提高中厚板成材率的措施提高中厚板成材率的措施提高中厚板成材率的措施V:1.0精細整理，僅供參考提高中厚板成材率的措施日期：20xx年X月提高中厚板成材率的措施2010-04-1820:20:12

作者：陳瑛

來源：制鋼參考網(wǎng)

瀏覽次數(shù)：8

文字大?。骸敬蟆俊局小俊拘　?前言

全球中厚板軋機生產(chǎn)能力已超過市場需求量，相互競爭非常激烈，壓價銷售已成為常見的手段，但成本是壓價的最低界限。

提高成材率是降低成本的重要手段，當連鑄坯替代傳統(tǒng)的鋼錠開坯后，使鋼材成本下降達10個百分點以上，而成材率提高1％，鋼板生產(chǎn)成本也相應降低約1％。這樣，中厚板市場競爭能力便大大增強。

2提高成材率的現(xiàn)狀

中厚板軋機成材率的差距比較大，日本新日鐵大分廠厚板車間在1983年9月份已創(chuàng)造了世界上最高的訂貨成材率為96.2％，比該公司君津廠厚板車間1983年8月份創(chuàng)造的訂貨成材率96.1％高出0.1％。主要是熱裝率由60％提高到80％，再加上有效地利用了加熱爐燃燒控制模型，以信息聯(lián)絡全過程達到操作的最佳化，并采用直接軋制提高了板坯尺寸精度。

提高厚板成材率的措施很多，其中效果最明顯的是采用連鑄板坯，提高連鑄比，增加板坯單重。但是，近幾年來，板形控制已成為提高中厚板成材率一項最經(jīng)濟的新技術。它不但提高了成材率，而且也提高了板形質量。

中厚板軋機的特點是在多數(shù)情況下都需要寬展軋制，因此，中厚板生產(chǎn)大多包括成形（粗軋）、寬展和伸長（精軋）三個階段，而且每個品種的鋼板尺寸也基本不同。嚴格說，軋制成每塊鋼板的尺寸都是不一樣的。

通常有一直縱軋、一直橫軋、寬展縱軋及寬展橫軋等4種軋制方式。無論采用哪種試軋制，都有較大的寬展。寬展與延伸是不均勻的，而且表面變形較大。由于板坯端部的剪壓和表面清理的厚差，粗軋階段寬展之前均需進行調整板形軋制，往往給以微小的壓下量，或者以立輥加工側邊或頭尾端部，以取得比較規(guī)整的板形。精軋最后幾道對鋼板凸度和平直度的影響很大，壓下量需減小，特別是最后一道都用于平整軋制。

中厚板軋制時斷面積減小，在軋制方向伸長的同時，寬度方向產(chǎn)生寬展，而頭尾兩端比中間寬展大。因此，軋成鋼板的平面形狀是非矩形的。

水島廠5490mm厚板軋機采用MAS法軋制，使成材率提高4.4％（以前切頭尾和切邊為5.5％，現(xiàn)在減至1.1％），而采用異寬MAS法后，可提高成材率約0.4％。

千葉廠厚板軋機采用差厚寬展軋制法，并與立輥軋制聯(lián)合控制板形，使成材率提高1.51％。

日本鋼管福山廠厚板軋機采用ATLAS法，使成材率提高0.15％，進一步完善后可提高0.35％。另外，還采用DBR（狗骨軋制）法，成材率可提高2％。

3成材率的組成部分

中厚板成材率嚴格地說應該從煉鋼送入原料開始，一直到交付給用戶的成品鋼板為止，其成品與重量百分比，稱之為成材率。軋鋼廠的修磨與再切割的損耗，損失雖小，應歸屬中厚板成材率內(nèi)。另外，交付給用戶后多余的改制品、短尺及其他板如何劃歸應由廠方自定。

中厚板成材率（η）一般由燒損（η1），邊損（η2），頭尾損（η3），材質不良廢品（η4）及尺寸表面不良廢品（η5）5部分損失后所組成。即

η=1-（η1+η2+η3+η4

+η5）

4中厚板成材率的分析

中厚板成材率以日本較為先進，全國水平已達到94％。詳見表1。

表1

中厚板成材率分析

———————————————————————————————————————

序

項目

1950年

早期附設

日本平

日本某

我國2004年

2000年新

2003年

號

以前

有立輥

均值

廠1992

最佳業(yè)績

附設立輥

后占百

年指標

軋邊

分比

———————————————————————————————————————

1

燒損，

1.0～1.5

1.0～1.5

1.0～1.1

0.8

1.0～1.5

0.8～1.0

0.8/10

％

2

切邊，

3.0～6.0

1.5～4.0

1.5～2.0

1.2

3.5～4.0

1.0～2.5

9/10

％

3

切頭

3.0～5.0

1.5～4.0

1.5～2.0

1.2

3.0～3.5

1.0～3.0

尾試樣，％

4廢次品

1.0～2.5

1．0～2.5

0.5～1.0

0.3

0.5～1.0

0.5～1.0

0.7/10

％

小計

8.0～12.0

5.0～12.0

4.5～6.1

3.5

8.0～10.0

3.3～7.5

10/10

成材

85～92

88～95

93.9～95.5

96.5

90～92

92.5～96.7

率，％

———————————————————————————————————————

2004年我國成材率水平有很大的提高，如酒鋼為94.75％，天津中板為93.93％，濟鋼中板為93.46％，濟鋼厚板為92.77％，新余為92.64％，安陽為92.18％，南鋼為92.06％，韶鋼為92.04％等都達到92％以上水平。

