1、.中國石油廣西石化1000 萬噸 /年煉油工程重油催化裂化裝置兩器熱處理技術(shù)方案編制：審核：批準(zhǔn)：中國石油七建公司欽州項目部二九年六月一日學(xué)習(xí)好幫手. .目 錄1前言 .11.1編制依據(jù) .11.2適用范圍 .12工程概況及特點 .12.1工程概況 .12.1工程特點 .23熱處理前應(yīng)具備的條件及技術(shù)分析.23.1兩器熱處理應(yīng)具備的條件 .23.2技術(shù)分析 .23.2.1再生器熱處理過程強度剛度分析.23.2.2兩器熱處理過程殼體膨脹量計算.33.2.3熱工計算 .44熱處理工藝流程、步驟及時機 .65兩器熱處理工藝 .75.1熱處理的目的 .75.2熱處理方法 .75.3熱處理工藝簡述 .7

2、5.4熱處理要求及工藝曲線 .85.5熱處理工藝系統(tǒng)及施工 .95.5.1熱處理保溫系統(tǒng) .105.5.2整體熱處理供油系統(tǒng) .125.5.3整體熱處理燃油系統(tǒng) .125.5.4局部熱處理加熱系統(tǒng) .125.5.5熱處理測溫系統(tǒng) .125.5.6整體熱處理排煙系統(tǒng) .136熱處理注意事項及其它要求 .136.1熱處理操作注意事項 .136.2雨季施工要求 .136.3其它要求 .147施工組織 .148質(zhì)量保證措施.159 HSE 管理措施.159.1 HSE 管理要求 .159.2施工危險點源及對策 .1610整體熱處理施工進(jìn)度計劃 .1711施工勞動力計劃 .1712施工主要用設(shè)備、機具及

3、材料計劃.18附件 1 重油催化裂化裝置再生器熱處理過程強度剛度分析計算報告附圖 1 再生器熱處理與組裝銜接流程圖附圖 2 沉降器熱處理與組裝銜接流程圖附圖 3 二再整體熱處理熱電偶布置圖附圖 4 一再整體熱處理熱電偶布置圖附圖 5 沉降器整體熱處理熱電偶布置圖學(xué)習(xí)好幫手.前言1.1編制依據(jù)1.1.1洛陽石油化工工程公司設(shè)計的再生器R101 及沉降器 R102施工圖紙；1.1.2洛陽石油化工工程公司相關(guān)院標(biāo)及廣西石化相關(guān)程序文件；1.1.3中國石油天然氣第七建設(shè)公司已報驗合格的指導(dǎo)兩器施工的焊接工藝評定；1.1.4GB150-1998鋼制壓力容器 ；1.1.5質(zhì)技監(jiān)局鍋發(fā) 1999 154號壓

4、力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；1.1.6SH3524-1999石油化工鋼制罐、容器現(xiàn)場組焊施工工藝標(biāo)準(zhǔn)；1.1.7JB4708-2000 鋼制壓力容器焊接工藝評定 ；1.1.8JB/T4709-2000 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 ；1.1.9SH3504-2000催化裂解裝置反應(yīng)再生系統(tǒng)設(shè)備施工及驗收規(guī)范；1.1.10 JB4744-2000鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗。1.2適用范圍本方案僅適用于中國石油廣西石化1000萬噸 /年煉油工程 350萬噸 / 年重油催化裂化裝置再生器、沉降器（以下簡稱兩器）現(xiàn)場焊后熱處理施工。工程概況及特點2.1工程概況兩器是廣西石化1000 萬噸 /年煉油工程

5、重油催化裂化裝置的核心設(shè)備。再生器設(shè)備位號150-R101 ，包括一再和二再，重疊式布置，設(shè)計壓力0.35MPa ，設(shè)計溫度：介質(zhì)788 /壁溫 350 。一再在上，直徑 16000mm ，殼體重量467604 Kg ，二再直徑為 8300mm ，殼體重量152887 Kg ，殼體總高度44725mm ，二再筒體材質(zhì)為20R ，過渡段及一再筒體材質(zhì)為16MnR 。再生器安裝后如圖1 所示。沉降器共1 臺，設(shè)備位號150-R102 ，設(shè)計壓力0.35MPa ，設(shè)計溫度550 ，最大直徑 7700m ，殼體總高度31250mm ，主體材質(zhì)15CrMoR ，殼體重量273649Kg ，筒體直徑分別為

6、 7700mm 、 4200mm 。沉降器安裝后如圖2 （第 I 段提升管反應(yīng)器略）所示。圖 1再生器安裝后示意圖圖 2沉降器安裝后示意圖學(xué)習(xí)好幫手.2.1工程特點2.1.1兩器設(shè)備均分片到貨現(xiàn)場組焊，熱處理過程與設(shè)備安裝過程交叉進(jìn)行，應(yīng)做好兩者之間的銜接與協(xié)調(diào)，保證整個設(shè)備安裝工序的合理性。2.1.2兩器規(guī)格較大的特殊性，增加了熱處理溫度控制難度。現(xiàn)場采用計算機集散型溫度控制系統(tǒng)，加強了溫度控制的準(zhǔn)確性和施工安全性。2.1.3 施工地域為亞熱帶海洋性季風(fēng)氣候，雨水多，雨季時間長，天氣成為影響現(xiàn)場熱處理施工，尤其是整體熱處理施工的重要因素。熱處理前應(yīng)具備的條件及技術(shù)分析3.1兩器熱處理應(yīng)具備的

