1、綠源醇醚醇醚車間工藝流程綠源醇醚醇醚車間工藝流程2012年年4月月22 2 2 2目錄目錄五三四六七裝置概況裝置概況配氣站配氣站甲醇轉化甲醇轉化甲醇合成甲醇合成甲醇壓縮甲醇壓縮甲醇精餾甲醇精餾二甲醚工藝二甲醚工藝二一一3一、裝置概況一、裝置概況l 綠源年產40萬噸甲醇裝置于2005年12月投產是當時國內規(guī)模最大的甲醇裝置 。主要工藝流程包括配氣站、壓縮、轉化、合成、精餾、儲運等工序。4 l 綠源年產10萬噸二甲醚裝置于2006年3月投產，采用氣相催化脫水技術，是當時世界上規(guī)模最大的二甲醚裝置。主要工藝流程包括原料甲醇汽化、二甲醚合成、二甲醚精餾、二甲醚儲運等工序。 55 5 5 5 五三四一六

2、七裝置概況裝置概況配氣站配氣站甲醇轉化甲醇轉化甲醇合成甲醇合成甲醇壓縮甲醇壓縮甲醇精餾甲醇精餾二甲醚工藝二甲醚工藝二一6二、配氣站二、配氣站l 1 配氣站工藝流程 配氣站工藝流程包括天然氣水洗、汽水分離、粗脫硫。進界天然氣經過天然氣洗滌塔E0101，天然氣與洗滌循環(huán)水逆流接觸，洗去天然氣中的粉塵。在洗滌塔E0101的下部加入微量氧，以利于常溫氧化鐵脫硫劑吸硫。加氧量O2/硫含量H2S=310，設計空氣量為16109Nm3/h。經水洗后的天然氣進入洗氣分離器F0102分離液體后進入常溫脫硫槽D0101A/B,在常溫下進行脫硫。經常溫脫硫后的天然氣送至甲醇裝置進一步做精脫硫處理。7二、配氣站二、配

3、氣站8l 2 常溫脫硫原理及脫硫劑指標l 原理 脫硫劑T703以Fe2O3為主要活性成分，加入CaO、SiO2等特別助劑，并以惰性化學物質為粘結劑，采取擠壓成型。脫硫劑的化學反應方程式為: 3H2S+Fe2O3 = Fe2S3 +3H2O 2Fe2S3 +3O2 = 2Fe2O3 +6S總反應為: 2H2S + O2 = 2S + 2H2O H2S+CaO = CaS+H2O9l 常溫脫硫劑指標 外觀：黃色或黃褐色條狀 組份： CaO(20%)、Fe2O3 (8%) 、SiO2 8%) 、 特種氧化物、特種助劑 粒度： (34)(315)mm 堆比重：0.60.8 Kg/L 強度：35 N/c

4、m 比表面：50100m2/g 比孔容：0.250.45 ml/g1010101010五三四六七裝置概況裝置概況配氣站配氣站甲醇轉化甲醇轉化甲醇合成甲醇合成甲醇壓縮甲醇壓縮甲醇精餾甲醇精餾二甲醚工藝二甲醚工藝二一一11三、甲醇轉化三、甲醇轉化l 轉化主流程包括高溫脫硫、原料氣蒸汽轉化、二段轉化、水氣分離等操作單元。l 1 高溫脫硫工序l 1.1 鈷鉬加氫轉化 原料天然氣經過原料氣壓縮機J0201加壓配送一定量的氫氣后，在鈷鉬加氫反應器D0201將有機硫轉化為無機硫（H2S）主反應方程式為：R-SH + H2 = RH + H2SR-S-R+ 2H2 = RH + RH + H2SC4H4S +

5、4H2 = C4H10 + H2SRSSR+3H2 = RH + RH + 2H2SCOS + H2 = CO + H2SCS2 + 4H2 = CH4 + 2H2S121314l 影響鈷鉬加氫轉化的因素：l 溫度：反應溫度一般控制在370400，溫度太低不利于反應速度，溫度太高會引起碳析。l 氫分壓：一般來說氫分壓越高，越有利于轉化的速度和深度，并且在實際操作中除相應的氫消耗以外，還要有稍過量的氫。（一般控制入口H2濃度為3%5%）。維持氫量太高將會造成能量損失。l 壓力：壓力不是操作變數(shù)，此處的壓力服從于蒸汽轉化壓力。但壓力越高加氫轉化效果越好。l 空速：當原料氣H2含量不高，而硫含量適中

6、，空速控制在10001500時-1。15l 1.2 氧化鋅脫硫 經過鈷鉬加氫轉化后的天然氣進入氧化鋅脫硫槽與氧化鋅進行反應，除去H2S，天然氣總硫含量降至0.1ppm以下 。氧化鋅脫硫劑以ZnO為主體，含量在80%左右，其余為Al2O3還 有少量CuO等作促進劑。氧化鋅脫硫反應方程式：ZnO + H2S = H2O（汽） + ZnS 氧化鋅的脫硫能力常以硫容來表示，所謂硫容即脫硫劑與所吸附的硫的重量百分比，即 硫容硫容=（吸附硫重量（吸附硫重量/氧化鋅重量）氧化鋅重量）100% 一般硫容可達20%，當實際使用中接近這個值時就要考慮更換氧化鋅了。16三、甲醇轉化三、甲醇轉化17三、甲醇轉化三、甲

7、醇轉化l 氧化鋅催化劑指標與裝卸要點氧化鋅催化劑指標與裝卸要點 原始裝填數(shù)據(jù)如下表：原始裝填數(shù)據(jù)如下表：名稱 型號產家裝填體積堆比度（T/M3）裝填量（kg）總裝填量（kg）催化劑 ST305 沈陽石化催化劑廠 261.1783690036900耐火球 25 0.452161.85上層 ：65069000.23512321.85下層 ：625018 1.48761.86上層 ：65011752.56761.86下層 ：52518l氧化鋅脫硫劑卸裝l卸出程序： （1）由檢修人員拆開頂部人孔蓋，固定好軟梯。各專業(yè)技術人員按照規(guī)定辦理進罐作業(yè)證后，戴好長管防毒面具，在防護人員的監(jiān)護下進入爐內檢查。

8、（2）由檢修作業(yè)人員按照規(guī)定辦理進罐作業(yè)證，戴好長管防毒面具，在防護人員的監(jiān)護下進入爐內，將上部壓緊蓖子板編好號碼（應先做好號牌）再拆卸出來。 （3）操作人員按照規(guī)定辦理進罐作業(yè)證，戴好長管防毒面具，在防護人員的監(jiān)護下進入爐內，用小鐵桶將上部氧化鋁球從頂人孔卸出。（要回收） （4）由檢修人員按照規(guī)定辦理進罐作業(yè)證，戴好長管防毒面具，在防護人員的監(jiān)護下進入爐內，將上部篩網(wǎng)（應先做好號牌）拆出。 （5）檢修人員拆開卸料口盲板，盲板正中一顆螺栓松開但不取下，將其懸在上面，并在盲板下的螺孔處栓上繩子，以便控制卸料速度。 （6）準備好水管，以備卸出的ZnS自燃。取下卸料口內的堵板（必須回收保存好），裝卸