我國新設計廠采用立輥軋機時只達到93％，顯然是太低了。

廢次品中尺寸不合占50％，表面缺陷占25％，內(nèi)部缺陷及力學性能不合占10％，其他占15％。不計入改量，重處理及短尺料等。

板形控制中采用MAS法提高成材率4.4％，ATLAS法提高0.35％，DBR法提高2％，TFP法提高1％～3％，BB法（僅指鋼錠）提高達3％。

按照切頭尾及切邊不同情況，近似矩形板，切頭尾及切邊含量很少，成材率可達96％以上；不切邊或齊邊板，只切頭尾，不切邊或銑邊，成材率可達97％以上；矩形板，既不切頭尾，也不切邊，只有燒損和試樣消耗，成材率可達98％以上。

5影響中厚板成材率的主要因素

（1）

使用原料的影響很大，鋼錠與連鑄板坯的成材率相差達8個百分點之多。如要求二次開坯，則成材率又要減少5個百分點左右。另外，原料尺寸與單重不對口，多余料的損失也很可觀。原料內(nèi)部質量，化學成分不合，有害元素過高等造成鋼板力學性能超標，往往是鋼板報廢的主要起因。

（2）

軋機型式與性能對成材率也有直接影響。三輥勞特式軋機有斜軋工藝，成材率比二輥式軋機還低，而二輥式剛度低，比四輥式又低。高剛度軋機比低剛度軋機成材率高。附設有立輥軋機的比沒有立輥軋機的成材率可提高1％～3％。軋機尺寸大的比尺寸小的成材率高一些。

（3）

薄的鋼板比厚的成材率高，特厚板的成材率更低。

（4）

品種不同，成材率差別很大，強度低、變形抗力小、比較好軋的比強度高、變形拉力大、比較難軋的成材率高。

（5）

中厚板采用板形控制后成材率會有較大的提高。表2為各種板形控制的成材率與金屬損耗情況。

表2

各種板形控制的成材率及其金屬損耗

—————————————————————————————————————

序號

控制方式

成材率

損耗部分，％

％

燒損

切頭尾

切邊

廢品

余量

計劃富裕量

合計

—————————————————————————————————————

1

板形控制

96.45

0.55

1.1

0.9

0

1.0

0

3.55

1.1

近似矩形、

96.45

0.55

1.1

0.9

0

1.0

0

3.55

切頭尾及切

邊余量很少

1.2

齊邊，不切

97.35

0.55

1.1

0

0

1.0

0

2.65

邊或銑邊，

只切頭尾

1.3

矩形，不切

98.45

0.55

0

0

0

1.0

0

1.55

頭尾及邊

2

板形不控制

90.00

0.55

2.6

2.3

0.55

3.6

0.4

10.00

—————————————————————————————————————

（6）

軋制方式對成材率的影響也非常大。一直縱軋到底方式：板坯寬等于板寬，不轉鋼、不展寬、長向伸長、成材率高。一直橫軋到底方式：板坯長等于板寬、轉鋼、不展寬、寬向伸長、成材率高。寬展縱軋方式：板坯寬向展寬至板寬后伸長軋制，需轉二次鋼，坯長寬均不限制，坯長為板長、成材率低。寬展橫軋方式：板坯長度軋至板寬，轉鋼橫軋伸長軋制成板，轉一次鋼，板坯長度為板寬，成材率低。

（7）

工廠管理水平，人的操作素質對成材率高低有直接影響，往往會產(chǎn)生很大的差別。

6提高成材率的措施

（1）

燒損方面：熱裝熱送，爐子燃燒控制，低溫出鋼，加大坯厚。

（2）

切邊方面：附設立輥軋機，采用軋邊工藝，板寬雙倍尺軋制，剖分剪剖分，減少切邊裕量，減少鐮刀彎、有鐮刀彎時采用分段后切邊。

（3）

切頭尾方面：加大坯料，多倍尺長度軋制，矩形板軋制，減少魚尾與舌頭。

（4）

試樣方面：根據(jù)標準要求來集試樣板，特殊軍工板取樣較多，有每板取樣，且要求取樣部位，切損會大大增加。

（5）

軋機大型化、剛度大：軋機大時，原料長且寬、單重大?？蓪挾入p倍尺、長度多倍尺軋制，減少了切邊與切頭尾量。

（6）

加大原料方面：坯厚盡量大，已達400mm厚。盡量長，已達輥身長減去150mm。

（7）

加大冷床長度、不設熱剪機。

（8）