7、條件3.1.1殼體內(nèi)外表面經(jīng)質(zhì)量檢查合格，所有與殼體焊接的接管、墊板等構(gòu)件安裝完，熱處理前的所有檢測和試驗工作全部結(jié)束并符合標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范要求。施工技術(shù)資料齊全。3.1.2兩器熱處理前應(yīng)有施工單位壓力容器現(xiàn)場組焊質(zhì)保體系責(zé)任人員、工程監(jiān)理和業(yè)主代表的簽字認(rèn)可。3.1.3兩器熱處理前應(yīng)斷開與其它設(shè)備或結(jié)構(gòu)的連接，防止其在熱處理過程中熱脹冷縮產(chǎn)生應(yīng)力使設(shè)備受損。3.1.4 檢驗合格的產(chǎn)品試板，固定在設(shè)備外壁上緊密接觸。3.1.5加熱系統(tǒng)已調(diào)試合格。3.1.6所有設(shè)備、機具等均應(yīng)進(jìn)行檢查調(diào)校并處于正常狀態(tài)。3.1.7掌握 48 小時內(nèi)的天氣情況。選擇天氣狀況良好的時段進(jìn)行熱處理，并應(yīng)做好相應(yīng)的防風(fēng)、防雨

8、、防火，同時做好防雷措施。在熱處理前通知業(yè)主聯(lián)系供電部門保證現(xiàn)場供電，確保熱處理正常用電。3.1.8焊后熱處理方案編制完畢，并按規(guī)定履行審批手續(xù)。對參加熱處理的所有施工人員進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，明確各崗位職責(zé)。3.1.9為防止熱處理過程中產(chǎn)生的熱脹損傷設(shè)備基礎(chǔ)，兩器的地腳螺栓螺母熱處理前應(yīng)松開，基礎(chǔ)二次灌漿要在整體熱處理之后再進(jìn)行。3.2技術(shù)分析3.2.1再生器熱處理過程強度剛度分析本工程兩器在熱處理過程中，尤其是熱處理高溫階段殼體及焊縫所承受應(yīng)力復(fù)雜，易產(chǎn)生失穩(wěn)。 兩器中再生器的高度（44.7m ）比沉降器（31.25m) 高，重量（ 620t ）比沉降器（273.6t ）大，且由于再生器的直

9、徑變化( 16m- 8.3m) 也比沉降器大( 7.7m- 4.2m) ，所以，在熱處理高溫階段再生器變徑段下環(huán)縫最容易產(chǎn)生失穩(wěn)。同時，再生器殼體（16MnR ）在660 時的楊氏模量（E ）比沉降器殼體15CrMoR ）在 720 時的楊氏模量低 (見圖 3 及圖 4) ，故只要再生器熱處理時的強度及穩(wěn)定性滿足要求，則沉降器的強度及穩(wěn)定性也能滿足要求。據(jù)此，為了保證兩器在熱處理時安全性，我單位委托合肥通用機械研究所對再生器的熱處理過程強度剛度進(jìn)行分析，根據(jù)其提供的 重油催化裂化裝置再生器熱學(xué)習(xí)好幫手.處理過程強度剛度分析計算報告，得出以下結(jié)論：（ 1）二再熱處理時，裙座下部600mm不保溫（

10、裙座高度1200mm ），裙座溫度為200600 ，裙座下部向外膨脹位移為11mm ?，F(xiàn)場將地腳螺栓松開后，裙座基礎(chǔ)環(huán)螺栓開孔余量28mm ，能夠滿足自由膨脹。2）底部的二再熱處理時裙座與筒體的總重量 140t 左右，裙座與筒體結(jié)構(gòu)均是圓筒狀，受力狀態(tài)較好，二再熱處理時穩(wěn)定性剛度是可滿足要求的，安全是有保證的。（ 3）一再熱處理時臨界載荷比42.227 大于筒體軸載荷失穩(wěn)安全系數(shù)15 （標(biāo)準(zhǔn)中筒體軸載荷失穩(wěn)安全系數(shù)取1015 ），一再熱處理時穩(wěn)定性剛度是可滿足要求的，安全是有保證的。分析計算報告詳見附件 1。圖 3Q345R （16MnR ）高溫性能實驗圖圖 415CrMoR高溫性能實驗圖3.