9、人員將脫硫劑經卸料口放入小翻斗車中，要求翻斗車停放至卸料口適當位置。 19 （7） 將脫硫劑經卸料口放入小翻斗車中，運往指定地點交由質監(jiān)部和物流部檢查后處理。卸料速度由開關卸料蓋板來控制，根據(jù)卸出料的情況考慮是否回收未吸附H2S的部分ZnO。 （8）當卸料口放不出脫硫劑時，由操作人員戴好長管防毒面具，在防護人員的監(jiān)護下進入爐內，將剩余的脫硫劑全部卸出，并清掃干凈。 （9）經衛(wèi)生分析合格后（若衛(wèi)生分析不合格，就戴好長管防毒面具，在防護人員的監(jiān)護下）檢修人員按規(guī)定辦理進罐作業(yè)證后進入爐內，將下部篩網(wǎng)編好號碼（應先做好號牌）拆出。 (10) 經衛(wèi)生分析合格后（若衛(wèi)生分析不合格，就戴好長管防毒面具，在

10、防護人員的監(jiān)護下）操作人員按規(guī)定辦理進罐作業(yè)證后，進入爐內將下部氧化鋁球卸出。爐內和管道要打掃干凈，再用清水沖洗，直到排出的水潔凈時為合格。 (11)交設備專業(yè)人員作全部檢查、消除設備所有缺陷。 (12)卸出的氧化鋁球，運往指定地點堆放，經篩選、用水沖洗干凈、涼干、準備再用（并準備一些補充備料）。20l 裝填程序裝填程序 (1)由檢修人員回裝好卸料口內堵板和卸料口盲板。 (2)由檢修人員在頂部人孔上方架好下料漏斗，裝填人員按規(guī)定辦理進罐作業(yè)證，在防護人員的監(jiān)護下穿上專用工作服，戴上長管防毒面具進到爐內。爐外人員將25 mm 的氧化鋁球6250 kg裝入集裝桶內，由吊車吊至爐頂，放入漏斗經布袋流

11、入爐內。爐內人員先捏緊布袋出口，待布袋內充滿后放開，再均勻撒向周圍，裝至畫線處并扒平。 (3)重復上述操作，將18 mm 的氧化鋁球525 kg裝至畫線處并扒平。重新畫線，對比差異，稍作調整，作好記錄。 (4)由檢修人員回裝好下部篩網(wǎng)，（注意保留正確的卸料口位置）。 (5)裝填脫硫劑：開桶后的脫硫劑經過過篩后裝入集裝桶，由吊車吊至爐頂，放入漏斗經布袋流入爐內。爐內人員同樣要先捏緊布袋出口，待布袋內充滿脫硫劑后放開，再均勻撒向周圍，脫硫劑裝填過程中必須邊裝邊扒平，務必使裝填松緊均勻。一直裝至規(guī)定的尺寸線處再次扒平。脫硫劑布袋末端下落的自由高度盡可能低，最高500 mm。布袋長度量好后用剪刀剪下多

12、余的裝入挎包帶出，注意不可有物件遺落。裝填中爐內裝填人員應站在事先準備的木板上，切不可直接踩踏脫硫劑。21 (6)爐內裝有三只安全燈，兩只作照明用，另一只作信號用。作信號用的一只燈在爐頂上裝一個開關。作用是使爐內人員通過信號燈知到爐頂漏斗內有無脫硫劑（事先約定）。 (7)由檢修人員進入爐內，回裝好上部篩網(wǎng)。 (8)最后裝填上部25 mm、18 mm的氧化鋁球各650 kg，至規(guī)定的尺寸線處并扒平。再由檢修人員進入爐內，裝好最上層壓緊蓖子板。 (9)經有關人員檢查驗收合格后，聯(lián)系檢修人員蓋上人孔，上緊螺栓。進行氣密試驗。22脫 硫 劑26 球保護劑球保護劑l 床層裝填示意圖23l 2 原料氣蒸汽

13、轉化l 2.1 蒸汽轉化流程l 脫硫凈化后的原料天然氣，與來自工藝冷凝液汽提塔，并經蒸汽流量調節(jié)器FIC-1223調節(jié)后的4.0MPa的工藝蒸汽按比例混合后，進入一段轉化爐對流段混合氣預熱器，經對流段混合氣預熱器預熱至460后，進一段爐（B-0201）輻射段轉化爐管。在鎳催化劑作用下進行蒸汽轉化反應，所需反應熱由頂部燒嘴燃燒燃料氣提供。主反應方程式： CH4 + H2O = CO + 3 H2 除轉化反應以外，還同時進行CO的變換反應：CO + H2O = CO2 + H2 在生產中蒸汽轉化程度常以轉化率衡量，即轉化了的烴類克分子數(shù)與入口烴類總克分子數(shù)之比。公式為： CH422XXcoXcoX

14、coXco242526272829l 2.2 一段爐催化劑參數(shù)及裝填要點l 催化劑參數(shù)：30l 一段爐催化劑裝填程序：l 篩選后的催化劑裝入計量筒，按照每量筒固定的重量（約6.75kg）進行稱量后，分裝于兩條布袋中，并系在一起為一組，長短兩種催化劑分別進行稱量、裝袋（長短兩種催化劑各3量筒），并嚴格區(qū)分；l 先將裝袋后的長催化劑運往轉化爐頂備用，轉化爐頂部分4個作業(yè)組同時進行催化劑的裝填作業(yè)，要求4個作業(yè)組的裝填進度要基本上保持一致，服從統(tǒng)一的指揮；l 各組分別取一組布袋，選好轉化管，用帶安全鉤的尼龍繩掛住布袋底部，將布袋口折起8-10cm，并將催化劑在折口處填實，小心送入轉化管，勻速放到轉化

15、管底部，向上反復抖動繩索，直到布袋口完全打開，催化劑全部從布袋中倒出后收起繩索；l 所有轉化管裝完第一量筒催化劑后，統(tǒng)一用紫銅錘進行震蕩，達到統(tǒng)一的高度范圍，并進行記錄，凡是經過反復震蕩后高度仍然不合格的應該用真空抽吸器抽出催化劑重裝；31l 按照上述方法裝第二、第三量筒催化劑；l 第三量筒催化劑全部裝完，并且經過震蕩達到規(guī)定的高度范圍后，統(tǒng)一對所有轉化管進行半管阻力降測量；l 阻力降測定：保證Y0202與D0203連接處或Y0202端頭敞開、轉化爐底12排導淋全部打開，測定前先用壓縮空氣吹掃2-3分鐘，然后將專門制作的阻力降測量裝置的孔板前壓力P1穩(wěn)定在0.5Mpa，讀出孔板后壓力P2，準確

