1、環(huán)冷機的安裝方法A.環(huán)冷機安裝順序基礎(chǔ)驗收設(shè)定設(shè)備安裝中心線及標(biāo)識環(huán)冷機設(shè)備各部件拆箱、檢查驗收下機架、聯(lián)接梁、圓支柱、環(huán)形中心支撐梁等安裝風(fēng)箱接管、斜管、內(nèi)環(huán)檢修平臺、下部旋梯安裝支撐輥安裝卸料槽安裝風(fēng)箱安裝回轉(zhuǎn)體部分安裝上部機架、梁安裝給料斗、固定篩安裝側(cè)擋輥、壓軌安裝臺車輥臂、輥輪安裝欄板、密封罩安裝冷卻水系統(tǒng)安裝耐火材料施工工藝檢修平臺傳動裝置、冷卻風(fēng)機安裝卸灰閥安裝無負荷試車交工驗收。B.施工準備(1)基礎(chǔ)驗收與復(fù)測(2)設(shè)定安裝設(shè)備的中心線(3)各部設(shè)備的拆箱驗收(4)施放設(shè)備基準線(5)組合裝配各機器的零部件(6)組合裝配設(shè)備的鋼結(jié)構(gòu)部件(7)裝配各部機器的附屬部件C.安裝中心線

2、及標(biāo)高的測量(1)所有柱基及設(shè)備基礎(chǔ)中心線，均應(yīng)用經(jīng)緯儀從中心基準點分出角度，用水準儀確定高程。(2)環(huán)式冷卻機安裝控制線與回轉(zhuǎn)窯安裝控制線的相對關(guān)系，應(yīng)滿足設(shè)計要求平面、高程的相關(guān)位置。(3)環(huán)式冷卻機的縱橫向中心線，各機架控制線，以控制網(wǎng)中心標(biāo)記點為基準，其投點的極限偏差為1mm。(4)縱橫中心線正交角極限偏差為2,交點為環(huán)冷機的中心點，即圓心，以圓心為基準測設(shè)機架，以及支撐輥控制線。(5)環(huán)冷機縱向中心線與回轉(zhuǎn)窯縱向中心線極限偏差1mm。(6)環(huán)冷機回轉(zhuǎn)窯的安裝標(biāo)高相對誤差極限2mm.(7)中心線的測定方法如下圖:D.機架部分的安裝(1)中心柱安裝a.中心柱安裝前，應(yīng)將中心柱的零部件在予

3、裝平臺上逐個進行檢查，各部件經(jīng)檢查合格后，方可進行安裝.予裝平臺見HGQT17圖。b.中心柱的中心控制線與安裝基準線的偏差不大于2mm，標(biāo)高偏差不大于2mm，垂直度偏差不大于2mm。(2)機架裝配a.首先應(yīng)將機架內(nèi)、外柱子在地面予裝平臺上進行予配裝并檢查有無扭曲或變形，確認合格后方可進行安裝。b.因機架總高度及單根柱子的高度較高，一次性起吊直立時，應(yīng)采取可靠的防倒措施。c.在測定與調(diào)整各柱列精度時，必須采用鋼絲繩或調(diào)整螺栓等有效的拉緊，直到測定而且調(diào)整無誤正式緊固高強螺栓后，方可撤去防倒措施。d.柱子縱、橫向中心線相對控制線的極限偏差為1mm。e.柱子標(biāo)高極限偏差為1mm。f.外圓與柱中心線定

4、位誤差不得大于1.5mm，內(nèi)圓支柱中心線定位誤差不大于1mm。g.框架及柱安裝的鉛垂度的允許值為1/2000-2500。h.機架柱中心線和基礎(chǔ)中心偏移允許值：0-1.5mm。i.機架安裝中心位置精度測定方法。j.下機架調(diào)整定位完畢后，方可進行底座的二次灌漿。k.下機架安裝后，依次安裝中心支撐梁，傳動支撐梁等構(gòu)件。l.中心支撐梁上表面的16條刻度線應(yīng)用經(jīng)緯儀校準，刻度線與相應(yīng)的基準點相對，允許角度誤差為0.5。m.傳動支撐梁的安裝，要保證軸承座安裝面的垂直度，以保證傳動軸正常運轉(zhuǎn)，允許差為1/2000。n.為保證機架上橫梁和上框架聯(lián)接橫梁的水平度，在安裝各立柱時應(yīng)首先測量各立柱差值，選出差值相近