11、2.2兩器熱處理過程殼體膨脹量計算3.2.2.1再生器殼體膨脹量計算如下（按外形尺寸最大的一再計算）：徑向L=D t =16000 0.0000146640=149.5 （ mm ）式中 材料的橫向線膨脹系數(shù)（0.0000146 ）D 設(shè)備內(nèi)徑t 設(shè)備熱處理最高溫度軸向L=H t =16000 0.0000128640=131（ mm ）式中 材料的縱向線膨脹系數(shù)（0.0000128 ）H 設(shè)備筒體高度t 設(shè)備熱處理最高溫度學(xué)習(xí)好幫手.3.2.2.2沉降器殼體膨脹量計算如下：徑向L=D t 7700= 0.0000146 655=73.6 （mm ）式中 材料的橫向線膨脹系數(shù)（0.000014

12、6 ）D 設(shè)備內(nèi)徑t 設(shè)備熱處理最高溫度軸向L=H t 13300= 0.0000128 655=111.5 （mm ）式中 材料的縱向線膨脹系數(shù)（0.0000128 ） 設(shè)備筒體高度t 設(shè)備熱處理最高溫度根據(jù)以上分析，得出如下結(jié)論：1 ）兩器在熱處理時軸向上沒有束縛，能夠自由膨脹，產(chǎn)生應(yīng)力較小。2 ）再生器徑向最大膨脹量為149.5mm ，因此要求不能跟隨其自由膨脹的內(nèi)外部構(gòu)件均需與之相隔150mm 以上， 考慮到受熱不均及其他變化，要求其內(nèi)外部件需與設(shè)備內(nèi)外壁相距至少200mm 。外部腳手架桿的搭設(shè)應(yīng)加上保溫層厚度100mm ，要求與設(shè)備外壁相距至少300mm 。（ 3 ）沉降器徑向最大膨

13、脹量為76.3mm ，因此要求不能跟隨其自由膨脹的內(nèi)外部構(gòu)件均需與之相隔為76.3 mm 以上，考慮到受熱不均及其他變化，要求其內(nèi)外部件需與設(shè)備內(nèi)外壁相距至少150mm 。外部架桿的搭設(shè)應(yīng)加上保溫層厚度100mm ，要求與設(shè)備外壁相距至少250mm 。3.2.3熱工計算3.2.3.1噴嘴選用計算表 13 是兩器整體熱處理升溫到500 700 期間，升溫速度按50 /h 時的熱處理耗熱量計算結(jié)果。表 1二再整體熱處理能耗表速率煙氣單位時間耗油量時間單位耗熱量10000KCal/h /hB Kg/h流量L/h Q1Q2Q3Q4Q5Q6總耗熱量50700700812.6437120.47132924

14、13.3994表 2一再整體熱處理能耗表速率煙氣單位時間耗油量時間單位耗熱量10000KCal/h /hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6總耗熱量5070011001345.669119111252138.2211575表 3沉降器整體熱處理能耗表速率煙氣單位時間耗油量時間單位耗熱量10000KCal/h /hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6總耗熱量507008009715001378137527.515.11136學(xué)習(xí)好幫手.表中：Q1- 兩器壁板升溫所需熱量Q2- 兩器壁板與保溫層的傳熱損失Q3- 保溫層的蓄熱損失Q4- 熱處理煙氣帶走的熱量Q5- 燃料化學(xué)不

15、完全燃燒損失的熱量Q6- 燃料機械不完全燃燒損失的熱量B- 燃料油的用量結(jié)論：表13 中能耗最大值15750000kcal，本次兩器整體熱處理施工選用YQ-2000型燃燒器，其最大燃燒能力產(chǎn)生的熱量為20000000kcal，大于 15750000kcal，因此是能夠滿足供熱要求的。3.2.3.2耗油量計算表 4 至表 6 列出了從 100 700 各階段的耗油量及耗熱量，從表中可計算出：表 4二再整體熱處理能耗表溫度速率煙氣單位時間耗油量時間單位耗熱量10000KCal/h /hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6總耗熱量100 50100297.4360.517114331.4

16、174219.7550.5200 50200356.8432.521113840.218823.110.5610.6300 503004155032561344521025.811.4681.3400 50400477578.428112753.431525.112813.9500 5050053762137212658.332524.812.7919.1600 50600601.57293921236433224.413948.3700 50700670812.6437120713292413.3994.7表 5一再整體熱處理能耗表溫度速率煙氣單位時間耗油量時間單位耗熱量10000KCal/

17、h /hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6總耗熱量100 50100429520.427823148.640130.110.4999.4200 50200537650.837022569.542936.7121141.7300 50300656796392217874574214.21209.6400 50400770.7934.246821196.350441.416.51337500 50500884.510725272021015104017.11397.5600 50600998.41210.460219410651639.319.51476.8700 507001100

18、1345.669119111252138.2211575學(xué)習(xí)好幫手. .表 6沉降器整體熱處理能耗表溫度速率煙氣單位時間耗油量時間單位耗熱量10000KCal/h /hB Kg/h流量 L/hQ1Q2Q3Q4Q5Q6總耗熱量100 5010031538218617640.230220.58.3733200 5020039648023817048312259.7802.9300 50300477.7578.22801635632530.811.2865.9400 50400557.6676332156623452912.5936.5500 50500630.8764.838014970.8356

19、28.213.6998600 5060071186243014375.436727.914.41057.9700 507008009715001378137527.515.11136結(jié)論：根據(jù)表 46 耗油量計算并考慮現(xiàn)場天氣等不定因素，再生器二再及一再熱處理所用燃油數(shù)量分別不少于10t 和 15t ，沉降器一次熱處理所用燃油數(shù)量不少于11t 。熱處理工藝流程、步驟及時機4.1 兩器焊后整體熱處理工藝流程見下圖5 ：工序交接設(shè)置產(chǎn)品試板安裝保溫鋼帶敷設(shè)保溫材料設(shè)置工藝參數(shù)聯(lián)接、檢查測溫系統(tǒng)安裝燃燒器及煙囪檢查保溫質(zhì)量設(shè)置風(fēng)油比啟動風(fēng)機送風(fēng)送油點火升溫產(chǎn)品試板檢驗、評定拆除保溫層降溫（視情況停火

