1、培訓(xùn)講義上海品保技術(shù)咨詢有限公司精 益 生 產(chǎn)一、生產(chǎn)方式的歷史演變二、精益生產(chǎn)的思想框架三、精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容四、推行5S活動一、生產(chǎn)方式的歷史演變 1.單件生產(chǎn)方式 2.大量生產(chǎn)方式 3.豐田生產(chǎn)方式1.1 單件生產(chǎn)方式 1.1.1 單件生產(chǎn)方式的特征 勞動力在設(shè)計、加工與裝配等方面掌握全套的高級技藝 組織結(jié)構(gòu)分散 采用通用機床或手工隊零件進行加工 產(chǎn)量極低 按同一設(shè)計制造出的產(chǎn)品之間差異性大1.1.2 單件生產(chǎn)方式的缺點 生產(chǎn)成本高 產(chǎn)品的可靠性與一致性差 企業(yè)規(guī)模小，技術(shù)開發(fā)能力不足 流動資金量小，難以擴大生產(chǎn)規(guī)模 1.2.1 大量生產(chǎn)方式的特征-以提高生產(chǎn)效率為目標 勞動力分工最大限

2、度細化 零件標準化 工具專用、高效 產(chǎn)品單一、大量、一致性好 價格低廉 1.2.2 大量生產(chǎn)方式的缺點 企業(yè)占地面積大 設(shè)備利用率低 勞動力崗位互換性差 產(chǎn)品改型成本高 1.3.1 豐田生產(chǎn)方式的特征-福特生產(chǎn)方式基礎(chǔ)上的改革與創(chuàng)新 市場拉動型 柔性化生產(chǎn) 生產(chǎn)過程的一體化 生產(chǎn)方式的動態(tài)進化 市場拉動 重視產(chǎn)品終端市場的變化，生產(chǎn)賣得出去的產(chǎn)品 有效控制生產(chǎn)節(jié)奏 強調(diào)均衡生產(chǎn) 科學(xué)制定生產(chǎn)計劃 柔性化生產(chǎn) 產(chǎn)品流控制在盡可能小的程度 開發(fā)通用性設(shè)備與自動生產(chǎn)系統(tǒng) 采用“多工種”作業(yè)或“多能工”方式 控制生產(chǎn)總量均衡 生產(chǎn)過程一體化-各個作業(yè)程序必須實現(xiàn)同步 準時生產(chǎn)體制 看板生產(chǎn) 信息化建設(shè)

3、 生產(chǎn)方式的動態(tài)進化-不斷改善 現(xiàn)場管理 消除浪費 零庫存 零缺陷 二、精益生產(chǎn)的思想框架 1.精益生產(chǎn)方式的形成 2.精益生產(chǎn)的概念 3.精益生產(chǎn)的目標和任務(wù) 4.精益思想2.1 精益生產(chǎn)方式的形成 精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式 是美國學(xué)者隊豐田生產(chǎn)方式在理論上的概括與總結(jié) 并命名為“l(fā)ean production”，中文翻譯為“精益 生產(chǎn)” 1996年精益思想一書問世，精益生產(chǎn)由經(jīng)驗上升為理 論，新的生產(chǎn)方式正式誕生。2.2 精益生產(chǎn)的概念 精益生產(chǎn)是一種以客戶需求為拉動，以最大限度地 減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)運行成本， 消滅浪費為核心的生產(chǎn)管理模式，同時他又是持續(xù) 改善，追

4、求完美的一種理念，一種文化。2.3 精益生產(chǎn)的目標與任務(wù) 2.3.1 精益生產(chǎn)的目標 高質(zhì)量 低成本 高效率 短交貨期 2.3.2 精益生產(chǎn)的任務(wù) 零庫存 - 原材料 在制品 制成品 零浪費 - 等待 搬運 不良品 動作 加工 庫存 過量生產(chǎn) 零缺陷 - 故障 工傷 不良品等 零庫存 庫存過多造成的損失有： 固化企業(yè)的流動資金，影響現(xiàn)金流 擠占空間 增加養(yǎng)護費用 由設(shè)計或需求變動而報廢 延長生產(chǎn)周期 零浪費 浪費的定義 - 任何不增值的活動 浪費的識別 客戶是否會為此項活動付費，此項活動是否會影響 產(chǎn)品的形態(tài)或功能 浪費的分類 零缺陷 缺陷是人為的，每個人都應(yīng)該清楚自己的工作要求 缺陷是可以預(yù)

5、防的，而預(yù)防缺陷比消除缺陷更容易 缺陷將隨著過程向下游傳遞，結(jié)果總會有人突然遇到問題 制定沒有誤解余地的標準并嚴格執(zhí)行這些標準，降低缺陷發(fā) 生的可能2.4 精益思想-推進精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 根據(jù)用戶需求定義價值 識別價值流，讓產(chǎn)品在增值過程中流動 讓用戶拉動價值流 不斷改進2.4.1 根據(jù)用戶需求定義價值 價值只能有最終用戶來確定 價值是用戶對產(chǎn)品滿足要求的特性的評價 價值是生產(chǎn)者創(chuàng)造的 以最小的投入創(chuàng)造滿足用戶需求的價值是企業(yè)存在 的理由2.4.2 識別價值流，讓產(chǎn)品在增值過程中流動 價值流是一個特定產(chǎn)品價值形成過程中產(chǎn)生的全部連續(xù)活動 沿價值流三種活動方式 1.創(chuàng)造價值的活動 2.不創(chuàng)造價值但

