1、銅及銅合金板帶材的生產(chǎn)工藝銅及銅合金板帶材是重有色金屬中應(yīng)用最廣的一類，其生產(chǎn)方 法，根據(jù)合金的具體特性、產(chǎn)品規(guī)格范圍、產(chǎn)品性能要求與技術(shù)設(shè)備 條件的不同而不同。目前根據(jù)國內(nèi)外實(shí)際的生產(chǎn)情況，生產(chǎn)方法大致 有以下幾種；半連續(xù)鑄錠加熱-熱軋-冷軋法。此法是最成熟的傳統(tǒng)生產(chǎn)方 法，應(yīng)用最廣。它適宜于大規(guī)模生產(chǎn)，且不受合金牌號限制，除生產(chǎn) 帶材和成卷軋制橫切薄板之外，還適宜于生產(chǎn)不同厚度與寬度的中厚 板材。水平連續(xù)鑄造卷坯-成卷冷軋法。此法也屬于現(xiàn)代化銅板帶材 生產(chǎn)方法，但在生產(chǎn)規(guī)模、合金牌號、產(chǎn)品寬度上都有一定的局限性， 在產(chǎn)品厚度上僅適宜于生產(chǎn)帶材與寬度不大的薄板材。塊狀鑄坯-冷軋與擠壓坯料-冷

2、軋法。此種方法已在工業(yè)發(fā)達(dá)國 家有所見，但由于其適用品種有限，因此使用還不廣。前兩種進(jìn)行比較，主要差異在于后一種方法省去了鑄錠加熱與熱 軋工序，因而生產(chǎn)周期短、生產(chǎn)效率高以及節(jié)約能耗等優(yōu)點(diǎn)，但該方 法由于生產(chǎn)規(guī)模、合金品種以及產(chǎn)品規(guī)格上的限制，其適用性遠(yuǎn)不如 第一種方法。半連續(xù)鑄錠加熱-熱軋-冷軋工藝被廣泛應(yīng)用在銅及銅合 金板帶材生產(chǎn)，其最先進(jìn)的生產(chǎn)過程是：大容量電爐熔煉和立式半連 續(xù)鑄造方法鑄錠，在軋機(jī)允許的情況下，采用單重幾噸到幾十噸的錠 坯進(jìn)行熱軋開坯，熱軋后進(jìn)行坯料strongclass=keylink機(jī)械雙面銑 削，銑去鑄造與熱軋工序帶來的表面缺陷，銑面后的卷坯采用大卷重 強(qiáng)化冷軋，

3、中間退火與成品退火是在無氧條件下成卷進(jìn)行的，并開卷 清洗，在氣體浮動條件下連續(xù)進(jìn)行無氧化退火，并采用連續(xù)式精整剪 切機(jī)列獲得最終成品?，F(xiàn)對其中一些主要工序的工藝條件及要求作簡 要敘述。鑄錠及其加熱銅及銅合金鑄錠的質(zhì)量對其加工工藝性能與制品最終質(zhì)量影響 很大，因此對錠坯的質(zhì)量要求嚴(yán)格t除尺寸與形狀應(yīng)滿足要求外，鑄 錠的化學(xué)成分、表面與內(nèi)部質(zhì)量也應(yīng)符合相應(yīng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，且不能有冷 隔、裂紋、氣孔及偏析瘤等缺陷。此外，要控制雜質(zhì)成分，防止出現(xiàn) 鉍脆等問題。在加熱之前要對錠坯銑面或?qū)ζ浔砻孢M(jìn)行局部修刮。對于某些復(fù) 雜銅合金，如一些錫青銅容易出現(xiàn)錫的反偏析，為此在熱軋開坯時， 其鑄錠必須進(jìn)行均勻化處理。某些

4、常用銅及銅合金的熱軋前加熱溫度、開軋溫度與終軋溫度范 圍列于表13-8。從表中可以看出，加熱溫度一般應(yīng)高于開軋溫度30 40C，具體數(shù)值取決于出爐后至開軋的溫度降。從表面質(zhì)量考慮，加 熱溫度不應(yīng)過高，否則會出現(xiàn)金屬表面氧化嚴(yán)重，氧化損失大甚至出 現(xiàn)表面脫鋅，導(dǎo)致熱軋開裂。對于熱軋塑性溫度范圍較窄的合金，加 熱溫度要控制準(zhǔn)確而均勻，在熱軋操作時要迅速，應(yīng)在進(jìn)入脆性溫度 區(qū)之前結(jié)束軋制，即終軋溫度要高于本合金脆性溫度的最高值。然而 這一點(diǎn)在實(shí)際生產(chǎn)操作中較難做到，以至于出現(xiàn)錫磷青銅一類鑄錠在 熱軋開坯時易軋裂、成品率較低的情況。加熱爐內(nèi)氣氛控制，是銅及鋼合金板帶材生產(chǎn)中一個重要問題， 理想的加熱氣