16、做好記錄并進行計算：要求：不合格的應調整，調整不合格的，應返工重裝；l 上述工作完成以后，開始裝填短催化劑，要求和方法與裝填長催化劑一樣。全部催化劑裝填完畢并調整到規(guī)定的高度后，仍然按照上述7、的方法測定滿管的催化劑床層阻力降，要求也是一樣的；l 所有工作完成后，上好轉化管上法蘭，清掃轉化爐頂和所有的作業(yè)現(xiàn)場；l 按照預定的方案用空氣進行吹灰。32l 3 二段轉化l 3.1 工藝流程l 轉化氣約在747，3.17MPa（G）下離開一段轉化爐，進入二段轉化爐頂部。同時，由空分裝置來的氧氣壓力約3.4MPa，經過流量調節(jié)器FIC-1209控制流量后，進入氧氣加熱器（C-0216），氧氣被高壓蒸汽預

17、熱到約300后，加入少量中壓過熱蒸汽（保護蒸汽），從二段轉化爐頂部燒嘴進入二段轉化爐。二段轉化爐是個自熱式反應器，氧氣與氫、CH4和CO產生劇烈的氧化反應，使溫度高達1200，其甲烷含量可降至0.3%0.5%左右。其反應方程式為：H2+1/2 O2=H2O（汽） 3334351.3 二段轉化36l 3.2 二段爐催化劑參數(shù)和卸裝程序l 二段爐催化劑參數(shù)37l 卸出程序：l （1）有關人員按照規(guī)定進行裝卸培訓后，準備好裝卸用工器具，聯(lián)系調度掌握未來的天氣情況，并做好裝卸計劃和人員安排。l （2）作業(yè)人員按照規(guī)定背好安全帶，配合檢修在二段轉化爐正上方搭好防雨棚，掛好動滑輪，固定好軟梯，并用警戒線圍

18、出裝卸區(qū)域和安全通道。l （3）做好卷揚機的使用和調試工作，并有專人進行指揮和操作。轉化操作人員在二段爐平臺固定好卸料漏斗，底端用凡布袋連接好后接至二段爐底的翻斗車上備用。l （4）裝卸人員按照規(guī)定進行衛(wèi)生分析合格并辦理好“進塔入罐許可證”得到批準后，請機械、儀表專家進入爐內對二段轉化爐耐火襯里和熱偶導管以及附屬設備進行檢查，決定修復計劃。l （5）由工藝技術人員進入爐內，準確測量爐口到爐底內表面耐火磚的高度。用記號筆畫好在東、南、西、北四個方位上耐火磚的高度，標出與熱偶導管TIC-1275的距離，并作好記錄。38l（6）作業(yè)人員用籮筐(底部需用鐵絲栓牢)將上部耐火磚通過二段轉化爐正上方掛好的

19、定滑輪吊出，整齊堆放在一段轉化爐頂南面，由工藝技術人員檢查決定更換情況。爐內操作人員用記號筆畫好在東、南、西、北四個方位上催化劑的高度作為“0”標高。l（7）作業(yè)人員均勻在爐內東、南、西、北四個方位上采集催化劑最上層樣品，合計0.5公斤后，通過卷揚機吊下兩塊木板作為墊木后開始使用卷揚機卸出最上部08年大修部分更換的Z-205型催化劑并運至轉化爐頂西面堆放（看情況決定是否回收）。l（8）重復上述操作，向下卸出催化劑至500mm時，同樣在東、南、西、北四個方位上均勻采集CN-20催化劑樣品0.5公斤。不再回收的催化劑通過二段爐平臺上的卸料漏斗用凡布袋卸至二段爐底的翻斗車上。l（9）卸出的CN-20

20、催化劑堆放在指定地點由安監(jiān)部和物流部及時組織處理利用。l（10）遇催化劑因燒結結塊的情況，作業(yè)人員使用小榔頭和鐵鍬挖掘。l（11）催化劑卸完后，同樣利用二段轉化爐正上方的動滑輪用卷揚機掛專用卸、裝桶將下部耐火球卸出堆放在地面指定地點組織人員進行篩選處理回收利用。39l 裝填程序：l 開桶后的耐火球、催化劑經過過篩后裝入集裝桶備用；l 爐內衛(wèi)生分析合格后，放入軟梯，作業(yè)人員進入爐內，監(jiān)護人員隨時做好監(jiān)護作業(yè)人員的工作；l 使用起重設備首先將小鐵桶裝的50耐火球從頂部吊入爐內，爐內作業(yè)人員負責裝填，一直達到預定的畫線高度，刨平耐火球；再裝25耐火球，方法同上；l 當耐火球裝填完畢后，開始裝填催化劑

21、，在頂部架好下料漏斗，起重設備吊起集裝桶到漏斗上方，爐內作業(yè)人員捏住下料布袋口，爐頂開始放入催化劑（先裝的是CN-20）。催化劑充滿布袋后開始在爐內均勻地撒布催化劑，并及時刨平，直到預定的畫線高度；然后開始裝填Z-205，要求同上(回收部分Z-205裝在最上部)；l 催化劑裝填完畢、扒平后，在二段爐頂部法蘭處用線錘吊出設備中心線，鋪好第一塊無孔實心磚，以第一塊無孔實心磚為中心按1、6、12、18均勻排列4圈無孔實心磚后開始鋪設有孔六角磚，邊緣部分用異形磚填充(環(huán)型磚)；l 剛玉磚擺放完畢后，做好裝填紀錄后，在磚上面臨時用塑料布遮蓋，裝填人員離開爐內，一定要清理干凈并將頂部擋雨蓋和防雨布放好，杜

22、絕遺留物件和雨水進入；40l 催化劑裝填技術要求及安全注意事項：l 催化劑裝填過程中，裝填人員應站在事先準備的木板上，切不可直接踩踏催化劑，同時裝填200mm左右就應平整一次，測溫熱電偶處的催化劑一定要填實。l 催化在裝填過程中要均勻撒布，避免集中撒在一處再刨開，以免粉塵集中、阻力不均勻，同時禁止催化劑從高處直接落下；l 隨時掌握氣候變化情況，合理安排人員作息時間，防止雨水淋濕催化劑。l 嚴格按照預定的畫線高度進行裝填，作好催化劑裝填時的各種原始記錄和樣品采集。l 催化劑在運輸、儲存和裝填過程中要輕拿輕放，不要摔打和滾動包裝桶；l 在更換完成后，將更換的催化劑重量、粉塵重量、耐火球重量、無孔實