6、亦不可避免的活動 3.不創(chuàng)造價值但可避免的活動 應(yīng)當盡可能增加第一種活動，減少第二種活動，杜絕第三種 活動2.4.3 讓用戶拉動價值流 拉動-在下游用戶提出要求之前，上有工序不應(yīng) 投入生產(chǎn) 精簡的價值流及產(chǎn)品在增值過程中的流動是用戶拉 動的基礎(chǔ) 生產(chǎn)，銷售及保障的同步才能真正響應(yīng)用戶的拉動2.4.4 不斷改進 對一項活動無論工作了多少次改進還是可以找到能 繼續(xù)改進的地方 有計劃實施改進 自上而下的領(lǐng)導(dǎo)與自下而上的創(chuàng)新 員工主動參與，培訓(xùn)與激勵并重三、精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容 1.持續(xù)改善 2.準時化生產(chǎn) 3.自動化 4.精益生產(chǎn)的支持體系3.1 持續(xù)改善-永不滿足現(xiàn)狀 激發(fā)改善的內(nèi)外因素 創(chuàng)造良好的

7、改善環(huán)境 改善的思想障礙 改善的IDEAL模型 改善目標的選擇原則 改善的方法3.1.1 激發(fā)改善的內(nèi)外部因素 環(huán)境變化 競爭 用戶抱怨 員工不滿 不協(xié)調(diào) 不穩(wěn)定3.1.2 創(chuàng)造良好的改善環(huán)境 統(tǒng)一的價值觀 樹立危機意識 建立良好的群體氣氛：成員對目標的認同，對工作 的滿足感，合理的報酬，和諧的關(guān)系與良好的溝通 領(lǐng)導(dǎo)對改善設(shè)想的重視與認可3.1.3 改善的思想障礙 定勢 懶惰 膽怯 缺乏自信3.1.4 改善的IDEAL模型 I 確定問題 Identify Problems D 定義目標 Define goals E 探索可能對策 Explore Possible Strategies A 預(yù)期

8、與行動 Anticipate outcomes & Act L 反視與學(xué)習(xí) Look back & Learn3.1.5 改善目標的選擇原則 有意義 - 明確且現(xiàn)實 可測量 - 必須能定量 可控制 - 能有效實施管理3.1.6 改善的方法 5W1H分析法 因果分析法 排列圖 頭腦風(fēng)暴法 A3決裁書 5W1H分析法 What - 這是一項什么性質(zhì)的工作？這項工作的目標是什 么?這項工作的結(jié)果是什么？ Why - 為什么這項工作是必不可少的？為什么這項工作要 以這種方式進行？為什么完成這項工作需要這些投入？ Who - 由誰來從事這項工作？應(yīng)該由誰來從事這項工作？ Where - 這項工作是在哪里

9、進行的？這項工作對環(huán)境有什 么特殊要求？這項工作應(yīng)在何處，何種工作環(huán)境下進行？ When - 這項工作的開始時間，結(jié)束時間和持續(xù)時間？這 項工作為什么持續(xù)這么長時間？ How - 這項工作是怎么進行的？完成這項工作有沒有更好 的辦法？ 因果分析法1953年石川馨提出因果圖，其結(jié)構(gòu)如圖： 排列圖 朱蘭（Juran）運用排列圖將質(zhì)量問題分為“關(guān)鍵的少數(shù)”和“次要的多數(shù)”找出主要問題： 頭腦風(fēng)暴法 形式：將少數(shù)人召集在一起以會議的形勢對某一問 題進行獨立思考與聯(lián)想，提出各自的設(shè)想與建議 特點：開放思維自由想象，不做有關(guān)建議中缺點的 評價，追求數(shù)量，鼓勵利用與改善他人的設(shè)想 通過綜合和修正，使最終方案

10、更完善 A3決裁書 上呈對象：高層管理者 作用：高層領(lǐng)導(dǎo)用于改善項目管理的一種標準化工具 特點：簡練（限定一張A4紙），所有內(nèi)容支持此報告的文件 作為該報告的附件 內(nèi)容：目前現(xiàn)狀（問題點），原因分析，計劃（解決問題的 建議和步驟）存在的困難，期望達到的效果，簽字3.2 準時化生產(chǎn)（JIT） 準時化生產(chǎn)的原則 準時化生產(chǎn)的含義 準時化生產(chǎn)的核心-拉動生產(chǎn)3.2.1 準時化生產(chǎn)的原則 一切遵照顧客的要求，只在需要的時間生產(chǎn)需要的數(shù) 量，絕不生產(chǎn)當前不需要的產(chǎn)品3.2.2 準時化生產(chǎn)的含義 各生產(chǎn)工序要在生產(chǎn)需要的時候方可進行生產(chǎn)，不得提前或 延遲 各生產(chǎn)工序要根據(jù)生產(chǎn)需要的數(shù)量進行生產(chǎn)，不能多也不