20、）恒溫4.2 兩器整體熱處理操作步驟見下圖6：啟動燃燒器風(fēng)機送風(fēng)啟動點火器自動點火倒計時開啟油泵燃料油霧化點火4.3 熱處理時機兩器熱處理主要為三次整體熱處理及五次局部熱處理。其中整體熱處理再生器進(jìn)行兩次，沉降器進(jìn)行一次。再生器整體熱處理分別在第段安裝完畢后和第段安裝完畢后進(jìn)行；局部熱處理在上封頭吊裝組焊完畢后進(jìn)行（詳見附圖1：再生器熱處理與組裝銜接流程圖）。沉降器的現(xiàn)場焊后整體熱處理在沉降器、段組焊完畢后進(jìn)行；局部熱處理分別在氣提段吊裝學(xué)習(xí)好幫手.組焊完畢后、內(nèi)提升管組焊完畢后、上封頭吊裝組焊完畢后和外提升管吊裝組焊完畢后進(jìn)行（詳見附圖2 ：沉降器熱處理與組裝銜接流程圖）。兩器熱處理工藝5.

21、1熱處理的目的5.1.1 消除兩器在組裝和焊接中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，穩(wěn)定幾何尺寸；5.1.2 進(jìn)一步釋放兩器焊縫中的有害氣體，預(yù)防焊縫氫脆和裂紋的發(fā)生；5.1.3改善兩器焊接接頭和熱影響區(qū)的組織性能，降低硬度，提高塑韌性，達(dá)到提高設(shè)備的使用壽命的目的。5.2熱處理方法5.2.1兩器的整體熱處理采用柴油霧化內(nèi)燃法為主、電加熱輔助的方法。兩器整體熱處理時設(shè)備內(nèi)部作為爐膛，電子點火器點燃經(jīng)燃燒器火嘴高速噴入爐膛的霧化輕柴油形成具有一定高度和直徑的火焰，火焰持續(xù)燃燒逐漸升高爐膛內(nèi)氣體溫度，同時由于燃燒器送風(fēng)高溫氣流在爐膛內(nèi)循環(huán)流動。通過熱氣體的傳導(dǎo)、對流及火焰的熱輻射作用，使兩器熱處理段升溫到預(yù)定溫度，并

22、在規(guī)定條件下恒溫和降溫，從而達(dá)到消除焊接殘余應(yīng)力、提高焊接區(qū)金屬韌性及抗應(yīng)力腐蝕能力的目的。5.2.2兩器局部熱處理采用電加熱的方法。兩器局部熱處理時，電加熱片對稱分布在焊縫上，并對稱于焊縫安裝兩圈保溫鋼帶，加熱片及保溫層均固定在鋼帶上，施工中應(yīng)保證加熱片及保溫層與焊縫和兩器殼體緊貼。5.3熱處理工藝簡述5.3.1熱處理工藝二再熱處理時頂部蓋上自制的錐帽，底部制作假法蘭封閉，進(jìn)行第一次熱處理，熱處理完成后，倒扣錐帽并將其下移至一二再熱處理對接環(huán)縫下 1.5m 處固定，作為一再熱處理的下錐段，待一再筒體組焊完畢，上封頭吊裝封焊后進(jìn)行二次熱處理。整體熱處理時裙座連接部位可采用電加熱法補償加熱。再生

23、器內(nèi)件安裝完畢后二次吊裝上封頭，然后用電加熱法進(jìn)行組焊對接環(huán)縫的熱處理。沉降器整體熱處理前底部制作假法蘭封閉，完成后摘掉上封頭，提升并組焊氣提段，安裝內(nèi)提升管，然后用電加熱的方法對沉降器與氣提段的對接環(huán)縫和內(nèi)提升管組焊環(huán)縫熱處理。 待內(nèi)件安裝完畢后二次吊裝上封頭和外提升管， 用電加熱的方法熱處理上封頭與沉降器筒體的對接環(huán)縫和外提升管與氣提段的對接環(huán)縫。兩器熱處理時，外部（包括裙座）均包扎100mm 厚的保溫材料，保溫材料選用硅酸鋁纖維絕熱層。絕熱層分內(nèi)外兩層進(jìn)行敷設(shè)，單層厚度不小于50mm 。熱處理段底部設(shè)置燃燒、供油和供風(fēng)系統(tǒng)，需要時可在現(xiàn)場制作過渡錐段進(jìn)行底部封閉，熱處理燃燒器于過渡錐段假

