1、生產(chǎn)計劃與物料控制(PMC)課程大綱第一講：銷售計劃、主生產(chǎn)計劃、采購計劃同步第二講：主生產(chǎn)計劃如何精確的分解為作業(yè)計劃第三講：采購計劃如何編制、跟蹤第四講：生產(chǎn)進度管制第五講：如何進行插單管理第六講：減少庫存，加速周轉(zhuǎn)第一講：銷售計劃、主生產(chǎn)計劃、采購計劃同步1、計劃編制流程2、如何識別同步3、如何實現(xiàn)同步1、計劃編制流程訂單銷售預測產(chǎn)品設計圖銷售計劃缺料計劃主生產(chǎn)計劃交期數(shù)量人機負荷產(chǎn)能負荷調(diào)整日程編訂進度跟催1SOP(標準途程)2SIP(標準檢驗程序)3BOM(標準料表)4ST(標準時間表)5LT(前置時間)6LOT SIZE(批量)基準日程采購計劃物料到位2、如何識別同步現(xiàn)有的ERP是

2、如何設計來實現(xiàn)同步的？我們應當如何考慮？客戶要求交貨日期生產(chǎn)時間：標準工時、生產(chǎn)綜合效率、實際產(chǎn)能、 余力、 平衡率采購時間：下采購單時間、供應商制備時間、交運時間、驗收時間交運客戶時間1、標準工時工序工時效率計算:某工序出勤體制為兩班兩倒,每班出勤8小時,一天出勤16小時.2008年6月12日,該工序工時運用的實際情況如下:2、實際產(chǎn)能該工序有效運轉(zhuǎn)率為:有效運轉(zhuǎn)率=807960100%=84.06%該工序主要生產(chǎn)u,v兩大系列產(chǎn)品.2007年6月生產(chǎn)26天,機型切換52次,機型切換消耗的總工時為1254分鐘.則該工序切換率為:切換率=1254(162660) 100%=5.02%切換效率為

3、:切換效率=1- 5.02%=94.98%綜合有效運轉(zhuǎn)率= 84.06% 94.98%=79.84% 工序生產(chǎn)能力如前面工序的標準工時為:U系列12.6秒/件,V系列14.0秒/件,則該工序生產(chǎn)能力為:(1)單時生產(chǎn)能力:單時U系列生產(chǎn)能力=360084%12.6=240件/小時單時V系列生產(chǎn)能力=360084%14.0=216件/小時(2)單日生產(chǎn)能力:單日U系列單型號生產(chǎn)能力=24016=3840件/日單日U系列生產(chǎn)能力=24016(1-U系列切換率)單日V系列單型號生產(chǎn)能力=21616=3456件/日單日V系列生產(chǎn)能力=21616(1-U系列切換率)(3)單月生產(chǎn)能力:6月U占60%,V

4、占40%月度生產(chǎn)能力=(38402660%+34562640%) (1-5%)=91054件/月3、生產(chǎn)綜合效率生 產(chǎn) 綜 合 效 率的 計 算良品率 = 100 生產(chǎn)綜合效率 = 時間運轉(zhuǎn)率性能運轉(zhuǎn)率良品率設 備 故 障 準備、交換、調(diào)整 速 度 低 下 空 轉(zhuǎn)、 暫 停 修 理再 加 工 廢 棄 計 劃 保 全 生 產(chǎn) 調(diào) 整8 大 浪 費日 歷 時 間 (年 月 日) (A )負 荷 時 間 ( B )管理浪費運轉(zhuǎn)時間 ( C )停止浪費實 際(D)運轉(zhuǎn)時間性能浪費價 值(E)運轉(zhuǎn)時間不良浪費時間運轉(zhuǎn)率= 100日.歷 時間-日.歷 時間性能運轉(zhuǎn)率= 100 加工數(shù)量 - 數(shù)量計算題：