11、能 少 各生產(chǎn)工序要生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品或零部件 各生產(chǎn)工序要把準時定量生產(chǎn)出的產(chǎn)品或零部件準確無誤的 放在指定位置3.2.3 準時化生產(chǎn)的核心-拉動生產(chǎn) 傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式及其特點 拉動生產(chǎn)方式的含義 實施拉動生產(chǎn)的基本思路 拉動生產(chǎn)方式的優(yōu)點 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式及其缺點 傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織與控制的方式是將生產(chǎn)計劃與順序計 劃下達給生產(chǎn)過程中的每一道加工工序，產(chǎn)品的生產(chǎn) 和移動是推動式的。其缺點有： 難以對市場需求發(fā)生的變化做出快速的反應(yīng) 把一個原本有聯(lián)系的生產(chǎn)系統(tǒng)整分割或以工序為單 位的孤立個體，使上下工序之間的信息傳遞形成障 礙 拉動生產(chǎn)的含義 拉動生產(chǎn)是指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)引入內(nèi)部市場機制，把 后道工序定義為

12、顧客，由后道工序向前道工序發(fā)出 訂單用以進行流程間的生產(chǎn)控制 工序之間的供求關(guān)系是從產(chǎn)品的最后工序依次反向 延伸至頭道工序，企業(yè)只需向最后工序下達生產(chǎn)計 劃，明確產(chǎn)品的種類，需要的時間與需要的數(shù)量 實施拉動生產(chǎn)的基本思路 后道工序作為“顧客”，在生產(chǎn)需要的時刻到前道 工序領(lǐng)取正好需要的工件 前道工序僅加工生產(chǎn)與后道工序領(lǐng)取的數(shù)量相同的 同種零部件 拉動生產(chǎn)的優(yōu)點 降低庫存 提高物流的順暢性 防止過量生產(chǎn) 提高適應(yīng)需求變化的靈活性 降低庫存報廢的危險3.3 自動化（Jidoka） 自動化的起源 自動化的含義 自動化的作用3.3.1 自動化的起源 Jidok這個概念來源于20世紀初豐田集團的創(chuàng)始人

13、 Sakichi Toyoda的發(fā)明，他發(fā)明了一臺織布機， 這臺機器能夠在任何一根紡線斷了以后，立刻自動 停機。這個革新使得一個工人可以控制多臺機器。3.3.2 自動化的含義 自動化是幫助機器的和操作員在異常情況發(fā)生時 立即停止生產(chǎn)的方法。它使得各工序能將質(zhì)量融 入生產(chǎn)并把人和機器分開，以利于更有效的工作。3.3.2 自動化的作用 Jidoka突出顯現(xiàn)問題，因為當問題一出現(xiàn)的時候，工作就立 即被停止。通過消除缺陷的根源，來幫助改進質(zhì)量。 Jidoka有時也稱為Autorotation，意思是有人工智能的自動 控制。它為生產(chǎn)設(shè)備提供了不需要操作員就能區(qū)別產(chǎn)品好壞 的能力。使操作員能同時操作多臺機

14、器，實現(xiàn)了通常所說的 “多工序操作”，從而大大提高了生產(chǎn)率。3.4 精益生產(chǎn)的支撐體系 看板管理 均衡化生產(chǎn) 供應(yīng)商選擇 設(shè)備的快速切換 一物流與設(shè)備布置合理化 培養(yǎng)多能工 全面生產(chǎn)保全 目視管理3.4.1 看板管理 看板的起源 看板的形式 看板的內(nèi)容 看板運用的規(guī)則和作用 看板的起源 “看板”依次來自于日語kanban，原意是傳達生產(chǎn) 任務(wù)的卡片，起源于20世紀50年代初，豐田汽車制 造廠引入內(nèi)部市場機制，由后工序向前工序發(fā)出的 生產(chǎn)訂單寫在卡片上稱之為看板，他是拉動生產(chǎn)中 信息傳遞的工具 看板的形式 卡片看板 磁卡看板 電子看板 生產(chǎn)看板 提取看板 看板的內(nèi)容 看板應(yīng)包含如下的信息： 時間

15、 地點 產(chǎn)品編號 產(chǎn)品名稱 訂貨數(shù)量例如：看板 CardA001 Pull From Deliver to 機加區(qū) Quantity 裝配區(qū) 機器#2 8 Cell 2這張卡片上包含了以下信息： 物品編號：A001 加工該產(chǎn)品的區(qū)域為機加區(qū)機器#2 使用區(qū)域未裝配區(qū)的Cell 2 一張卡片代表要求生產(chǎn)8個產(chǎn)品 看板運作的原則 后工序發(fā)生生產(chǎn)指示 后工序發(fā)出搬運指示 沒有看到看板就不生產(chǎn)或搬運產(chǎn)品 不把有缺陷和數(shù)量不正確的產(chǎn)品送到下一個工位 看板與生產(chǎn)產(chǎn)品一起運作-實物必須掛看板3.4.2 均衡化生產(chǎn) 均衡化生產(chǎn)的概念 產(chǎn)品數(shù)量的均衡（例） 產(chǎn)品品種的均衡（例） 均衡化生產(chǎn)的概念 在固定的生產(chǎn)周