5、的兩立柱組合在一起，與橫梁組成門形框架，保證橫梁的水平度。o.安裝中心支撐梁時，應(yīng)使梁的一端與上框架內(nèi)立柱頂緊，并緊固螺栓后，方可緊固中心支撐梁與環(huán)形中心支撐梁、聯(lián)接板上的高強螺栓。p.上機架安裝后，分別測定上機架和總高的安裝中心位置精度及傾斜偏差。E.風(fēng)箱部分的安裝(1)風(fēng)箱是安裝在機架下框架中上橫梁的上平面上與風(fēng)箱聯(lián)接的送風(fēng)管道擺放就位或鋪設(shè)完畢后，即可安裝風(fēng)箱接管、斜管。(2)風(fēng)箱、風(fēng)箱接管、風(fēng)箱斜管的聯(lián)接法蘭用密封墊密封，密封嚴密，不得漏風(fēng)。(3)風(fēng)箱安裝前，在予裝平臺上進行法蘭面的對接及各部尺寸的檢查，確認合格后，方可開始安裝。(4)冷卻風(fēng)管和風(fēng)箱上、下部的環(huán)形中心線應(yīng)與臺車環(huán)形中心

6、線重合，公差不大于10mm。(5)各零部件安裝后須認真檢查、所有聯(lián)接處不得有漏風(fēng)現(xiàn)象，如有漏風(fēng)處應(yīng)用石棉繩或石棉板填塞。(6)當(dāng)回轉(zhuǎn)部分試運轉(zhuǎn)完成后，安裝橡膠密封件。安裝橡膠密封件時,保證密封件外緣與回轉(zhuǎn)框架下平面距離一致，以確保密封效果。(7)風(fēng)箱上罩上部的密封板安裝時，上表面距臺車下表面5-8mm；當(dāng)回轉(zhuǎn)部分的試運轉(zhuǎn)完成后再行調(diào)整，使密封板上表面與臺車下表面距離為1-3mm。F.支撐輥安裝(1)安裝前檢查撐輥的裝配精度，合格后方可安裝。支撐輥分別安裝在機架下框架中上橫梁的上平面上。安裝后軸向誤差為1.5mm，徑向誤差為1mm。(2)支撐輥的定位誤差不大于1mm。(3)用水準儀測量，用墊片組

7、調(diào)整使支撐輥的上表面保證在同一水平面內(nèi)且轉(zhuǎn)動靈活，支撐輥上平面度相對誤差為：0.3mm。(4)支撐輥的軸向中心線的延伸線應(yīng)通過環(huán)冷機中心點，徑向中心線的極限偏差為：1mm。G.壓軌安裝(1)壓軌安裝前，在予裝平臺上按設(shè)計和制造廠提供的編號進行予組裝和檢查，檢查壓軌曲率是否符合設(shè)計要求，經(jīng)檢查合格后方可進行安裝，如不合格應(yīng)予以修復(fù)后，再行安裝。(2)壓軌的下平面定位應(yīng)以安裝調(diào)整好的支撐輥上平面為基準，其相對誤差為：0.5mm。(3)安裝后壓軌下平面的平面度為0.5mm，用水準儀測量，用墊片組調(diào)整使壓軌的下平面保證在同一水平面內(nèi)。(4)壓軌接頭處應(yīng)平滑，接頭高度誤差為：0.3mm，以免臺車在運轉(zhuǎn)時

8、震顫。H.內(nèi)外環(huán)軌安裝(1)環(huán)行軌道的圓心，以臺車環(huán)行中心線為基準，內(nèi)、外環(huán)軌道與臺車環(huán)形中心線的間距極限偏差為：1mm。(2)內(nèi)外環(huán)形軌道的軌距極限偏差為：2mm。(3)內(nèi)外環(huán)軋道頂面標(biāo)高極限偏差為：1mm。I.側(cè)軌安裝(1)側(cè)軌安裝前，在予裝平臺上進行予裝檢查，檢查側(cè)軌的各項技術(shù)指標(biāo)是否符合要求，經(jīng)檢驗合格后方可進行安裝。如不符合設(shè)計要求，需對側(cè)軌進行修復(fù)，修復(fù)合格后，再行安裝。(2)環(huán)形側(cè)軌標(biāo)高，以支撐輥或臺車頂面為基準，相對偏差不大于2mm。(3)環(huán)形側(cè)軌的圓心以臺車環(huán)行中心線為基準，環(huán)行側(cè)軌與臺車環(huán)行中心線的距離極限偏差為：1mm。(4)環(huán)行側(cè)軌接頭處，兩軌高低差不大于0.5mm，接