5、氛為中性氣氛，但在實(shí)際操作中難以控制。為此，一般 紫銅及含有少量氧的銅合金宜采用中性或微氧化性氣氛加熱。對于在 高溫下極易氧化、且氧化膜不完整易于脆裂的合金以及無氧銅等宜采 用馓還原性氣氛或中性氣氛加熱，比如錫青銅、低鋅黃銅、鋁青銅等。加熱鋼材時，對燃料的含硫量要嚴(yán)格控制，因銅中滲硫時生成的 Cuz0及Cu2S對合金的塑性十分有害，不僅在晶界上阻礙了再結(jié)品使 晶界強(qiáng)度削弱，而且當(dāng)銅在氧化性氣氛加熱時，品界硫化物氧化，致 使熱軋時開裂。熱軋及其坯料銑面銅及銅合金熱軋總加工率在90%95%左右，然而在具體 選用熱軋總加工率時，要綜合考慮合金性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求、軋機(jī)能 力與設(shè)備條件以及錠坯的尺寸與質(zhì)

6、量等。當(dāng)總加工率確定后，便可根據(jù)某合金的允許道次加工率，確定其 軋制道次。道次加工率分配的一般規(guī)律為：開始軋制的一、二道次， 為保證順利咬入輥縫，便于使不均勻柱狀品與等軸品鑄造組織轉(zhuǎn)變?yōu)?加工組織，避免出現(xiàn)鑄錠軋裂等現(xiàn)象，一般采用較小的變形量；軋制 中間道次時，組織已逐步變成加工組織，且溫度較高、塑性好、變形 抗力小，應(yīng)采用大道次加工率，并增大軋制速度；熱軋終了道次時， 由于溫度較低，金屬變形抗力大，塑性差的金屬易出現(xiàn)裂邊，同時為 獲得平百、尺寸偏差小的坯料，宜采用較小的道次加工率。銅及銅合金扳帶材生產(chǎn)中，國內(nèi)外較廣泛采用熱軋后坯料表面銑 削（銑面）工藝。經(jīng)熱軋后的坯料在冷床上冷卻并經(jīng)矯平后，

7、進(jìn)入表 面銑削線，通過單面或雙面銑削機(jī)分別或同時銑削坯料的上下表面。 銑削工藝可以同時去除由于錠坯表面缺陷以及加熱及熱軋過程中產(chǎn) 生的表面氧化、脫鋅、壓痕、氧化皮壓入及表面裂紋等缺陷對產(chǎn)品質(zhì) 量造成的不良影響，以此來代替銑面及熱軋后酸洗工藝，有利于提高 產(chǎn)品質(zhì)量，改善勞動條件。熱軋銑面時，坯料的厚度為620mm，銑削量根據(jù)坯料表面缺 陷情況而定。在實(shí)際操作中，銑削量應(yīng)控制在0.20.5mm （黃 銅取下限，紫銅取上限），否則會使缺陷不能完全消除或使金屬的收 得率降低，使生產(chǎn)成本升高。冷軋與冷軋機(jī)根據(jù)工藝要求，冷軋可分為開坯、粗軋、中軋與精軋四種，之間 無嚴(yán)格分界。由坯料冷軋至成品的軋制規(guī)程制訂

8、包括總加工率、遐火 次數(shù)、軋制道次、道次加工率及分配籌。根據(jù)銅及銅合金的加工硬化 特性，在其體分配道次加工率時，通常在退火后的第一、二道次加工 率最大，以充分利用其塑性，隨后加工率越來越小，呈現(xiàn)遞減的線形 規(guī)律。用于銅及銅合金板帶箔材冷軋機(jī)機(jī)型較多，除經(jīng)常采用的二輥、 四輥軋機(jī)外，還廣泛采用多輥軋機(jī)，如六輥、八輥、十二輥、十六輥、 二十輥等，一般根據(jù)軋件的特性、產(chǎn)品厚度等來選擇使用：材料強(qiáng)度 越高、軋件越薄，軋機(jī)軋輥數(shù)日越多。退火及酸洗在銅及銅合金板帶材生產(chǎn)中，可能有多次退火工序出現(xiàn)，按其作 用分為中間退火與成品退火。中間退火是為了消除加工硬化，以提高合金的塑性，降低變形抗力，以便于繼續(xù)冷軋；

9、成品退火是為了控制 成品最終性能，保證產(chǎn)品符合技術(shù)要求而進(jìn)行的。由于銅及銅合金易于高溫氧化，加之對其板帶制品的表面粗糙度 與色澤要求較高，為此生產(chǎn)中盡量避免氧化退火，而采用保護(hù)性氣氛 （惰性氣體）退火或真空退火。在實(shí)際生產(chǎn)操作中，為了降低成本，對于較厚的坯料，往往采用 退火后酸洗-刮刷-烘干工藝，并在專門的機(jī)列上進(jìn)行。酸洗液濃度一 般為5%20%，溫度3060C。實(shí)際操作中，要根據(jù)酸液濃度與溫 度以及合金牌號質(zhì)量要求等來確定酸洗時間，一般為5-30min。為了 實(shí)現(xiàn)快速酸洗，提高表面質(zhì)量，出現(xiàn)了電解酸洗、超聲波酸洗等新方 法。5.軋制潤滑與制品表面脫脂清洗銅及銅臺金一般使用乳化液或水作為熱軋、冷軋時的冷卻-潤滑 劑，