24、法蘭處設(shè)置。整體熱處理腔體頂部開孔設(shè)置為可調(diào)整煙氣流量的煙囪，或根據(jù)選用燃燒器進(jìn)風(fēng)口同面積預(yù)留接管不封閉，以滿足熱處理煙氣的排放。5.3.2兩器熱處理溫度測量監(jiān)控由熱電偶、補償導(dǎo)線和集散型控制柜組成，便攜式紅外線測溫儀進(jìn)行熱處理過程的輔助測量。溫度監(jiān)控測量數(shù)據(jù)采用“時間 溫度 ”曲線記錄和 “時間 溫度 ”數(shù)字記錄的雙重記學(xué)習(xí)好幫手.錄形式。5.3.3兩器上開孔部位補強板為單層增厚板，無需用加熱器補溫，但考慮其厚度，按標(biāo)準(zhǔn)增加熱處理恒溫時間。5.4熱處理要求及工藝曲線5.4.1焊后熱處理升溫時， 400 以下的升溫速度可不限制，400 以上的升溫速度宜控制在50 80 /h，升溫速度應(yīng)保持均衡

25、。5.4.2熱處理恒溫區(qū)間內(nèi)應(yīng)保持各測溫點的溫度均勻，任意兩測溫點間的溫差不得大于65 。5.4.3熱處理降溫時， 400 以上的降溫速度宜控制在50 80 /h， 400 以下的降溫速度可不限制。5.4.4熱處理 400 以上升降溫時，兩器被熱處理段殼體任意5000mm 長度內(nèi)的溫差不得大于 120 。5.4.5經(jīng)過熱處理的產(chǎn)品試板的檢驗結(jié)果應(yīng)滿足設(shè)計和JB4744-2000 的要求。5.4.6熱處理后進(jìn)行布氏硬度試驗，試驗部位為：每條縱縫、環(huán)縫和接管角焊縫各1 處，每處包括焊縫1 點，熱影響區(qū)和母材每側(cè)各1 點，共 5 點，試驗結(jié)果符合HB200 為合格。5.4.7兩器熱處理工藝曲線如下：

26、圖 7二再、一再整體熱處理及一再上封頭-筒體組焊環(huán)縫熱處理曲線圖 8 沉降器整體熱處理及氣提段-沉降器組焊環(huán)縫熱處理曲線學(xué)習(xí)好幫手.圖 9 沉降器內(nèi)提升管組焊環(huán)縫熱處理曲線圖 10 沉降器上封頭組焊環(huán)縫、外提升管-氣提段組焊環(huán)縫熱處理曲線5.5 熱處理工藝系統(tǒng)及施工兩器整體熱處理系統(tǒng)均由保溫、供油、燃油、溫度測量和排煙系統(tǒng)組成，整體熱處理工藝系統(tǒng)見圖、12 ；局部熱處理系統(tǒng)由加熱、保溫、溫度測量系統(tǒng)組成。學(xué)習(xí)好幫手.圖 11 二再、一再整體熱處理示意圖圖 12 沉降器整體熱處理示意圖5.5.1熱處理保溫系統(tǒng)5.5.1.1兩器熱處理的保溫系統(tǒng)均由保溫材料、保溫鋼帶、束緊鋼帶、鐵絲等組成。5.5.

27、1.2兩器整體熱處理保溫施工應(yīng)在距裙座上口焊縫下方300mm 處開始， 自下而上進(jìn)行， 并應(yīng)將外露的學(xué)習(xí)好幫手.接管及法蘭等用盲板封閉后包裹在內(nèi)；局部熱處理保溫區(qū)域為加熱片兩側(cè)外邊緣不小于300mm 范圍。兩器整體熱處理保溫施工前在外壁點焊設(shè)置-30 4 的扁鋼作為保溫鋼帶，扁鋼上焊接6120圓鋼作為勾扎保溫材料的鋼釘，上封頭、下封頭、變徑段及下錐段保溫鋼帶上相鄰保溫釘間距為300400mm ；筒體上縱向每3m 設(shè)置一圈環(huán)向帶保溫釘?shù)谋怃?，扁鋼與縱向保溫扁鋼點焊固定，扁鋼上保溫釘設(shè)置間距為300400mm ，縱向保溫扁鋼的設(shè)置間距為500mm 。局部熱處理的保溫扁鋼分兩圈設(shè)置，分別位于加熱片上

28、下邊緣100mm 內(nèi)，保溫釘?shù)脑O(shè)置間距為300400mm 。扁鋼外分內(nèi)外兩層包裹厚度為100mm 的硅酸鋁針刺毯。保溫層厚度應(yīng)均勻，無空洞、脫落，片與片之間要搭接，搭接長度不應(yīng)小于150mm ，里、外保溫層的拼接縫應(yīng)相互錯開至少100mm 。里層采用11# 鐵絲交叉繞緊固定，外保溫層采用0.7 19 的打包鋼帶進(jìn)行二次束緊，防止脫落。保溫結(jié)構(gòu)見圖13 。為保證沉降器裙座段與段對接環(huán)縫熱處理溫度，沉降器裙座保溫結(jié)構(gòu)應(yīng)按圖14 進(jìn)行施工。5.5.1.3熱處理過程中兩器的外壁溫度由熱電偶反饋、計算機每3s 巡檢一點進(jìn)行監(jiān)控，以便巡檢人員及時調(diào)整補救因各種原因發(fā)生的溫度異常。保溫里層保溫吊帶保溫外層圖