9、頭軸向錯位不大于1mm。接頭熱膨脹間隙應(yīng)符合設(shè)計的規(guī)定。(5)環(huán)形側(cè)軌與回轉(zhuǎn)體部分連接體，嚴格按設(shè)計要求焊牢，以防側(cè)軌在回轉(zhuǎn)體運行過程中脫落、變形。(6)支撐軌道、側(cè)擋軌道的圓跳動誤差和平面誤差及鏈銷垂直度均測量12個點，（間隔300），允許偏差滿足下表要求：支撐軌道園跳動,平面度及側(cè)檔軌園跳動、鏈銷垂直度檢測表測定位置及測定值單位內(nèi)支撐軌道外支撐軌道側(cè)擋軌鏈銷mm圓跳動平面度圓跳動平面度圓跳動垂直度目標(biāo)值20.52.50.50.30.2允許值313.510.50.3J.曲軌安裝(1)曲軌安裝前，應(yīng)進行予裝及尺寸檢查，符合設(shè)備技術(shù)文件的要求后，方可安裝，如有差異，應(yīng)予以修復(fù)。(2)曲軌的軸向中

10、心以臺車環(huán)形中心線為基準，曲軌軸向中心與臺車環(huán)形中心線的間距極限偏差為：1.5mm。(3)曲軌安裝時，曲軌最高點（出廠時的標(biāo)記）與環(huán)冷機的臺車軸中心的間距應(yīng)滿足設(shè)計要求，極限誤差不大于2mm，以保證臺車的正常翻轉(zhuǎn)。(4)曲軌與壓軌的接頭處的高低差不得大于0.3mm，接頭錯位不大于1mm，接頭間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。K.側(cè)擋輥安裝(1)側(cè)擋輥安裝前應(yīng)進行檢查，運轉(zhuǎn)正常無卡阻現(xiàn)象，方可進行安裝。(2)側(cè)擋輥安裝軸向、徑向中心極限偏差為：1mm。(3)側(cè)擋輥安裝標(biāo)高誤差為：1mm。(4)現(xiàn)場安裝時側(cè)擋輥的輥輪與回轉(zhuǎn)部分中側(cè)軌間的間隙設(shè)定為3.5mm，使其在轉(zhuǎn)動過程與側(cè)軌間隙達到1.5mm-3.5mm。L

11、.回轉(zhuǎn)框架安裝(1)安裝前應(yīng)對各部件進行檢查、校核，合格后方可進行安裝。(2)回轉(zhuǎn)框架在吊裝前采取防變形措施，保證框架在安裝后的整體平面誤差不大于0.5mm(3)相鄰兩臺車外傳動框架的縱向、橫向中心線交點的直線距離極限偏差為：0.5mm。(4)相鄰兩臺車內(nèi)傳動框架的縱向、橫向中心線交點的直線距離極限偏差為：0.5mm。(5)每間隔八個臺車為一組,其外傳動框架弧弦長度的極限偏差為：3mm。其內(nèi)傳動框架弧弦長度的極限偏差為：2mm。(6)相鄰兩組臺車的傳動框架，其內(nèi)外弧弦長度公差的正值與負值應(yīng)交替錯開安裝，以達到內(nèi)外框架的園度和周長要求。(7)內(nèi)傳動框架的園周以環(huán)形側(cè)軌為基準，擋輥輥面至環(huán)形側(cè)軌軌

12、面的距離極限偏差為：-1-+2mm。(8)為保護支撐輥，在調(diào)整框架位置時，不得在支撐輥面上以非轉(zhuǎn)動方向移動臺車框架。(9)臺車框架調(diào)整后,框架的下表面與風(fēng)箱橡膠密封接觸的接縫處應(yīng)平滑且無毛刺。M.臺車安裝(1)在調(diào)整、定位臺車、臺車輥臂中的曲軸、輥輪過程中，應(yīng)注意使臺車上平面處于基本水平狀態(tài)、允許臺車前端（臺車前進方向裝軸一側(cè)）高于后端1-2mm。(2)在安裝臺車軸時，不得將臺車軸強行裝入臺車軸套內(nèi)，臺車軸安裝完畢后，臺車翻轉(zhuǎn)必須靈活。(3)臺車在卸料區(qū)翻轉(zhuǎn)時，不得刮卡料斗及側(cè)擋板。N.臺車側(cè)欄板安裝(1)在安裝、焊接臺車欄板時，欄板頂部的砂封槽應(yīng)焊接嚴密，不得有漏焊現(xiàn)象。(2)臺車側(cè)板互相嵌

