，擦拭長度大于 5cm ,擦拭20次有絲印字體不 可有變形與脫落形象，100次后噴涂不可露底。b）判定標準：表5酒精擦拭試驗判定標準擦拭次數(shù)測試結果/現(xiàn)象缺陷類別n三20絲印變形或脫落CR(0/1

13、)n三50噴涂脫落，見底材CR(0/1)50 < n 三 80噴涂脫落，見底材MA80<n 三 100噴涂脫落，見底材MI8.1.2 百格試驗：a）測試規(guī)范及要求：用刀片在被測樣品表面割劃一百個 1mm 2的方格（傷至本體上）， 用3M膠紙（型號：600#）貼于其表面并按緊，使膠帶均勻粘附于樣品表面，然后提起 膠帶一邊沿45。角迅速拉起，拉起膠帶后方格內涂裝無脫落現(xiàn)象，每單位測試樣品以兩次測試后結果為準 b）判定標準：表6百格試驗判定標準每方格涂裝脫落面積占方格面積比例缺陷類別10%以下可接受10% 30%MI30% 50%MA50%以上CR(0/1)8.1.3膠紙粘貼測試a）測試規(guī)范及要求：用3M膠紙（型號：600#）貼于樣品絲印表面并按緊，使膠帶 均勻粘附于樣品表面，提起膠帶一邊沿 45。角迅速拉起，拉起膠帶后絲印無脫落現(xiàn)象， 每單位測試樣品以五次試驗后結果為準。b）判定標準表7膠紙粘貼測試判定標準測試結果/現(xiàn)象缺陷類別絲印輕微脫落（絲印內容無損）MI絲印脫落（絲印內容仍可清晰分辨）MA絲印脫落（絲印內容殘缺）CR