29、 13 保溫結(jié)構(gòu)示意圖學(xué)習(xí)好幫手.圖 14沉降器整體熱處理裙座保溫結(jié)構(gòu)示意圖5.5.2整體熱處理供油系統(tǒng)5.5.2.1兩器熱處理儲油箱用 =6mm鋼板制作，油箱容積約為14m 3。5.5.2.2存儲燃料前應(yīng)將油箱內(nèi)部清掃干凈，并在供油線設(shè)置80 目濾網(wǎng)排除管路內(nèi)的雜質(zhì)。5.5.3整體熱處理燃油系統(tǒng)5.5.3.1兩器整體熱處理燃油系統(tǒng)采用YQ-2000 型燃燒器。5.5.3.2計算機系統(tǒng)對兩器熱處理過程進(jìn)行智能化控制。熱處理設(shè)備點火程序為，設(shè)定設(shè)備熱處理工藝參數(shù)和風(fēng)油比后啟動風(fēng)機進(jìn)行預(yù)吹掃，然后油泵輸送燃料油經(jīng)電磁閥控制的燃燒器高速噴出并霧化，同時電子點火器自動點燃霧化柴油完成點火。熱處理過程中

30、，可根據(jù)工藝要求及熱處理過程的溫度變化情況調(diào)整熱處理設(shè)備風(fēng)油比，達(dá)到優(yōu)化助燃的目的。5.5.4局部熱處理加熱系統(tǒng)加熱采用規(guī)格為1000mm 275mm 的電加熱片， 對稱于焊縫環(huán)向布置1 圈（母材厚度 40mm ）或 3圈（母材厚度40mm ），相鄰加熱片間距不得大于30mm ，熱電偶布置在此區(qū)域或焊縫上。加熱片布置為 1 圈時， 每片加熱片單獨聯(lián)接；加熱片布置為3 圈時， 中間覆蓋在焊縫上的1 圈單獨聯(lián)接作主加熱源，上下兩圈加熱片每2 片或 3 片進(jìn)行串聯(lián)作為環(huán)縫熱處理補償加熱。5.5.5熱處理測溫系統(tǒng)5.5.5.1兩器熱處理過程的溫度測量和控制由熱電偶（K 型）、補償導(dǎo)線（K 型雙芯線）和

31、一套DCS 型集散控制系統(tǒng)完成。5.5.5.2二再整體熱處理共設(shè)置測溫點32 點，其中筒體布置28 點，下封頭布置4 點；一再整體熱處理共設(shè)置測溫點66 點，其中筒體布置49 點，上封頭布置7 點，變徑段布置10 點；沉降器整體熱處理共設(shè)置測溫點24 點，其中筒體布置20 點，上封頭布置4 點；每塊產(chǎn)品試板測溫點各設(shè)置為1 點。詳見附圖 35 兩器整體熱處理熱電偶布置圖。單條焊縫熱處理時，熱電偶的設(shè)置以相鄰點不大于5000mm學(xué)習(xí)好幫手.為準(zhǔn)。5.5.5.3 熱電偶按布置圖的要求安裝，采用儲能式熱電偶點焊機固定在兩器外壁或焊縫上。在熱處理過程中往往因外力和操作不慎造成熱電偶折斷，又因高溫期間無

32、法補焊和修復(fù)，因此對產(chǎn)品試板、人孔等關(guān)鍵部位采用雙熱電偶以備發(fā)生故障時能夠及時更換，設(shè)備筒體上每節(jié)多布置12 點作為備用。 補償導(dǎo)線應(yīng)妥善固定，以防燒毀。5.5.5.4每次熱處理溫度監(jiān)測均配置兩套系統(tǒng)，一套是每臺可記錄24 個測溫點的EH100-24型長圖自動平衡記錄儀3 臺；一套是計算機集散型溫度監(jiān)控系統(tǒng),以每 3s 一點的掃描速度循環(huán)監(jiān)測各點溫度，通過與熱處理工藝曲線的比對，為控制燃燒器的供油量及風(fēng)油比提供參考。另外系統(tǒng)還可每30min 輸出一份溫度巡檢記錄，恒溫時每間隔15min 輸出一份溫度巡檢記錄。5.5.6整體熱處理排煙系統(tǒng)若采用單孔排煙，排煙口煙囪高1.2m 。煙囪由 500 鋼

33、管制作或用厚度為3mm 的鋼板卷制； 若采用帶接管的開孔排煙，可不設(shè)置煙囪。若現(xiàn)場安裝的接管和法蘭焊縫有熱處理要求，則應(yīng)預(yù)留該接管為排煙口。排煙口的開孔面積總和應(yīng)與燃燒器進(jìn)風(fēng)口面積相同，以保證爐膛內(nèi)部氣壓均衡。兩器熱處理排煙口面積取為0.2m 2，大于部分應(yīng)用保溫材料封堵，鋼板壓緊。熱處理注意事項及其它要求6.1熱處理操作注意事項6.1.1恒溫時將風(fēng)油比適當(dāng)調(diào)整，以控制恒溫溫度區(qū)間在要求范圍內(nèi)，恒溫結(jié)束后，可重新調(diào)整風(fēng)油比或根據(jù)實際情況關(guān)閉油泵，停止輸送燃料油，采用自然降溫，或只保留風(fēng)機運行，用壓縮空氣鼓吹兩器熱處理腔體內(nèi)部使其溫度降低。6.1.2操作過程中，如果霧化器點燃后出現(xiàn)爆燃聲音或熄火