23、心磚數(shù)量、有孔六角磚數(shù)量、環(huán)型磚數(shù)量上報生產部。l 耐火球、耐火磚應盡可能回收利用，盡量避免大量更換帶來SI02的遷移和流失，危害合成催化劑。41 l 1.4 水氣分離l 來自二段轉化爐的高溫轉化氣，進入轉化氣第一廢鍋（C-0201A/B）、轉化氣第二廢熱鍋爐（C-0202），回收廢熱產生10.5MPa高壓蒸汽，再進入1#高壓鍋爐給水預熱器（C-0203）回收熱量后，進入低壓廢鍋（C-0205），產生0.4MPa低壓蒸汽。低壓廢鍋（C-0205）出口轉化氣溫度降到160，轉化氣中含有大量冷凝液，轉化氣進入轉化氣第一分離器（F-0205）分離冷凝液。l 從轉化氣第一分離器（F-0205）出來的轉

24、化氣分別進2#高壓鍋爐給水預熱器（C-0204）、中壓鍋爐給水預熱器（C-0206）與鍋爐給水換熱回收熱量，轉化氣溫度降到146，轉化氣進入轉化氣第二分離器（F-0206）分離冷凝液。然后轉化氣再進入脫鹽水預熱器（C-0208）進一步回收低位廢熱，轉化氣溫度降到106，轉化氣進入轉化氣第三分離器（F-0207）分離冷凝液。最后，轉化氣進入轉化氣水冷器（C-0209），轉化氣最終冷卻到40，進入轉化氣第四分離器（F-0208）分離冷凝液，分離器出口氣體即為所需的合成補充氣送至合成工序壓縮機入口分離器（F-0307）。42 434445l 4 甲醇轉化脫鹽水系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)l 4.1 脫鹽水系統(tǒng)l

25、來自界區(qū)外脫鹽水裝置的脫鹽水，先進入工藝冷凝液脫鹽水預熱器C0211，與汽提后工藝冷凝液換熱，脫鹽水被預熱到65。然后，脫鹽水進入脫鹽水預熱器C0208，脫鹽水被加熱到105。l 加熱后的脫鹽水，進入脫氧槽F0210（101-U）的上部，與來自低壓蒸汽管網(wǎng)的蒸汽逆流接觸，脫鹽水被蒸汽加熱到飽和溫度115。脫鹽水中的溶解氧，在加熱和蒸汽的汽提作用下，從脫鹽水中解吸出來。l 為保證脫氧水合格，在脫氧槽下部的水箱中，加入少量聯(lián)胺溶液，靠化學反應，將脫氧水中殘余的氧含量脫除到低于0.007ppm，并保證脫氧槽水中聯(lián)胺濃度為30ppm。l 為保證鍋爐給水的連續(xù)供應，高壓鍋爐給水、中壓鍋爐給水、低壓鍋爐給

26、水，分別設置兩臺給水泵，1開1備操作。為避免在鍋爐系統(tǒng)的設備和管道內結垢，在脫氧槽出口的給水管線（鍋爐給水泵入口），加入氨水溶液，確保鍋爐給水的PH值為8.59.2。 46474849l 4.2 蒸汽系統(tǒng)蒸汽系統(tǒng)l 全裝置設五個等級的蒸汽管網(wǎng)：高壓蒸汽管網(wǎng)，10.3MPa(A)， 480中壓蒸汽管網(wǎng)，4.00MPa(A)， 370中壓蒸汽管網(wǎng)，2.60MPa(A)， 370低壓蒸汽管網(wǎng)，1.20MPa(A)， 240低壓蒸汽管網(wǎng)，0.48MPa(A)， 200l 高壓蒸汽來自于在轉化氣第一廢鍋C0201A/B、轉化氣第二廢鍋C0202和輔鍋，經過設在一段轉化爐B0201對流段的高壓蒸汽過熱盤管

27、過熱到480，除少量高壓蒸汽作為合成開工加熱器和二甲醚裝置開工加熱器，其余高壓過熱蒸汽進入合成氣壓縮機蒸汽透平，用作驅動合成氣壓縮機的動力蒸汽。50l4.0MPa(A)中壓過熱蒸汽絕大部分來自合成氣壓縮機蒸汽透平抽出的背壓蒸汽，少量來自PV-1807A/B減壓和界外中壓蒸汽管網(wǎng)。該等級的中壓蒸汽主要用于甲醇裝置的工藝蒸汽和用于驅動高壓鍋爐給水泵透平JT-0204，以及用于驅動空分裝置的空氣壓縮機透平JT-501和循環(huán)裝置的循環(huán)水泵透平JTB-5602。l2.6MPa(A)中壓蒸汽，全部由甲醇合成塔D0301反應熱產生。在合成汽包F0301中氣液分離后，蒸汽進一段轉化爐B0201對流段過熱盤管加

28、熱到370，全部用于驅動甲醇裝置的天然氣壓縮機透平JT-0201、引風機透平JT-0202及鼓風機透平JT-0203，背壓蒸汽進入0.48MPa(A)蒸汽管網(wǎng)。l1.2MPa(A)蒸汽管網(wǎng)主要提供給二甲醚裝置和空分裝置作為加熱蒸汽，可以通過循環(huán)水泵透平JTB-5602的背壓蒸汽或由4.0MPa(A)管網(wǎng)減壓提供。l0.48MPa(A)管網(wǎng)蒸汽來自于甲醇裝置的天然氣壓縮機透平JT-0201、引風機透平JT-0202、鼓風機透平JT-0203的背壓蒸汽及低壓汽包F-0204的產汽，一路經F-0214降溫飽和后主要用于甲醇精餾再沸器、二甲醚裝置再沸器及脫氧槽F0210的除氧蒸汽；另一路過熱蒸汽作為循

29、環(huán)水系統(tǒng)水泵低壓透平JTN-5602、JTN-5603的動力蒸汽。515253545555555555五三四六七裝置概況裝置概況配氣站配氣站甲醇轉化甲醇轉化甲醇合成甲醇合成甲醇壓縮甲醇壓縮甲醇精餾甲醇精餾二甲醚工藝二甲醚工藝二一一56四、甲醇合成四、甲醇合成l 1 甲醇合成主流程l 合成氣壓縮機高壓段出口氣體與循環(huán)段氣體混合送至1#入塔氣預熱器（C-0301）和2#入塔氣預熱器（C-0302A/B），預熱到約230進入甲醇合成塔（D-0301）頂部。l MRF合成塔為鍋爐水套管換熱徑向固定床反應器，催化劑裝填在套管外，套管內走強制循環(huán)的鍋爐水。從塔頂進入的甲醇合成氣，經安裝在塔壁四周的氣體分布

30、器徑向進入催化劑床層，在銅基催化劑上進行甲醇合成反應，反應后的氣體匯入塔內中心管后從塔底引出。l 甲醇合成基本反應式為：CO + 2H2 = CH3OH + QCO2 + 3H2 = CH3OH + H2O + Ql 在甲醇合成過程，尚有如下副反應：2CO + 4H2 =（CH3）2O + H2O2CO + 4H2 = C2H5OH + H2O4CO + 8H2 = C4H9OH + H2O575859l 2 甲醇分離l 從合成塔底部出來的氣體中甲醇含量約5%，溫度265，經過1#和2#入塔氣預熱器與入塔氣換熱，溫度降至101，有一半以上的甲醇由氣態(tài)變成液態(tài)。氣液混合物一起進入合成水冷器（C-