5、三班倒的企業(yè)，每班一天工作8小時，其中生產(chǎn)計劃休息時間20分，設備故障停止20分,準備作業(yè)花去20分,調(diào)整10分，一個班可以生產(chǎn)400個產(chǎn)品，標準為半分鐘生產(chǎn)一個，因為設備性能下降實際每個產(chǎn)品平均需要0 .8分鐘，不良率為2%。生產(chǎn)綜合效率的計算4、產(chǎn)能負荷分析表(范例)月份工作天制程名稱(機器代號)產(chǎn)能負荷余力工時比率%工時比率%工時比率%A100BB/AC1.工時單位:人天、人時、人分 工時：（a）產(chǎn)能（A）=每日可用工時工作天數(shù) （b）負荷（B）=標準工時計劃數(shù)量（C）余力（C）=產(chǎn)能（A）-負荷（B） 1 比率：1產(chǎn)能以100%表示 2負荷以B/A表示 3余力以（100-B/A）%表示

6、判斷:AB余力管理/AB外包管理 22201816141210864201 2 3 4 5作業(yè)所需時間制程（每制程為乙名作業(yè)員）(秒)尖峰時間20秒損失時間(斜線部份)求 E%？ L% ？ 損失時間 ？5、生產(chǎn)線平衡率平衡安排生產(chǎn)一周工作5天，一天8小時，A、B、C、D 4臺設備，專人操作，一周運營成本6000元。 P產(chǎn)品 Q產(chǎn)品90元 100個100元 50個A工序15分鐘D工序15分鐘D原材料5元A原材料20元C工序5分鐘B工序15分鐘B原材料20元C工序10分鐘B工序15分鐘C原材料20元A工序15分鐘C工序10分鐘D工序20分鐘3、如何實現(xiàn)同步1、同步管理項目2、信息同步3、協(xié)調(diào)解決1

7、、同步管理項目銷售預測準確率銷售計劃準確率主生產(chǎn)計劃準確率缺料計劃準確率采購計劃準確率余力計劃準確率作業(yè)計劃準確率演練請設計一張六大計劃準確率考核表格。2、信息同步目視化一小時通話3、協(xié)調(diào)解決問題解決在發(fā)生之前FMEA運用第二講：主生產(chǎn)計劃如何精確 的分解為作業(yè)計劃1、余力、工藝掌握2、分解方法3、排程原則4、管理項目1、實時余力掌握現(xiàn)有的ERP是如何掌握余力的？余力月份工作天制程名稱(機器代號)產(chǎn)能負荷余力工時比率%工時比率%工時比率%A100BB/AC1.工時單位:人天、人時、人分 工時：（a）產(chǎn)能（A）=每日可用工時工作天數(shù) （b）負荷（B）=標準工時計劃數(shù)量（C）余力（C）=產(chǎn)能（A）

8、-負荷（B） 1 比率：1產(chǎn)能以100%表示 2負荷以B/A表示 3余力以（100-B/A）%表示判斷:AB余力管理/A0,則為拖期當某項任務完成時間-某項任務的交貨時間0,則為按期排程 - 3排程 - 4最短作業(yè)優(yōu)先原則實際排序123456任務編號325641任務時間1246810等待時間0137132145任務完成時貨時間641081415拖期時間000571628交貨期優(yōu)先原則實際排序123456任務編號236541任務交貨時間468101415任務時間2164810等待時間 0239132148任務完成時間23913213179拖期時間001371627排程

9、5摩爾法則 這種方法使拖期項目達到最少，如期完成作業(yè)項目最多。它是在_優(yōu)先原則的基礎上排序，依次計算每項作業(yè)是否拖期。如果拖期，則將該作業(yè)移到_加工，然后再檢查任務是否拖期，直到_的任務仍然拖期為止。實際排序123456任務編號23(6)5(4)(1)641任務交貨時間46(8)10(14)(15)81415任務時間21(6)4(8)(10)6810等待時間 02(3)3(7)(7)7132146任務完成時間23(9)7(15)(17)13213177拖期時間00(1)0(1)(2)571628排程 64、管理項目作業(yè)計劃準確率工序同步率作業(yè)計劃彈性率第三講：采購計劃如何編制、跟蹤1、編制缺料