34、，則說明燃料油或壓縮空氣中含水量過大，應(yīng)排除燃料油和壓縮空氣中的水分，或者將燃料油加熱后再使用。6.1.3熄火后，再次點火升溫時，操作步驟與初次點火相同。6.1.4兩器吊裝組焊環(huán)縫用電加熱法進(jìn)行焊縫熱處理，電加熱片布置時水平方向和垂直方向間隔均不得大于 200mm ，熱電偶設(shè)置在該區(qū)域內(nèi)。6.2雨季施工要求針對本工程施工地域的氣候特點，及給熱處理施工帶來不便及質(zhì)量隱患。現(xiàn)場應(yīng)從以下幾個方面做好熱處理的防風(fēng)、防雨工作。6.2.1建立有效的運作機制建立有效的防風(fēng)、防雨運作機制。熱處理負(fù)責(zé)人及相關(guān)人員應(yīng)了解施工現(xiàn)場的天氣變化情況，在熱處理前一周收集天氣預(yù)報情況，選擇最佳時機進(jìn)行熱處理。6.2.2作好

35、雨前的準(zhǔn)備工作在保溫施工前對兩器進(jìn)行防風(fēng)、防雨蓬搭設(shè)， 要求除影響熱處理以外部份全部覆蓋，并進(jìn)行良好固定。防風(fēng)、防雨蓬布應(yīng)經(jīng)熱處理負(fù)責(zé)人和相關(guān)技術(shù)人員檢查合格后方能投入使用。學(xué)習(xí)好幫手.6.2.3 熱處理過程的檢查工作熱處理期間全程配置3 人以上負(fù)責(zé)檢查防雨蓬是否良好，對產(chǎn)生的損壞或防護(hù)措施失效及時報告，并應(yīng)及時修復(fù)。同時關(guān)注天氣的變化情況，針對突發(fā)事件要提前做好應(yīng)急措施。6.2.4 作好熱處理后的回收工作熱處理完成保溫層拆除后方可拆除防風(fēng)、防雨設(shè)施，并做好保護(hù)以便重復(fù)利用。6.3其它要求6.3.1兩器產(chǎn)品試板應(yīng)與其對應(yīng)設(shè)備整體熱處理同時進(jìn)行。熱處理前產(chǎn)品試板固定在即將熱處理的設(shè)備外壁并緊密接

36、觸，同時用電加熱片進(jìn)行補償加熱，嚴(yán)格控制，以保證與設(shè)備本體熱處理工藝參數(shù)相同。6.3.2產(chǎn)品試板的測溫點應(yīng)設(shè)置在試板的外側(cè)而不得設(shè)置在試板與設(shè)備外壁之間。6.3.3為保證熱處理時設(shè)備能夠自由膨脹，再生器熱處理時要求其內(nèi)外部件需與設(shè)備內(nèi)外壁相距至少200mm 。外部腳手架架桿的搭設(shè)要求與設(shè)備外壁相距至少300mm ；沉降器熱處理時要求其內(nèi)外部件需與設(shè)備內(nèi)外壁相距至少150mm 。外部腳手架架桿的搭設(shè)要求與設(shè)備外壁相距至少250mm 。施工組織兩器熱處理工作應(yīng)在現(xiàn)場領(lǐng)導(dǎo)指揮小組的組織和領(lǐng)導(dǎo)下進(jìn)行，小組的組織機構(gòu)如下：組長：王登倫副組長：王榮青夏吉龍由金光管理成員：技術(shù)部：付恒翁哲吳俊牛緯濤QA/Q

37、C部： 王洪泉申曉太彭國業(yè)吳 靜施工部：黃韜曹立民劉樹君HSE部：林祥禮崇浩強李佰金供應(yīng)部：趙春龍趙友運行政部：李偉李延德施工成員：安裝隊、保溫隊、熱處理隊等，熱處理過程中的工藝操作崗位設(shè)置見表7 。學(xué)習(xí)好幫手.表 7熱處理崗位設(shè)置分工表序號崗位名稱人數(shù)職責(zé)范圍1指揮崗1負(fù)責(zé)指揮整個熱處理工藝實施和掌握全過程各種情況及處理各種問題2記錄崗2負(fù)責(zé)各記錄儀溫度監(jiān)視至所有測溫點降溫溫度都低于400 3工藝操作崗2負(fù)責(zé)供油及燃燒系統(tǒng)正常進(jìn)行4儀表維護(hù)崗1負(fù)責(zé)測溫系統(tǒng)及燃燒系統(tǒng)儀表正常運行及故障處理5電器機械維護(hù)崗1負(fù)責(zé)熱處理系統(tǒng)電器、機械設(shè)備正常運行及故障處理6設(shè)備變形檢查崗1負(fù)責(zé)兩器熱處理升降溫時變