16、期內(nèi)，平衡產(chǎn)品的類型與數(shù)量，以避 免過量生產(chǎn)的同時，有效滿足顧客的需求，最終帶來 整條價值流中的最優(yōu)化的庫存、投資成本、人力資源 以及產(chǎn)品交付期。 產(chǎn)品數(shù)量的均衡（例） 某生產(chǎn)企業(yè)每周有500個產(chǎn)品的固定訂單，要求是周一至周五 的送貨分別為200個，100個，50個，100個與50個 為了平衡產(chǎn)品應(yīng)把少量已完工的產(chǎn)品儲存在裝運處作為一種 緩沖，來滿足周一的高需求量，并按照每天100個產(chǎn)量來平衡 一周的生產(chǎn)。 產(chǎn)品品種的均衡（例） 某襯衫公司生產(chǎn)四種樣式的T恤衫 A.普通 B.帶口袋 C.V型領(lǐng) D.帶口袋的V型領(lǐng) 市場的需求為每周5件A型，3件B型以及C型D型各2件。 大批量制造商生產(chǎn)次序為：

17、AAAAA BBB CC DD 精益制造商則會考慮次序為：AABCD AABCD AB 以適合市場的需求3.4.3 供應(yīng)商選擇 供應(yīng)商選擇的標準與原則 傳統(tǒng)供應(yīng)商的選擇方法與缺陷 單一供應(yīng)商策略 選擇單一供應(yīng)商的好處 與供應(yīng)商的關(guān)系 對供應(yīng)商的要求 供應(yīng)商選擇的標準與原則 標準： 質(zhì)量 技術(shù) 價格 服務(wù) 管理水平 目標一致性 戰(zhàn)略方向 原則： 公正 公開 傳統(tǒng)供應(yīng)商的選擇方法與缺陷 方法：以交貨期與價格為主要標準，就同一種物料 選定幾家供應(yīng)商，主要以利益關(guān)系達成買賣協(xié)定。 缺陷：供應(yīng)商數(shù)量多、流動性大、不易管理，形成 不了經(jīng)濟批量，往往不能保證質(zhì)量與交貨期，企業(yè) 不得不增大庫存與加強檢驗 單一

18、供應(yīng)商策略 對于每一種所需的物料按質(zhì)量、價格、服務(wù)、技術(shù)等 各方面的競爭能力，再加上經(jīng)營優(yōu)勢選定一個供應(yīng) 商，與供應(yīng)商建立一種長期的，互利互惠的戰(zhàn)略伙伴 關(guān)系。 選擇單一供應(yīng)商的好處 質(zhì)量一致性 資源的節(jié)約 成本的降低 長期關(guān)系的建立 與供應(yīng)商的關(guān)系 互利、互惠、互補，共同發(fā)展 長期、穩(wěn)定，全面合作 在技術(shù)、資金、管理等方面給供應(yīng)商以有力的支持 在產(chǎn)品開發(fā)初期吸收供應(yīng)商的參與 相互承擔(dān)質(zhì)量與成本的控制，明確權(quán)利義務(wù) 對供應(yīng)商績效進行科學(xué)評價 對供應(yīng)商的要求 采購合同中明確質(zhì)量保證條款 建立健全對采購物資的檢驗驗收程序與標準 定期對供應(yīng)商進行質(zhì)量能力評審 建立質(zhì)量信息系統(tǒng)和反饋系統(tǒng) 準時供貨3.

19、4.4 設(shè)備的快速切換 快速切換的概念 快速切換的意義 縮短切換時間的基本步驟 快速切換的概念 “快速切換”指的是在最短的時間內(nèi)完成大型模具 的切換或者生產(chǎn)線的切換 切換時間的計算是從切換前加工完最后一個工件算 起，到切換后加工完第一個合格工件結(jié)束。 快速切換的意義 在小批量多品種的市場背景下，生產(chǎn)線的切換是非常 頻繁的，一方面切換時間是對生產(chǎn)能力的浪費，另一 方面若減少切換次數(shù)將引起中間在制品的大量增加， 為了解決這個矛盾最合理的對策是縮短切換時間 縮短切換時間的基本步驟 測量目前情況下的總安裝時間 測定內(nèi)部和外部工序計算出每個工序所用的時間 盡可能的把內(nèi)部工序轉(zhuǎn)化為外部工序 減少剩余的內(nèi)部

20、工序所花費的時間 把新的程序標準化3.4.5 “一物流”與設(shè)備布置得合理化 “一物流”與批量流 利特爾法則 “一物流”的優(yōu)點 實施“一物流”生產(chǎn)的要點 應(yīng)避免的設(shè)備布置方式 U型設(shè)備布置 一物流于批量流 一物流又稱一個流，它是與批量流相對應(yīng)的概念 若工序與工序之間，如果沒湊足一定批量才進行物 流轉(zhuǎn)移稱之為批量流，若上工序加工完一個產(chǎn)品 后，立即運送給下工序，稱之為一物流 一物流使在制品數(shù)為最少 利特爾法則 利特爾法則的英文原稱是Littles Law 利特爾法則的內(nèi)容： 生產(chǎn)周期=存貨數(shù)量生產(chǎn)節(jié)拍 存貨量：生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)的原材料與在制品的數(shù)量 生產(chǎn)節(jié)拍：生產(chǎn)一個產(chǎn)品所需要的時間，根據(jù)利特爾法則，