31、0303A/B）中進一步冷卻到40，氣相中的甲醇幾乎全部被冷凝成液相。冷卻后的氣液混合物再進入甲醇分離器（F-0302）中進行氣液分離。l 從甲醇分離器（F-0302）頂部出來的循環(huán)氣進入合成氣壓縮機循環(huán)段入口，合成系統(tǒng)的壓力由PIC-1307壓力分程調節(jié)系統(tǒng)控制弛放氣流量，保持系統(tǒng)壓力在7.7 MPa左右，再由壓縮機循環(huán)段升壓至8.2 MPa后，與來自合成氣壓縮機高壓段的新鮮合成氣會合后送入甲醇合成塔（D-0301），從而完成甲醇合成回路的循環(huán)。60l 3 馳放氣系統(tǒng)l合成系統(tǒng)的回路壓力由分程壓力調節(jié)器PIC-1307通過PV-1307B控制送入弛放氣洗滌塔（E-0301）的弛放氣流量和PV

32、-1307A控制放空來實現(xiàn)。合成弛放氣經PV-1307B送入弛放氣洗滌塔（E-0301）水洗回收甲醇；若PV-1307B全開后合成系統(tǒng)壓力仍高于設定值，則通過PV-1307A排放弛放氣至火炬系統(tǒng)燃燒，以維持系統(tǒng)壓力的穩(wěn)定。l從弛放氣洗滌塔（E-0301）洗滌吸收甲醇后的弛放氣，少量可以送入轉化系統(tǒng)作有機硫加氫轉化的返氫氣，多數(shù)的弛放氣則由FV-1309調節(jié)流量后送往膜分離裝置。洗滌吸收甲醇后的弛放氣也可以通過PV-1309A調節(jié)壓力后由FIC-1204控制流量加入燃料氣系統(tǒng)作燃燒氣，多余的弛放氣可以通過PV-1309B調節(jié)壓力排放至火炬系統(tǒng)燃燒。l由甲醇洗滌塔來的馳放氣，進入氣液分離器V-10

33、1，分離夾帶的液體后再進入加熱器E-101，用低壓蒸汽將馳放氣加熱到55 。通過并聯(lián)的膜管X-101a/b進行一級分離，再進入膜管X-101c進行二級分離，三根膜管出來的滲透氣匯合成產品氫；非滲透氣進入X-101d再進行分離，獲得產品氫。通過連通閥并入產品氫系統(tǒng)，以提高氫氣回收率。產品氫純度90%95%，大部份產品氫經閥V114送瀘天化股份公司；少量產品氫經閥V134、V135送J-0201一段入口作為轉化系統(tǒng)作有機硫加氫轉化的返氫氣。非滲透氣送轉化系統(tǒng)作燃料，多余部分可經V116送火炬系統(tǒng)燃燒。616263l 4 合成塔催化劑參數(shù)和裝填程序l 4.1 催化劑參數(shù)： D0301催化劑型號： K

34、ATALCO 51-7S； 生產廠家：莊信萬豐（Johson Matthey）； 規(guī)格：55mm圓柱型； 催化劑包裝形式：200kg（圓鐵桶）； 裝填總體積：50 m3。64l 4.2 催化劑裝填程序l先將裝催化劑的大漏斗擺放在裝填現(xiàn)場，通知弘旭公司在裝填催化劑的就近地面處搭一約10平方米的平臺。高與梭槽篩子的高端平齊，梭槽篩子的低端口連接到大漏斗，同時將梭槽篩子的高端與平臺連接并固定好，鋪上跳板，兩面設防護欄，用于裝填作業(yè)。再在合成塔頂部搭一個約5平方米的兩層平臺，頂上一層鋪上跳板，將兩個小漏斗用吊車吊到頂層平臺上固定好，漏斗頸部連接一塑料軟管，軟管末端至合成塔底部。l設備吹掃完畢，通知鉗工

35、將合成塔頂部進口處的24彎管拆下吊離合成塔頂部，工藝人員先進入塔內將28個進氣分布管口用專用膠布封好，以免異物掉入分布管內。鉗工進入合成塔內拆開催化劑筐的人孔，將人孔蓋吊離合成塔內，再將中心集氣管的固定支撐拆除吊出。裝填作業(yè)人員進入合成塔內，利用防爆安全燈，將設備內部清掃干凈；通知鉗工在合成塔底氣體出口處，將一臺軸流風扇平裝于下人孔，由里向外抽風，保證塔內空氣流動。65l 通知鉗工在合成塔內換熱管上方裝入一圈支撐板（8塊），將裝填所需的的卡子放在支撐板上，然后將已經準備好的7.8m長軟管從塔頂部伸到距合成塔底部管板1980mm處，通過調整卡子的距離來固定軟管。整個塔共分五層裝填，每層分為8個扇

36、區(qū)。預先計算好每層及每扇區(qū)的裝填量，并折算為所需小漏斗的裝填量。l 催化劑運到現(xiàn)場后，先用叉車將催化劑桶運至臨時地面平臺，開蓋后由專業(yè)技術人員進行檢查，催化劑是否進行過篩視檢查情況而定。同時對催化劑進行堆比重測定，至少測3組數(shù)據(jù)。66l 催化劑運到現(xiàn)場后，若要進行過篩則用叉車將催化劑桶運到用架子搭好的過篩平臺上，打催化劑桶，將催化劑倒入篩子人工過篩。過篩時，要用空氣對催化劑進行吹除。過篩后的催化劑直接裝入催化劑桶內，并進行稱重計量，由專人記錄；將已計量的催化劑用叉車倒入大漏斗中（注意漏斗控制手柄處裝 催 化 劑 時 一 定 要 用 塑 料 布 包 好 ， 避 免 催 化 劑 損 失 ） 。l

37、吊車將裝好催化劑的大漏斗吊到合成塔頂部，離合成塔進口約1米處暫停，由專人控制大漏斗的手柄，將大漏斗內的催化劑緩慢放入小漏斗，裝填作業(yè)人員在合成塔內控制小漏斗頸部固定的塑料軟管，將催化劑均勻地灑入合成塔內，先進行第一層第一個1/8扇區(qū)的裝填，按照預先折算出該扇區(qū)的裝填量所對應的小漏斗裝填量進行裝填，裝完第一個扇區(qū)后，作業(yè)人員用吊尺入塔量尺寸確認裝填高度。將預先調好的振蕩器固定在塔內的換熱管上進行震蕩30分鐘左右。接著裝填第一層第二個1/8扇區(qū)，移動卡子內圈軟管，外圈軟管不動，用同種方法進行裝填。分區(qū)裝填移動軟管過程中，振蕩器可以不停。在此裝填過程中塔外的控制漏斗手柄人員要注意和塔內的裝填人員的配