10、計劃2、編制采購計劃3、采購計劃的跟蹤4、管理項目1、編制缺料計劃大缺料計劃中缺料計劃小缺料計劃缺料怎樣控制？現(xiàn)有的ERP是如何控制缺料的？我們可以按訂單顯示缺料嗎？大倉庫（分類儲存）中倉庫（批次儲存）小倉庫（現(xiàn)場備料）主生產(chǎn)計劃（訂單）缺料警示生產(chǎn)排程（備料單）緊急稽催演練請設計一張缺料的月報表。2、編制采購計劃采購計劃與供應商的主生產(chǎn)計劃的關系？采購計劃編制的依據(jù)主生產(chǎn)計劃缺料計劃供應商余力采購周期戰(zhàn)略采購與供應鏈管理戰(zhàn)略性物料瓶頸物料重要物料一般物料供方管理模式戰(zhàn)略伙伴關系長期合作穩(wěn)定長期合作關系一般合作關系一般交易關系基本策略雙贏策略靈活策略最低成本策略管理成本最小化管理重點市調(diào)與預測

11、庫存監(jiān)控突發(fā)事件準后勤保障供需趨勢信息；替代方案；備用計劃建立采購優(yōu)勢目標價格管理訂購批量優(yōu)化最小庫存產(chǎn)品最小化；安全庫存量；庫存優(yōu)化；業(yè)務效率安全庫存量中等較高較低最小化訂購批量中等較大較小經(jīng)濟批量績效評價準則長期可得性來源可靠性采購成本庫存業(yè)務效率供應鏈環(huán)境下不同類型物料不同管理策略組合表戰(zhàn)略采購與供應鏈管理供應商風險等級管理措施高風險（紅色）1、每次物料需嚴格檢驗2、每年至少對供應商進行一次實地考察中風險（黃色）1、對每批次物料進行檢驗2、每年對供應商進行1次考察或書面報告低風險（綠色）1、對每批次物料進行檢驗，可降低抽檢 頻次2、每年對供應商進行一次書面審查附表：供應商風險等級管理措施

12、3、采購計劃的跟蹤設定里程碑跟蹤里程碑掌握供應商余力掌握供應商生產(chǎn)進度協(xié)助解決異常演練請設計一張采購進度跟蹤報表。4、管理項目采購計劃準確率供應商反饋率供應商準時達成率供應商按時交貨率不良率第四講：生產(chǎn)進度管制1、產(chǎn)量、進度報表2、余力報表3、設備運行記錄4、在制品報表5、信息目視化6、異?？焖俳鉀Q7、管理項目進度如何管制？現(xiàn)有的ERP是如何進行進度管制的？產(chǎn)能負荷分析表(范例)月份工作天制程名稱(機器代號)產(chǎn)能負荷余力工時比率%工時比率%工時比率%A100BB/AC1.工時單位:人天、人時、人分 工時：（a）產(chǎn)能（A）=每日可用工時工作天數(shù) （b）負荷（B）=標準工時計劃數(shù)量（C）余力（C）

13、=產(chǎn)能（A）-負荷（B） 1 比率：1產(chǎn)能以100%表示 2負荷以B/A表示 3余力以（100-B/A）%表示判斷:AB余力管理/AB外包管理 設備運行記錄？在制品管理？信息目視化？異?？焖俳鉀Q？管理項目產(chǎn)量達成率進度達成率余力達成率OEE值工時耗用比率平衡率第五講：如何進行插單管理1、插單的形成2、插單的評審3、插單的排程4、插單的管制5、管理項目插單的形成市場原因銷售原因計劃原因生產(chǎn)原因采購原因插單的處理確定某期間內(nèi)生產(chǎn)計劃不變更的原則確保產(chǎn)能余力提高OEE值調(diào)整訂單優(yōu)先級可調(diào)劑的未出貨庫存瓶頸工序趕工在制品改工、替換（工藝可行性）工藝時間減少、工序組合、工序刪除、變更順序（質(zhì)量風險）增加