21、壓縮在制品數(shù)能有效地縮短生產(chǎn)周期 “一物流”的優(yōu)點 能夠及時發(fā)現(xiàn)加工過程中的不合格品 能夠減少工序之間多余的在制品儲備 提高對市場變化的適應(yīng)能力 能及時發(fā)現(xiàn)暴露生產(chǎn)過程中的不平衡和薄弱環(huán)節(jié) 實施一物流生產(chǎn)的要點 單件流動，避免以批量為單位進行加工 按加工順序排列設(shè)備，放棄按類型的設(shè)備布局 按節(jié)拍進行生產(chǎn)，并非越快越好 站立式走動作業(yè)，在制品隨作業(yè)員移動 實施崗位輪換制度培養(yǎng)多能工，適應(yīng)產(chǎn)量變化 使用小型設(shè)備 作業(yè)標準化 應(yīng)避免的設(shè)備布置方式 孤島式 孤島式布局把生產(chǎn)線分割成一個個獨立的工作單元， 其缺陷在于單元與單元之間相互隔離，無法相互協(xié)助HGABCDFE 鳥籠式 這種布局是用機器設(shè)備或者工

22、作臺把作業(yè)員圍在中間，使得物 流不順暢、在制品增加。單元之間相互支援也很困難。HCBFGDEA “U”型設(shè)備布置 “U”型設(shè)備布置是把傳統(tǒng)的、以工藝為中心的“機 群式”布置方式改變?yōu)橐援a(chǎn)品為中心的“單元式”設(shè) 備布置方式。即把功能不同的設(shè)備按產(chǎn)品加工順序的 要求，集中布置在一起，組成形如“U”型的加工單 元?！癠”型設(shè)備布置的優(yōu)點： 設(shè)備布置緊湊，方便在制品的轉(zhuǎn)移，有助于實施 “一物流” 便于作業(yè)人員同時操作多臺設(shè)備 生產(chǎn)線出入口一致，避免空手的浪費 各工序非常接近，提高了工序分配的靈活性典型的“U”型設(shè)備布置圖 第一位作業(yè)員操作順序A,B,C,G,H 第二位作業(yè)員操作順序D,E,F 工作順序

23、是A,B,C,D,E,F,G,H 為提高平衡生產(chǎn)能力，操作順序與工藝順序可以不一致原料ABCDEFGH成品3.4.6 培養(yǎng)多能工 培養(yǎng)多能工的意義 交叉培訓(xùn) 建立培訓(xùn)體制 合理的薪酬激勵 學(xué)習(xí)曲線 培養(yǎng)多能工的意義 為了適應(yīng)市場需求的變化而能迅速調(diào)整伸長現(xiàn)場的 作業(yè)人數(shù)，做出迅速的應(yīng)變發(fā)硬，為此，作業(yè)人員 的作業(yè)范圍必須能夠?qū)?yīng)擴大或縮小，這就要求作 業(yè)人員要具有靈活應(yīng)對產(chǎn)量變化、靈活應(yīng)對作業(yè)內(nèi) 容變化的能力，多能工的培養(yǎng)滿足上面的要求。示意圖高速運轉(zhuǎn)10位作業(yè)者工作EDCBAFGHIJ中速運轉(zhuǎn)3位作業(yè)者工作低速運轉(zhuǎn)1位作業(yè)者工作EDCBAFGHIJEDCBAFGHIJ 交叉培訓(xùn) 交叉培訓(xùn)采用

24、崗位輪換制的方式培養(yǎng)多能工 交叉培訓(xùn)分為三個步驟 第一步：班組長，生產(chǎn)單元負責(zé)人輪崗 第二步：作業(yè)員輪崗 第三步：輪崗制度化標準化 生產(chǎn)單元多能化率= 建立培訓(xùn)體系 培訓(xùn)體系分為： 教材 結(jié)合實際 提煉要素 不斷改進 教師 兼職為主 能者為師 優(yōu)勝劣汰 教學(xué)場所 教師為輔 重在現(xiàn)場 重在實踐 合理的薪酬激勵 鼓勵員工掌握更多工作技能 鼓勵提升公司整體效率而不是作業(yè)員個體效率 鼓勵領(lǐng)導(dǎo)層關(guān)注效率提升 一般應(yīng)采用計時制與工時定額相結(jié)合的薪酬制度 學(xué)習(xí)曲線（1） 在制造業(yè)中，隨著同一產(chǎn)品加工次數(shù)的增加，單位產(chǎn)品加工 時間呈現(xiàn)下降趨勢而且這種趨勢有一定的規(guī)律性 所謂學(xué)習(xí)曲線就是用來表示單臺（件）產(chǎn)品生