13、入部份的間隙不大于2mm。(3)臺車側(cè)板應(yīng)調(diào)成園形，其園度極限偏差為10mm。(4)每兩塊側(cè)欄板連接時要保證圓度，并滿焊不得漏焊。O.料斗安裝(1)給料斗須在環(huán)冷工藝平臺安裝之后，機架的上部框架外側(cè)各部分安裝之前進行安裝，(2)安裝時應(yīng)先將給料斗的支架與工藝平臺予聯(lián)，再將給料斗從上部吊起，且從下部將其墊穩(wěn)定位，而后緊定支架并將其與給料斗定位焊接。(3)給料斗上部和下部的標(biāo)高極限偏差為510mm。(4)給料斗上部的縱向和橫向中心線極限偏差為5mm，給料斗下部出口中心點與臺車運行中心線應(yīng)重合，其公差為10mm。(5)給料斗中的水冷部件在吊裝時不得碰傷撞壞及變形，在與工藝水冷系統(tǒng)相連后應(yīng)進行壓力試驗

14、，不得有滲漏現(xiàn)象發(fā)生。(6)在給料斗安裝前，將給料斗下方所有臺車頂面用50厚木板滿鋪，以防吊物將臺車損壞。P.固定篩安裝(1)固定篩在安裝前，要做壓力試驗，合格后方可進行安裝。(2)固定篩在吊裝過程中，做好防護措施，防止罩子和水冷系統(tǒng)損壞，變形。(3)固定篩體主梁安裝定位符合設(shè)計的要求。(4)安裝后的水冷裝置嚴格按設(shè)計的工作壓力進行水壓試驗，不得有滲漏現(xiàn)象。(5)在固定篩安裝中，一定要將下方臺車頂面保護好，以防掉物損壞臺車。Q.密封裝置安裝(1)將各段密封罩在予裝平臺上進行檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行安裝。(2)環(huán)式密封罩的環(huán)形中心線應(yīng)與臺車環(huán)形中心線重合，誤差不大于3mm。(3)罩子安裝時，

15、應(yīng)調(diào)整砂封槽內(nèi)的密封板、各密封板的接頭應(yīng)圓滑，以減少臺車回轉(zhuǎn)時因密封板不圓，接頭突出而增加摩擦阻力。(4)罩子安裝時，相互件及現(xiàn)場切口聯(lián)接件的焊接應(yīng)采用連續(xù)焊縫以保證罩子的密封嚴密。(5)與機架采用焊接方法聯(lián)接的焊縫應(yīng)分為多次焊接、以免影響機架的強度造成機架變形。(6)密封罩法蘭連接時，應(yīng)連接緊密不得漏風(fēng)，端部密封罩扇形板轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活。(7)吊裝時防止罩子變形，保護好水冷裝置，安裝完畢后，各檢測裝置應(yīng)擺動靈活，行程開關(guān)定位準確，水冷裝置經(jīng)試壓后不得滲漏。R.卸料處安全裝置的安裝(1)安裝時應(yīng)將(兩者接觸點處)其以上支座的導(dǎo)板中心與臺車車輥臂中的輥輪行走軌跡中心線對齊。(2)臺車輥臂中的輥輪到達壓

16、軌彎軌拐點處即應(yīng)改變方向，如沒有變向繼續(xù)向前做水平運動，行走150mm（弧長）該輥輪就應(yīng)于上支座的導(dǎo)板相接觸，強制臺車翻轉(zhuǎn)卸料。S.卸灰閥的安裝(1)卸灰閥安裝前應(yīng)清除風(fēng)箱內(nèi)所有雜物。(2)安裝前調(diào)整壓緊彈簧的予緊力，使閥板與閥體嚴密接觸，且使開啟力適中。(3)安裝時應(yīng)將所有卸灰閥的卸灰板手方向一致且應(yīng)方便卸灰操作。(4)安裝時應(yīng)使卸灰閥與風(fēng)箱連接嚴密，以防漏風(fēng)。T.傳動裝置安裝(1)根據(jù)基準點和回轉(zhuǎn)部分中鏈銷的回轉(zhuǎn)中心確定傳動裝置安裝的基準。(2)傳動軸安裝前首先檢查超越離合器的逆止方向是否正確，并應(yīng)通電檢查電動機、減速機等是否正常，確定電動機旋轉(zhuǎn)向及接線方式并作好接線方法標(biāo)記。(3)傳動裝