14、相關工序在制品庫存（以庫存換取時間）委外加工（短期生產(chǎn)力應變）分批交貨與客戶協(xié)調(diào)延期交貨演練請設計一張插單進度管制報表。第六講：減少庫存，加速周轉(zhuǎn)1、物料周轉(zhuǎn)率2、產(chǎn)銷供協(xié)調(diào)、信息代替庫存3、均衡化產(chǎn)減少庫存4、縮短生產(chǎn)周期，減少庫存5、呆料控制與消化，減少庫存6、超損耗控制，提高物料利用率 黃金在哪里？黃金 = 運營資本 X 毛利率 X 周轉(zhuǎn)次數(shù)800萬1000萬20%4次贏利額運營資本毛利率周轉(zhuǎn)次數(shù)400萬1000萬10%4次1600萬1000萬40%4次1000萬6%60次3600萬!1、物料周轉(zhuǎn)率如何計算物料周轉(zhuǎn)率材料庫存周轉(zhuǎn)率=年材料成本/平均庫存金額在制品或成品庫存周轉(zhuǎn)率=年銷貨成

15、本/平均庫存金額如何評判庫存周轉(zhuǎn)率7次，22次，33次，60次提高庫存周轉(zhuǎn)率八點要領1、定期檢討庫存周轉(zhuǎn)率2、計算存貨成本以了解存貨系統(tǒng)中各階段的成本負擔3、設定存量管制基準表及PDCA管制4、實施存量管理制度5、運用電腦使物流與資訊同步6、實施同步生產(chǎn)與交貨，并減少文書作業(yè)7、徹底實施盤點制度8、定期處理剩料與廢料2、銷產(chǎn)供協(xié)調(diào)，信息代替庫存?zhèn)鹘y(tǒng)的庫存管理方法失效。最佳定貨批量的計算方法上圖中的Q*點就是最佳定貨批量Q* ，又稱為經(jīng)濟訂購量Q*。訂貨處理成本與存貨成本占用成本隨著訂購量的不同而改變。單位訂購成本隨著訂購量的增加而降低,單位戰(zhàn)勝成本隨著訂購量的增加而提高。這兩條曲線相加，即得單

16、位總成本曲線。從總成本曲線的最低點做垂直于橫軸的直線，即得最佳訂購量Q* 。計算公式為： 最佳訂購批量 = 式中 K每次訂購費用 D全年訂購量 P訂購貨物單價 I年保費用率例如,某企業(yè)計劃全年銷售電視機20000臺，平均每次的訂購費用為10元，貨物單價為4000元，保管費用率為1%，則最佳訂購批量為: 最佳訂購批量 =定量訂貨法（1）定量訂貨法的模型定量訂貨法的模型圖如圖：定期訂貨法訂貨周期和最高庫存量的確定確定性定期訂貨模型確定性定期訂貨模型圖如圖：定量訂貨法和定期訂貨法的區(qū)別特征定量訂貨法定期訂貨法訂貨量固定不斷變化訂貨時間在庫存量降到訂貨點時到來時庫存跟蹤每次出入庫都記錄，連續(xù)跟蹤到來時

17、進行盤點庫存大小小大持續(xù)所需時間由于記錄持續(xù)，時間長物資類型昂貴、關鍵或重要的物資適用范圍需求相對穩(wěn)定的C類穩(wěn)定的、可預測的需求且價值低、小批量的物品ABC 管理法 是以庫存物品單個品種的庫存資金占總庫存資金的累計百分比為基礎，進行分類，并實行分類管理。品種項數(shù)占總項數(shù)的比例類 別物品耗用金額占總耗用金額的百分比10%20%70%B70%20%10%AC1.概念A、B、C 分類步驟庫存物資項目年需要量（件）單價（元）需用資金量（元）A15A34A21B7B15B28B81CD84CD91G4G15G25H1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.002,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.001,100.00500.00合計30,800.00依統(tǒng)計資料，以每種物品的年使用量乘以單價，得出全年每種物品的總價值。級別庫存物