38、形巡檢及異常報告7保溫棉檢查崗2定時巡檢保溫棉完好程度，測量外層溫度。如保溫層失效或外層溫度超過 60 應(yīng)及時報告熱處理指揮崗采取措施補救8HSE 監(jiān)督崗2熱處理過程 HSE 措施落實及過程監(jiān)控9綜合崗5協(xié)助、配合熱處理過程中各崗的工作質(zhì)量保證措施8.1 熱處理保溫層開始敷設(shè)前至熱處理結(jié)束的整個過程中應(yīng)做好防風(fēng)、防雨及防雷措施，并確保使用的保溫層干燥、完整和連續(xù)供電。8.2 設(shè)備接管法蘭面，用保溫材料進(jìn)行覆蓋，防止產(chǎn)生氧化層影響密封面質(zhì)量。8.3 產(chǎn)品焊接試板安放在兩器外壁，并盡量保證與設(shè)備外壁緊貼。熱處理過程中須采用熱補償方式使產(chǎn)品試板熱處理與設(shè)備同步。8.4 熱處理過程中如發(fā)生的上、下溫差

39、較大時可調(diào)整火焰狀態(tài)，徑向產(chǎn)生溫差可調(diào)整燃燒器噴嘴的傾斜角度進(jìn)行校正。8.5 熱處理過程中，與兩器有連接的金屬構(gòu)件及半徑20m范圍內(nèi)應(yīng)禁止產(chǎn)生高頻磁場的作業(yè)進(jìn)行，如焊接作業(yè)等。8.6 熱處理操作人員應(yīng)充分利用熱處理控溫設(shè)備的軟件監(jiān)視功能，嚴(yán)密監(jiān)視熱處理設(shè)備溫差的告警，因設(shè)備受熱變形而導(dǎo)致的保溫結(jié)構(gòu)失效要及時修補。8.7 嚴(yán)禁在已熱處理完的兩器壁上再進(jìn)行焊接作業(yè)。9 HSE 管理措施9.1 HSE 管理要求9.1.1嚴(yán)格服從廣西石化現(xiàn)場安全管理，嚴(yán)格遵守用電管理制度，遵守施工現(xiàn)場安全制度。9.1.2熱處理過程中相關(guān)作業(yè)人員必須接受崗前安全教育，特種作業(yè)人員應(yīng)持證上崗。作業(yè)區(qū)域設(shè)置警戒繩，非工作人

40、員不得進(jìn)入。9.1.3熱處理過程中相關(guān)作業(yè)人員應(yīng)各負(fù)其責(zé)，遵守各自工種和崗位的安全操作規(guī)范，做好各自崗位的安全工作， 不得擅自離崗。 施工前、 施工中應(yīng)穿戴好個人勞動保護(hù)用品，隨時檢查自身崗位的安全環(huán)境、學(xué)習(xí)好幫手.設(shè)備器械的安全完好情況，并相互檢查、提醒。9.1.4現(xiàn)場用電設(shè)備、器具應(yīng)有良好的絕緣，電線電纜不能亂拖亂拉，供電電源應(yīng)有完好的漏電保護(hù)開關(guān)。專職電氣人員接線無誤并經(jīng)有關(guān)人員認(rèn)定電網(wǎng)合格后方能正式送電。整個熱處理過程有專職電氣人員值班維護(hù)，以確保電網(wǎng)和人身安全。9.1.5腳手架搭設(shè)應(yīng)符合安全規(guī)范要求。兩器外部需要的部位全部搭設(shè)腳手架，架桿與設(shè)備外壁應(yīng)隔開至少 200mm 且不得與設(shè)備

41、上的構(gòu)件接觸，防止升溫后變形影響腳手架的穩(wěn)定。9.1.6熱處理需用燃油儲箱應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)使用，并在附近設(shè)置滅火器材， 同時離燃燒器及明火 15m 以外，并有 “禁止煙火 ”警示，輸送管帶及其接頭應(yīng)牢固密封無泄漏。9.1.7施工現(xiàn)場應(yīng)文明整潔，消防通道暢通無阻，熱處理外10 米范圍內(nèi)為警戒區(qū)域，拉上警戒線，嚴(yán)禁無關(guān)人員進(jìn)入，警戒內(nèi)（包括上部）應(yīng)無明火、無易燃易爆物品，如有焊接、切割等作業(yè)應(yīng)停止作業(yè)；熱處理區(qū)域準(zhǔn)備必要的消防設(shè)施，夜間施工有足夠的照明。9.1.8加熱器支架的制作、安裝應(yīng)牢固穩(wěn)妥。9.1.9整體熱處理時安裝的煙囪應(yīng)制作防風(fēng)帽，并確保煙氣中無明火及火星逸出。9.1.10熱處理過程為時較長，為防止設(shè)備傾斜發(fā)生事故，除熱處理過程的計算機整體控制和裙座溫度梯度的監(jiān)控，兩器變形觀測崗應(yīng)加大熱處理期間的巡檢力度，每30min 巡檢一次，發(fā)現(xiàn)異常及時報告。在升溫、保溫時間段， 熱處理責(zé)任工程師不應(yīng)離開操作室，指揮協(xié)調(diào)各崗位的工作，確保熱處理工程安全、優(yōu)質(zhì)完成。若產(chǎn)生不可處理的異常情況應(yīng)立即停止熱處理工作，防止造成不可挽回的損失。9.1.11熱處理施工過程中有5 級及以上風(fēng)時， 若無防護(hù)措施， 應(yīng)停止高空作業(yè)；由于大雨等惡劣天氣致使熱處理工作不能正常進(jìn)行時，應(yīng)中止熱處理工