38、合。67l 五層的裝填程序都相同，只是每裝完一層后要拔出兩根軟管，截去下一層催化劑裝填高度。整個裝填過程中塔頂、塔底分別要有專人做好裝填記錄。l 裝填最后一層（第五層）前，應拆除支撐板、卡子，并移出塔外。最后一層裝填結束后，將振蕩器等工具全部移出塔外，然后通知鉗工恢復中心集氣管的固定支撐。l 裝填人員進入塔內，繼續(xù)將催化劑裝至標記線處。l 再用吊車吊起半徑為6.4mm的氧化鋁球，繼續(xù)由裝填人員站在合成塔頂頸口處進行裝填作業(yè)，將氧化鋁球裝到劃線標記處。裝填人員再次進到合成塔內將氧化鋁球扒平，然后撤出合成塔。l 11 拆除所有軟管，工藝專業(yè)負責人員入塔拆除28根進氣管管口上的封頭膠布并作最后檢查。

39、l 12 通知鉗工移開底部軸流風扇，封閉合成塔上下人孔。6868686868目錄目錄五三四六七裝置概況裝置概況配氣站配氣站甲醇轉化甲醇轉化甲醇合成甲醇合成甲醇壓縮甲醇壓縮甲醇精餾甲醇精餾二甲醚工藝二甲醚工藝二一一69五、甲醇壓縮l 1、天然氣壓縮機主流程l 來自配氣站天然氣經過天然氣分離器進行水氣分離，再經過天然氣過濾器后加入適量的氫氣進入天然氣壓縮機J0201一段進行升壓，一段出口天然氣依次經段間冷卻器和段間分離器后進入天然氣壓縮機二段進行升壓。升壓后的天然氣進入轉化工段。707172J0201操作界面73J0201J0201干氣密封系統(tǒng)干氣密封系統(tǒng)749000500060007000800

40、04000300020001000通過TTV閥手動控制轉速TTV閥全開速度控制JT0201（天壓機蒸汽透平）升速圖正常排汽壓力 0.48MPaA6380rpm5220rpm臨界轉速范圍最低連續(xù)工作轉速 8610rpm最大連續(xù)轉速 12915rpm500rpm/min2000rpm/min500rpm/min 透平轉速 （rpm）(大約30分鐘)1500rpm暖 機（來自主控室）遠程試驗測試（手動按鈕）手動試驗測試700rpm(大約60分鐘)時間（分鐘）210180150120906003075l 2 合成壓縮機主流程l 由轉化工序來的合成補充氣溫度為40、壓力2.65MPa，經壓縮機入口分離器

41、（F-0307）分離液體后，進入合成氣壓縮機J-0301的低壓段，壓縮后的氣體再經合成氣壓縮機段間冷卻器（C-0305）冷卻，進入合成氣壓縮機段間分離器（F-0306）分離冷凝液后，進入合成氣壓縮機的高壓段，壓縮到8.25MPa；循環(huán)氣經循環(huán)段壓縮至8.2MPa后，與合成氣混合，送至合成塔頂部。7677787980通 過 TTV閥 手 動 控 制 轉 速3006090120150180210時 間 （ 分 鐘 ）(大 約 60分 鐘 )700rpm手 動 試 驗 測 試（ 手 動 按 鈕 ）遠 程 試 驗 測 試（ 來 自 主 控 室）暖 機1500rpm(大 約 30分 鐘 ) 透 平 轉

42、速 （ rpm）500rpm/min2000rpm/min500rpm/min最 大 連 續(xù) 轉 速 12927rpm最 低 調 節(jié) 限 制 速 度 9113rpm臨 界 轉 速 范 圍4500rpm5500rpm排 汽 壓 力（ MPaA）JT0301（ 合 成 氣 蒸 汽 透 平 ） 開 車 圖1000200030004000800070006000500090008182l 3 壓縮機喘振發(fā)生的原因及防止與消除方法l 喘振發(fā)生的條件：l 在流量減小時，流量降到該轉速下的喘振流量時發(fā)生。壓縮機特性決定了在轉速一定的條件下，一定的流量對應于定的出口壓力或升壓比，并且在一定的轉速下存在一個極限

43、流量喘振流量。當壓縮機運行中實際流量低于這個喘振流量時壓縮機便不能穩(wěn)定運行，發(fā)生喘振。這些流量、出口壓力、轉速和喘振流量的綜合關系構成壓縮機的特性線，也叫性能曲線。在一定轉速下使流量大于喘振流量就不會發(fā)生喘振。l 管網(wǎng)系統(tǒng)內氣體的壓力大于一定轉速下對應的最高壓力時，發(fā)生喘振。如果壓縮機與系統(tǒng)管網(wǎng)聯(lián)合運行，當系統(tǒng)壓力大大高出壓縮機在該轉速下運行對應的極限壓力時，系統(tǒng)內高壓氣體便在壓縮機出口形成很高的“背壓”，使壓縮機出口阻塞，流量減少，甚至管網(wǎng)氣體倒流；入口氣源減少或切斷，如壓縮機當供氣不足，壓縮機沒有補充氣源等。所有這些情況如不及時發(fā)現(xiàn)并及時調節(jié)，壓縮機都可能發(fā)生喘振。官網(wǎng)容量越大，喘振頻率越

44、低、喘振能量越大，危害也越大。83l 機械部件損壞脫落時可能發(fā)生喘振。機械密封、平衡盤密封、O形環(huán)等部件安裝不全，安裝位置不準或者脫落，會形成各級之間或各段之間串氣，可能引起喘振；過濾器阻力太大，逆止閥失效或破壞，也都會引起喘振。l 操作中，升速升壓過快，降速之前未能首先降壓可能導致喘振。升速、升壓要緩慢均勻，降速之前應先采取卸壓措施，如放空、回流等，以免轉速降低后，氣流倒灌。l 工況改變，運行點落入喘振區(qū)。工況變化，如改變轉速、流量、壓力之前、未查看特性曲線，使壓縮機運行點落入喘振區(qū)。l 正常運行時，防喘系統(tǒng)未投自動。當外界因素變化時，如蒸汽壓力下降或汽量波動；汽輪機轉速下降而防喘系統(tǒng)來不及

45、手動調節(jié)；或來氣中斷等；由于未用自動防喘裝置可能造成喘振。l 介質狀態(tài)變化。喘振發(fā)生的可能與氣體介質狀態(tài)有很大關系，因為氣體的狀態(tài)影響流量，從而也影響喘振流量，當然影響喘振，例如進氣溫度、進氣壓力、氣體成分即分子量等對喘振都有影響。當轉速不變，出口壓力不變時，氣體入口溫度增加容易發(fā)生喘振；當轉速一定，進氣壓力越高則喘振流量也越大，當進氣壓力一定，出口壓力一定，轉速不變，氣體分子量減少很多時，容易發(fā)生喘振。 84l防止與消除喘振的方法l防止與消除喘振的根本措施是設法增加壓縮機的入口氣體流量，對一般無毒、不危險氣體如空氣、二氧化碳等可采用放空；對天然氣、合成氣和氨氣等氣體可采取回流循環(huán)。采用上述方