25、產(chǎn)工時和累計 產(chǎn)量之間函數(shù)關(guān)系的曲線。通常的橫坐標表示累計產(chǎn)量，縱 坐標表示單臺（件）產(chǎn)品的公式，通過對實際資料的分析整 理，在坐標圖中得到一條公式遞減曲線例： 飛機生產(chǎn)序號單臺消耗工時學(xué)習(xí)比率No.1100000小時1No.280000小時0.8No.464000小時No.851200小時100000800006400051200 2 3 4 5 6 7 8 9 10 學(xué)習(xí)曲線的原理建立在如下三個假設(shè)之上 完成某個產(chǎn)品所需的時間，隨著重復(fù)次數(shù)增加而逐漸減少 完成某個產(chǎn)品所需的時間按照一個確定的遞減比率減少 這個遞減比率是可求的，加工時間遵循一個特定的數(shù)學(xué)模型 上例中我們建立的數(shù)學(xué)模型為 y:

26、生產(chǎn)第x臺的工時 a：生產(chǎn)第一臺的工時 c:生產(chǎn)產(chǎn)品的學(xué)習(xí)率（例中c=0.8） 等價地可推導(dǎo)出 其中 若學(xué)習(xí)系數(shù)c已知，則學(xué)習(xí)系數(shù)m為常數(shù) 當c=0.8時， 根據(jù)公式可算出第64 臺產(chǎn)品的工時為 學(xué)習(xí)率大（接近100%）則隨著累積產(chǎn)量增加，工時 下降緩慢；反之，若學(xué)習(xí)率小則隨累積產(chǎn)量增加工 時下降迅速，說明作業(yè)人員熟練程度提高的較快影響學(xué)習(xí)率的因素有 操作者動作熟練程度的提高 正確的培訓(xùn)指導(dǎo)，充分的生產(chǎn)準備 工作方法與工作流程的改進 生產(chǎn)設(shè)備與工具的改善 廢品和返修等重復(fù)的減少 用取對的方法可將函數(shù) 轉(zhuǎn)換為直線方程，用統(tǒng)計 學(xué)中的回歸分析渴求的學(xué)習(xí)系數(shù)m的估計式學(xué)習(xí)曲線在精益生產(chǎn)產(chǎn)生的應(yīng)用（例

27、） 某企業(yè)員工的學(xué)習(xí)率是98%，假設(shè)把每位作業(yè)員分擔(dān)的工時控 制在3分鐘。在最初熟悉階段作業(yè)員需3.6分鐘才能完成。問 完成多少次重復(fù)后作業(yè)員才可達到3分鐘的標準效益？ C=0.98 m=lg0.98/lg2=-0.029 x=537次 即大約4天時間能達標準 對于多能工來說，工序分配太少則生產(chǎn)線平衡率 低，反之，若工序分配太多則熟練程度難以提高， 因此，在世紀中可以根據(jù)企業(yè)實際的學(xué)習(xí)率（或?qū)W 習(xí)系數(shù)），目標工時允許的熟練時間來綜合考慮作 業(yè)員的工序分配3.4.7 全面生產(chǎn)保全（TPM） 全面生產(chǎn)保全的作用 全面生產(chǎn)保全的目標 全面生產(chǎn)保全的績效指標 努力實現(xiàn)設(shè)備零故障 全面生產(chǎn)保全的作用 保

28、證機器設(shè)備完好，隨時可用，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜 合效率的最大化 全面生產(chǎn)保全的目標 通過改善人與設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì) 操作人員應(yīng)具備自主保養(yǎng)設(shè)備的能力 維修人員應(yīng)具備保養(yǎng)機電一體化的能力 技術(shù)人員應(yīng)具備設(shè)計出可靠性好的設(shè)備的能力 改善現(xiàn)在設(shè)備，提高綜合效率 全面質(zhì)量保全的績效指標 設(shè)備利用率，是指設(shè)備的產(chǎn)能利用率，如果設(shè)備的 生產(chǎn)能力是每天100件。若一天只生產(chǎn)80件其設(shè)備 利用率未80%。 設(shè)備利用率并非越高越好，只有在供不應(yīng)求的情況 下，瓶頸設(shè)備的利用率越高越好，所以它不是理想 的績效指標 可動率：是設(shè)備需要使用時它可以使用的比率，在 數(shù)值上，可動綠是設(shè)備按照實際需求進行生產(chǎn)，在 生產(chǎn)中

29、不會停機，不會出不合格品的幾率。 可動率=為客戶創(chuàng)造價值的時間/實際運行時間（客 戶需求/生產(chǎn)能力）/實際運行的時間 例：客戶需求每天60件，及其產(chǎn)能每小時15件， 機器實際運行時間5小時 可動率=（60/15）/5=80% 可動率沒有延遲到100%是因為可能設(shè)備故障，設(shè)備 調(diào)整，刀具更換 設(shè)備綜合利用率 它是比可動率更加詳細的績效指標，反映了設(shè)備創(chuàng)造價值的 能力 設(shè)備綜合利用率=時間運行率性能運行率合格率 時間運行率（運行時間-停止時間）/運行時間 性能運行率=（理論生產(chǎn)周期 加工數(shù)量）/運行時間 合格率=（加工數(shù)量-不合格品數(shù)量）/加工數(shù)量 時間運行率反映了故障、換模、調(diào)整等各種停機所 造