17、置底座縱、橫向中心線極限偏差為0.3mm，標(biāo)高極限偏差為0.3mm。(4)傳動軸安裝的垂直應(yīng)達到1/2500。且只能向環(huán)冷機外側(cè)偏斜。(5)傳動軸與作銷齒用的鏈銷安裝中心距的允許偏差為+0.5mm，以保證兩開式齒輪的正確嚙合。(6)開式齒輪安裝后嚙合齒面的接觸斑點應(yīng)達：高度大于40%，長度大于55%。(7)傳動裝置安裝完成后,須經(jīng)監(jiān)理確認無誤后方可進行試運轉(zhuǎn)。U.鼓風(fēng)機安裝(1)鼓風(fēng)機縱向、橫向中心線極限偏差為：2mm。(2)鼓風(fēng)機標(biāo)高極限偏差為：2mm。(3)清洗為安裝時必須進行的工作，主要將產(chǎn)品出廠時防銹油脂、臟物清洗掉如發(fā)現(xiàn)銹蝕亦應(yīng)將銹蝕除去。(4)按機組大小選擇大小不同的成對斜墊鐵，機

18、組轉(zhuǎn)速超過3000r/min的，要求墊鐵間接觸面積不少于70%，并用0.05mm塞尺檢查；低于3000r/min的，可放寬不做此項檢查。(5)對于墊鐵的安裝壓漿法、座漿法的安裝水平及標(biāo)高允許偏差值，均是多年實踐的經(jīng)驗數(shù)值，為機組找正、調(diào)平打下好的基礎(chǔ)。(6)未擰緊軸承座與底座之間的螺栓時檢查其接觸情況，目的是防止擰緊底座地腳螺栓和擰軸承座與底座之間的螺栓時產(chǎn)生強制變形，故應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查。如不符合要求應(yīng)進行刮研，否則機組調(diào)平很難保證其質(zhì)量要求。(7)導(dǎo)向鍵安裝必須正確。(8)機組軸系的找正、調(diào)平參照機電、化工、石油、冶金等部門安裝的經(jīng)驗和實測情況。(9)聯(lián)軸器和機組軸系的安裝應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件

19、的規(guī)定執(zhí)行。(10)軸承座與底座或機殼錨爪與底座之間的接觸情況和有導(dǎo)向鍵的軸承座或機殼錨爪的連接螺栓位置、間規(guī)定應(yīng)檢查。(11)軸承軸瓦與軸頸的接觸要求、間隙大小的規(guī)定按設(shè)備技術(shù)文件的要求進行檢查，防止發(fā)生漏檢現(xiàn)象。(12)檢查轉(zhuǎn)子的軸向和徑向跳動，可將轉(zhuǎn)子放在軸承中，每隔900或450測量一次，氣密體之間的氣密間隙用塞尺或壓鉛絲法進行測量，所測值應(yīng)與技術(shù)要求和出廠記錄相對照。將實測值記錄備案，以便分析。(13)軸端密封的安裝，其要求精密且復(fù)雜，必須參照密封有關(guān)技術(shù)資料的規(guī)定。(14)管路與鼓風(fēng)機連接時的移動量無論何方向均不能產(chǎn)生0.05mm的位移，否則要重新連接有關(guān)管路。(15)一般清洗過程

20、：清洗管線加注沖洗油(工作用油)跨過用油點短路沖洗合格取掉軸承(軸承上半部)和浮動環(huán)密封內(nèi)外環(huán)經(jīng)正式管路沖洗合格清洗油箱、油過濾器、軸承和軸承箱、換油繼續(xù)沖洗合格正式將各供油點的管線復(fù)位。其中允許在總回油管上加一網(wǎng)袋，以加快沖洗速度。(16)試運轉(zhuǎn)時先驅(qū)動機、增速器、后整機；先小負荷后大負荷的要求進行。工作介質(zhì)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行。(17)鼓風(fēng)機安裝應(yīng)符合機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范規(guī)定。V.消音器安裝(1)消音器縱、橫向中心線極限偏差為：3mm。(2)消音器標(biāo)高極限偏為：3mm。(3)消音器縱、橫向水平度公差為2/1000。X.環(huán)冷機試車(1)運轉(zhuǎn)前的檢查a.檢查減速機的油量是否正常。b.檢查支撐輥的軸承是否已充分供脂。c.檢查各臺車的箅條有無破壞。d