46、法后可使流經壓縮機的氣體流量增加，消除喘振；但壓力隨之降低，造成功率浪費，經濟性下降。如果系統(tǒng)需要維持等壓的話，放空或回流之后應提升轉速，使排出壓力達到原有水平。在升壓前和降速、停機前，應當將放空閥或回流閥預先打開，以降低背壓，增加流量，防止喘振。 l還應根據(jù)壓縮機性能曲線，控制防喘裕度，防喘系統(tǒng)在正常運行時應當投入自動。升速、升壓之前一定要事先查好性能曲線，選好下一步的運行工況點，根據(jù)防喘振安全裕度來控制升壓、升速。防喘安全裕度就是在一定工作轉速下，正常工作流量與該轉速下喘振流量之比值，一般正常工作流量應比喘振流量大10513倍。裕度太大，雖然不易喘振，但壓力下降很多，浪費很大，經濟性下降。

47、在實際運行中，最好將防喘閥門(回流控制閥門)的整定值，根據(jù)防喘裕度來整定，太大則不經濟，太小又不安全。防喘系統(tǒng)根據(jù)安全裕度整定好以后，在正常運行時防喘閥門應當關閉，并投入自動，這樣既安全又經濟。有的機組防喘振裝置不投自動，而用手動，恐怕發(fā)生喘振而不敢關嚴防喘振閥門，正常運行時有大量氣體回流或放空，這既不經濟又不安全，因為發(fā)生喘振時用手動操作是來不及的，結果不能防止喘振。85l 在升壓和變速時，要強調“升壓必先升速，降速必先降壓”的原則。壓縮機升壓時應當在汽輪機調速器投入工作后進行；升壓之前查好性能曲線，確定應該達到的轉速，升到該轉速后再提升壓力；壓縮機降速應當在防喘閥門安排妥當后再開始；升速、

48、升壓不能過猛過快；降速降壓也應緩慢、均勻。l 防喘振閥門開啟和關閉必須緩慢、交替，操作不要太猛，避免軸位移過大，軸向推力和振動加劇。如果壓縮機組有兩個以上的防喘振閥門，在開或關時應當交替進行，以使各缸的壓力均勻變化，這對各缸受力、防喘和密封系統(tǒng)的協(xié)調都有好處。8686868686目錄目錄五三四六七裝置概況裝置概況配氣站配氣站甲醇轉化甲醇轉化甲醇合成甲醇合成甲醇壓縮甲醇壓縮甲醇精餾甲醇精餾二甲醚工藝二甲醚工藝二一一87六、甲醇精餾六、甲醇精餾l 1 預塔l 由甲醇合成工序閃蒸槽(F-0303)來的粗甲醇，在正常情況下直接進入本工序的粗甲醇預熱器（C-0401）預熱后進入預塔（C-0401），其進

49、料量由LIC-1401控制。當合成工序閃蒸槽來的粗甲醇量較低時，可以由打量較小的粗甲醇進料泵（J-0409B）補給，當精餾工序短時間停車，或因其它原因致使粗甲醇進料不穩(wěn)時，合成工序閃蒸槽來的粗甲醇則改道進入粗甲醇貯槽（F-0408），貯槽中的粗甲醇再通過打量較大的粗甲醇泵（J-0409A）送至粗甲醇預熱器（C-0401），在C-0401中利用預塔、常壓塔和回收塔再沸器來的蒸汽冷凝液將粗甲醇預熱至約65后進入預蒸餾塔（E-0401）。出粗甲醇預熱器（C-0401）的蒸汽冷凝液經冷凝液冷卻器（C-0415）冷卻至約40后去化學水處理裝置回收。l 在粗甲醇進入粗甲醇預熱器（C-0401）前，連續(xù)加入

50、一定量的稀堿液，中和粗甲醇中的有機酸（如甲酸、乙酸等），使預蒸餾塔底甲醇溶液的PH值維持在8左右，以防止有機酸濃縮后對本系統(tǒng)碳鋼設備和管道的腐蝕，尤其是防止對經常處于較高溫度操作條件下各塔底部及其再沸器列管的腐蝕。堿液在配堿槽（F-0401）中配制，由堿液泵（J-0401A/B）加入。8889l2 加壓塔加壓塔l在預蒸餾塔（E-0401）脫除了輕組分后的塔底甲醇溶液（預后甲醇）溫度約84，由加壓塔進料泵（J-0403A/B）加壓，經流量調節(jié)器FICA-1406控制流量后送至加壓精餾塔（E-0402）。l從加壓塔（E-0402）頂出來的甲醇蒸汽，溫度約121，壓力約0.57MPa，經過常壓塔冷凝

51、器/再沸器（C-0406）加熱常壓塔釜液，同時完成加壓塔頂甲醇蒸汽的冷凝，即，冷凝器/再沸器（C-0406）同時也是常壓精餾塔（E-0403）的再沸器。冷凝下來的甲醇進加壓塔回流槽（F-0404）。l從加壓塔回流槽（F-0404）出來的甲醇再經回流液冷卻器（C0407）冷卻后，經加壓塔回流泵（J-0404A/B）升壓，由流量調節(jié)器FIC-1407控制流量后送回加壓塔精餾塔（E-0402）作為塔頂回流。從加壓塔回流槽（F-0404）頂部出來的熱的、壓力較高的甲醇蒸汽，經壓力調節(jié)器PIC-1406控制壓力后送入常壓塔冷凝器（C-0409）進一步冷凝。加壓塔再沸器所需熱量由0.38MPa的低壓蒸汽提

52、供，蒸汽的加入量由流量調節(jié)器FIC-1405控制。l在加壓塔的上部第一層填料下方，對稱地設置有兩個產品精甲醇采出口，采出的76精甲醇在加壓塔精甲醇冷卻器（C-0408）中冷卻到40，經流量調節(jié)器FIC-1408控制流量后作為產品送至精甲醇計量槽（F-0409A/B）進行計量和產品中間控制分析，合格則送入成品罐F-0420，不合格或在開車初期或不正常工況時，則送入粗甲醇貯槽F-0408。9091l 3 常壓塔l 加壓塔塔底甲醇含量較低的釜液經液位調節(jié)器LICA-1403控制液位后送至常壓精餾塔（E-0403）的進料位置。從E0403塔頂出來的甲醇氣體溫度約66，壓力為0.01MPa，經常壓塔冷凝