30、成的損失 性能運行率反映了設(shè)備速度低下，短暫停機所造成 的性能上的損失 合格率反映了設(shè)備生產(chǎn)出不合格品所造成的損失 影響設(shè)備綜合利用率的因素有：故障調(diào)整，刀具吊 環(huán)，廢品，檢查停機等 努力實現(xiàn)設(shè)備零故障 滿足設(shè)備運行的基本條件：清掃，加油，緊固，嚴 格遵守使用條件；制定操作、保養(yǎng)、維護的標準并 嚴格遵守和控制，提高員工技能，包括操作人員維 護人員的檢查技能 建立設(shè)備保養(yǎng)維修的纖細記錄，完善備件管理 建立設(shè)備狀態(tài)的監(jiān)測系統(tǒng)以及早警示系統(tǒng)3.4.8 目視管理 目視管理的含義 目視管理的三種工具 進度指令 倉庫地圖 Andon系統(tǒng) 目視管理的含義 所謂目視管理，是建成一目了然的現(xiàn)場來組織生產(chǎn) 活動，

31、達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式。它主 要以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則， 盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見， 借以推動自主管理，自我控制。 目視管理也可稱為可視化管理 目視管理的三種工具 目視管理的三種工具為： 進度指令 - 進度板、蜂鳴器 倉庫地圖 Andon系統(tǒng) 進度指令 進度板 每隔一小時公示一次的由班長統(tǒng)計的生產(chǎn)計劃與當時實際 完成的情況，讓全員一目了然 進度板能揭示作業(yè)員達成目標的應(yīng)有作業(yè)速度和節(jié)奏，可 指示管理者對于延遲的工位能迅速采取行動 優(yōu)點：制作簡單信息直接 缺點：事后控制 蜂鳴器 蜂鳴器是每隔一個生產(chǎn)節(jié)拍發(fā)出一次蜂鳴聲的小 型電子設(shè)備，提醒作業(yè)員應(yīng)該有

32、一個工件加工 完成了。 優(yōu)點：達到同步提醒生產(chǎn)進度的效果 缺點：現(xiàn)場管理著不能對生產(chǎn)進度的直接了解 倉庫地圖 倉庫地圖是指為各個產(chǎn)品分別安排了一個存放位 置，這些場所被標注在倉庫看板上，地圖上的每一 張卡片代表一個倉庫位置，卡片上有該為之產(chǎn)品的 存放信息，存放位置上放置的產(chǎn)品必須與該卡片信 息相符。 搬運工是通過地圖上的地址及卡片信息搬運零部件 Andon系統(tǒng) Andon是在作業(yè)過程中出現(xiàn)異常時迅速示警的指示燈，原則上 授權(quán)作業(yè)員在發(fā)生異常情況下亮燈要求支援 異常指示燈分三種顏色 正常指示燈：生產(chǎn)線正常運轉(zhuǎn)時，綠色燈亮 呼喚指示燈：通知負責(zé)人請求支援，黃色燈亮 異常指示燈：異常發(fā)生（如機器故障

33、），紅色燈亮Andon的作用與特點 在異常發(fā)生時，Andon代替人發(fā)出指示，并且這種 事只是往往更加直接，緊迫。 Andon使現(xiàn)場管理著花費極少的時間用于監(jiān)督異 常的發(fā)生而能用更多的時間來解決異常情況，其特 點為：醒目 易懂 實時 明確Andon的構(gòu)成 觸發(fā)器：按鈕、繩子，異常發(fā)生時按下按鈕或落下繩子 信號燈：簡單的單個信號燈 眾多信號燈組成的信號燈看板 在信號燈看板上注明每個Andon對應(yīng)的生產(chǎn)線、編號、人員姓 名，以及電話號碼等信息，信號燈看板應(yīng)設(shè)在志愿團隊的所 在地。四、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工作-推行5S活動 1.5S活動的含義 2.5S活動的作用與對象 3.整理 4.整頓 5.清掃 6.清潔

34、 7.素養(yǎng) 8.5S活動與精益生產(chǎn)4.1 5S活動的含義 所謂5S活動是指對生產(chǎn)現(xiàn)場的各生產(chǎn)要素（主要是 物的要素）所處的狀態(tài)不斷進行整理、整頓、清 掃、清潔以及提升人員素養(yǎng)的活動。由于整理、整 頓、清掃、清潔、素養(yǎng)這五個詞在日語的羅馬拼音 中的第一個字母都是“S”，所以簡稱該活動為5S 活動或5S管理4.2 5S活動的作用與對象 4.2.1 5S活動的作用 5S活動主要是針對企業(yè)中每位員工的日常行為提出的要求， 倡導(dǎo)從小事做起，力求使每位員工都養(yǎng)成事事“講究”的好 習(xí)慣。這不但可以迅速提升企業(yè)的效率、形象及競爭力，還 可以控制成本開支，改善工作環(huán)境，創(chuàng)建良好的企業(yè)文化， 更可以幫助員工樹立科

35、學(xué)的思維方式。4.2.2 5S活動的對象 既然包括現(xiàn)場的“環(huán)境”，即對生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境全局 進行綜合考慮，并制定切實可行的計劃與措施，從而 達到規(guī)范化管理的目的；還包括現(xiàn)場工作的“人”， 5S活動的核心與精髓是素養(yǎng)，如果沒有員工素質(zhì)的相 對提高，5S活動必將難以深入與持久進行。4.3 整理Seiri 整理的含義 整理的目的 缺乏整理的浪費 整理的作用 整理的關(guān)鍵 整理的推進步驟4.3.1 整理的含義 整理是指區(qū)分需要與不需要的物件，并對不需要的物 件加以處理-使現(xiàn)場無無用之物，使企業(yè)改善生 產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。4.3.2 整理的目的 騰出空間，改善和增加作業(yè)面積 現(xiàn)場無雜物、行道通暢、提高工作效率