53、器（C-0409）冷凝冷卻至約40進常壓塔回流槽（F-0405），由常壓塔回流泵（J-0405A/B）升壓后，其中的一部分經流量調節(jié)器FIC-1411控制流量后送回常壓精餾塔（E-0403）塔頂作回流，另一部分經液位調節(jié)器LICA-1406控制常壓塔回流槽（F-0405）液位后，作為產品與加壓塔的產品采出一起進精甲醇計量槽（F-0409A/B）。同樣，在開車初期或不正常工況時，則送入粗甲醇貯槽。l 從常壓塔塔底出來的含醇水與來自回收塔（E-0404）塔底的含醇水、二甲醚裝置精餾系統(tǒng)的含醇水會合，經含醇水冷卻器（C-0414）冷卻后，由含醇水泵（J-0408A/B）送往轉化工序第IV分離器F-0

54、208，與工藝冷凝液混合，由J-0207升壓后送入工藝冷凝液汽提塔（E-0201）處理后，送往化學水處理裝置作為原水。從常壓塔回流槽（F-0405）頂部排出的不凝氣，經過常壓塔液封槽（F-0406）進一步洗滌甲醇后進入放空火炬系統(tǒng)的低壓總管。 92l 4 回收塔l 在常壓塔下部的第二、三層填料之間，設有雜醇油側線抽出口，抽出的雜醇油與常壓塔液封槽（F-0406）溢流來的甲醇液，經回收塔進料泵（J-0406A/B）升壓，由流量調節(jié)器FIC-1424控制流量后送回收塔（E-0404）進行處理。l 從回收塔（E-0404）頂出來的甲醇氣體溫度約69，壓力為0.02MPa，經回收塔冷凝器（C-0411

55、）冷凝冷卻至約40進回收塔回流槽（F-0407），由回收塔回流泵（J-0407A/B）升壓后，其中的一部分經流量調節(jié)器FIC-1416控制流量后送回回收塔（E-0404）塔頂作回流，另一部分則進回收塔精甲醇冷卻器（C-0412）冷卻至40，再經液位調節(jié)器LICA-1408控制回流槽（F-0407）液位后，作為產品送至精甲醇計量槽F-0409A/B。若采出不合格，則返回粗甲醇貯槽F-0408。l 在提餾段的三層填料上方，分別設有三條雜醇油側線抽出，抽出的雜醇油經雜醇油冷卻器（C-0413）冷卻至40，由流量調節(jié)器FIC-1418控制流量后送雜醇油貯槽（F-0410），再由雜醇油泵（J-0411A

56、/B）送出到二甲醚裝置作為原料或裝車銷售。939495l 5 中間罐區(qū)l 中間罐區(qū)共包括兩個精甲醇計量槽F0409A/B、一個粗甲醇儲槽F0408、一個精甲醇儲槽F0420、一個雜醇油儲槽F0410共五個儲罐。均屬于常壓裝置。附屬設施有消防水噴淋系統(tǒng)、氮氣密封系統(tǒng)。969797979797目錄目錄五三四六七裝置概況裝置概況配氣站配氣站甲醇轉化甲醇轉化甲醇合成甲醇合成甲醇壓縮甲醇壓縮甲醇精餾甲醇精餾二甲醚工藝二甲醚工藝二一一98七、二甲醚工藝七、二甲醚工藝l1 原料甲醇的汽化l年產十萬噸二甲醚裝置以精甲醇（符合GB338-2004中的一等品）為原料。l原料甲醇由甲醇裝置中間貯罐區(qū)精甲醇貯罐（F0

57、420）或常壓塔（E0403）提供。l中間貯罐區(qū)甲醇貯罐（F0420）來的甲醇，經原料甲醇進料泵（GA101A/B）輸送進入裝置界區(qū)，分兩路進入甲醇緩沖罐（FA101）：一路手動控制從FA101上部進入洗滌段，洗滌從二甲醚精餾塔（DA201）來的弛放氣；另一路直接進入FA101。l甲醇裝置常壓塔（E403）來的甲醇，進入界區(qū)后同樣分成兩路手動控制進入甲醇緩沖罐（FA101）。l在甲醇緩沖罐（FA101）內，洗滌甲醇從洗滌段的頂部經噴嘴進入，弛放氣從洗滌段的下部進入，甲醇與弛放氣逆流接觸，將弛放氣中大部分二甲醚和甲醇吸收。洗滌后的弛放氣從頂部送到界外的火炬系統(tǒng)燃燒。洗滌后的甲醇液體經FA101中

58、間的浸漬管流到FA101的下部。l本裝置甲醇精餾塔（DA202）采出回收的精甲醇，直接進入甲醇緩沖罐（FA101）中部。l積聚在FA101下部的甲醇，由甲醇輸送泵（GA102A/B）送入第一甲醇預熱器（EA207）的管程被從甲醇精餾塔（DA202）塔底部出來的廢水預熱，進入第二甲醇預熱器（EA210）的殼程被從二甲醚精餾塔（DA201）塔底部出來的甲醇/水混合液預熱，再進入第三甲醇預熱器（EA101B/A）的殼程被二甲醚反應器（DC101）底部來的反應混合物預熱，被預熱后的甲醇汽液混合體進入甲醇汽化槽（FA102）。 99l 2 二甲醚合成l 在甲醇汽化槽（FA102）內，液體甲醇借助重力從F

59、A102底部不斷循環(huán)進入甲醇蒸發(fā)加熱器（EA102）管程，被殼程1.1MPa(G)低壓蒸汽加熱到145左右并汽化。FA102的液位由LICA-110串級調整低壓蒸汽調節(jié)閥FV-111控制進入EA102殼程低壓蒸汽流量來實現(xiàn)的。在EA102殼程中換熱后的低壓蒸汽冷凝液被送到蒸氣閃蒸槽（FA301）中。l 甲醇汽化槽（FA102）頂部出來的甲醇蒸汽分成兩路：一路進入二甲醚反應器（DC101）的三組內置冷卻盤管中，作為冷卻介質移走合成反應熱后，與另一路甲醇蒸汽在進出氣換熱器（EA104A/B）前匯合，進入EA104A/B殼程被二甲醚反應器（DC101）出口反應混合氣預熱到220250，也可根據(jù)作為冷

60、卻介質的甲醇蒸汽的溫度，改走EA104A/B旁路，在EA104A/B后與另一路甲醇蒸汽匯合，直接從二甲醚反應器（DC101）頂部進口管線，或經過開工加熱器（EA105）被高壓蒸汽加熱，將進口甲醇蒸汽的溫度控制在220250左右，進入到DC101中催化劑床層，進行甲醇脫水反應。100l 二甲醚反應器（DC101）是一個固定床立式反應器，催化劑裝填量約為17.0m3，器內置上、中、下三組冷卻盤管。每一組冷卻盤管又分為四根，每一根冷卻盤管內的冷卻介質都是甲醇蒸汽，在催化劑床層中與反應物料流向都呈錯向流動。為了防止催化劑床層有冷凝點，每一根冷卻盤管都是平行排列，且鄰近的兩根冷卻盤管的流向都是交替進行。