36、防止誤用、誤送 塑造良好的工作環(huán)境4.3.3 缺乏整理的浪費 空間的浪費 因零件或產(chǎn)品過期不能使用的浪費 場所通道不暢，工件移動困難的浪費 管理非必需品的浪費4.3.4 整理的作用 消除資源浪費，有利于減少庫存，節(jié)約資金 消除混放、混料，防止誤用、誤送 有效利用空間 對物料物品分類，有序放置，提高工作效率 減少碰撞，保證安全生產(chǎn) 有序的工作場所更便于管理4.3.5 整理的關(guān)鍵 整理是要對生產(chǎn)現(xiàn)象中擺放的物品進行分類，然后 按照判斷標準區(qū)分出物品的使用等級，進行決定是 否需要該物品。由此可見，整理的關(guān)鍵在于制定合 理的判斷標準，在整理活動中有三個重要標準：要與不要 明確場所 整理日?；?.3.6

37、 整理的推進步驟 整理的流程為 現(xiàn)場檢查分類歸類制定標準 改善處理判斷要與不要 其中最主要的步驟是制定“要不要”的判斷標準。 如果判斷標準無操作性，則整理也無操作性4.4 整頓Seition 整頓的含義 整頓的目的 忽視整頓而產(chǎn)生的浪費的浪費 整頓的作用 整頓活動的要點 整頓三要素 整頓三原則 形跡管理 不同物品的整頓4.4.1 整頓的含義 整頓是把需要的物品加一定量和定位。即完成對生 產(chǎn)現(xiàn)場的整理后，對留下的物件進行合理的布置與 擺放，以便作業(yè)人員能最快速的取得所要之物。 物件的合理放置使工作現(xiàn)場一目了然，整齊的工作 環(huán)境有利于提高工作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保障生 產(chǎn)安全。4.4.2 整頓的目

38、的 工作場所井然有序 工具擺放清楚明了 設(shè)備布置合理 對錯一目了然4.4.3 忽視整頓而產(chǎn)生的浪費 不設(shè)標志導(dǎo)致找尋時間的浪費 放置不合理導(dǎo)致停止與等待的浪費 重復(fù)購買的浪費 沒有定點、定量導(dǎo)致場地的浪費 現(xiàn)場混亂導(dǎo)致生產(chǎn)切換時的浪費4.4.4 整頓的作用 減少不需要的作業(yè) 將尋找時間減少為零 有利于多能工的輪崗操作 縮短換模換線的時間 標志清楚，保障安全4.4.5 整頓活動的要點 必須先做好整理工作 物件提放有固定地點與區(qū)域以便于提取 物件擺放地點合理 物件擺放目視化，使物件過目知數(shù)4.4.6 整頓的三要素 整頓的流程是分析情況、明確場所、明確方法、明 確標示。其中場所、方法與標示稱為整頓的

39、三要素 若作業(yè)成員能利用標示迅速找到所需物件并能方便 將物件歸位，這樣的整頓才是成功的。 場所：什么物件放在哪一區(qū)域都要明確 方法：所有物件都要明確其放置方法 豎放、橫放、直角、吊放、釣放 標示：任何人都十分清楚任何一堆物件的名稱、規(guī) 格等信息4.4.7 整頓的三定原則 定點也稱定位，是指根據(jù)物件的使用頻率和使用的 便利性決定其應(yīng)放置的場所 定容為了解決用什么容器與顏色問題，采用合適的 容器并加上相應(yīng)的標志實行科學(xué)管理 定量確定保留在工作場所及其附近的物品數(shù)量4.4.8 形跡管理 為了對工具等物品進行管理，在放置物品的板上， 用筆把物品的輪廓畫出來稱為形跡管理。操作人員 一看就明白什么物品應(yīng)該

40、放在什么地方，怎么放， 如果丟失也能很快發(fā)現(xiàn)。4.4.9 不同物品的整頓 頻繁使用物品的整頓 切削工具的整頓 計量用具的整頓 半成品的整頓4.5 清掃Seiso 清掃的含義 清掃的目的 清掃的作用 清掃的要點 清掃的步驟 清掃的注意點4.5.1 清掃的含義 清掃時將工作場所內(nèi)看得見和看不見的地方打掃干 凈，清除工作場所內(nèi)的臟污，防止臟污的發(fā)生，保 持工作場所干凈明亮，以保證員工安全、優(yōu)質(zhì)、高 效地工作。4.5.2 清掃的目的 提高作業(yè)質(zhì)量 保持良好的情緒 是實現(xiàn)設(shè)備零故障的基礎(chǔ) 減少安全事故的發(fā)生4.5.3 清掃的作用 提高設(shè)備的性能 貫徹保養(yǎng)計劃 減少設(shè)備故障 提升作業(yè)質(zhì)量 減少臟污對產(chǎn)品品質(zhì)的影響