冷軋取向電工鋼定義：冷軋取向硅鋼是指含%一%,鋼板晶體組織有一定規(guī)律和方向的冷軋電工鋼。一般指具有高斯織構(gòu)的單取向硅鋼片，即（11）0晶面平行于軋制面、［00晶1向］平行于軋制方向的硅鋼。還有一種冷軋雙取向（立方織構(gòu){100}＜硅0鋼0。1兩＞種）硅鋼晶粒與軋制方向的示意見圖1：（）高斯織構(gòu)（）立方織構(gòu)（）高斯織構(gòu)（）立方織構(gòu)冷軋取向硅鋼按磁性分為普通取向硅鋼片（O和高磁感取向硅鋼片（一）。普通取向硅鋼片（）和高磁感取向硅鋼片（一）性能見表1工藝比較見表2。表類別()平均偏離角偏離角VO的比例二次晶粒直徑晶粒取向度?755?%??3%?二次冷軋法時?三%表一主要工藝方案方案方案抑制劑鑄坯加熱溫度℃??；瘻囟取娌怀；?第一次冷軋壓下率％中間退火溫度℃第二次冷軋壓下率％脫碳退火溫度℃濕高溫退火溫度℃?X取向硅鋼以追求其軋制方向上具有高取向度為出發(fā)點，力求獲得具有{110}高＜0斯織0構(gòu)1＞的晶粒均勻的產(chǎn)品，以滿足其使用時在長度方向上具有高磁性能的需要。對于厚度大于的普通取向硅鋼（O，目前比較流行的生產(chǎn)方法是采用抑制劑的二次再結(jié)晶法生產(chǎn)。即以或為抑制劑和二次中等壓下率冷軋法。鋼按采用的抑制劑和制造工藝不同可分為三種方案日本新日鐵發(fā)展的以為主以為輔的抑制劑和一次大壓下率冷軋法，其磁性高且穩(wěn)定，部分產(chǎn)品經(jīng)激光照射細化磁疇。是最通用的產(chǎn)品制造工藝。日本川崎發(fā)展的以或為抑制劑和二次中等壓下率冷軋，最終退火經(jīng)二次再結(jié)晶和高溫凈化二段式退火工藝。其磁性略低于方案且較不穩(wěn)定。高牌號中常加入少量鉬。美國和公司發(fā)展的以十晶界偏聚元素為抑制劑和一次大壓下率冷軋法。因為固溶硫含量較高，錳含量較低，/,熱軋板邊裂嚴重，其磁性也較低且不穩(wěn)定，現(xiàn)已很少采用。用途：冷軋取向硅鋼又稱冷軋變壓器鋼，用于制造各類變壓器的鐵芯。軋制工藝流程：冷軋無取向硅鋼通用的軋制工藝流程如圖2所示。生產(chǎn)具有高斯織構(gòu)的硅鋼，關(guān)鍵在于利用二次再結(jié)晶。為了實現(xiàn)二次再結(jié)晶，通常需要在合金中添加正常晶粒長大抑制劑，如等。晶粒長大抑制劑必須能以參雜的形式彌散地分布在合金基體內(nèi)，在二次再結(jié)晶發(fā)生時，能夠有效地阻止基體晶拉的正常長大，同時，又要求在最后的高溫退火中可方便地消除掉，以免惡化產(chǎn)品的磁性能。在二次再結(jié)晶中、二次晶粒長大的取向核主要依靠適當(dāng)?shù)睦滠埞に嚭驮俳Y(jié)晶退火來產(chǎn)生。由于相變會破壞晶粒取向，因此在熱處理過程中保持單相至關(guān)重要。目前，工業(yè)上生產(chǎn)具有高斯織構(gòu)硅鋼的典型工藝可概述如下：初始成分——約，w，?0。鋼坯加熱到℃進行熱軋成厚度為?的薄板。經(jīng)?；八嵯闯コ趸ず?，通過兩次冷軋將薄板軋到?的最后厚度。在兩次冷軋之間，需將鋼板在?℃還原氣氛中進行中間退火。兩次冷軋的總壓下率為5左右。隨后，鋼板在℃左右進行濕氫脫碳退火，以便把碳含量降低到的水平。最后，鋼板需在還℃干氫中再進行一次高溫退火。在以上工藝中，鋼板在℃退火期間，細小的顆粒是必要的晶粒長大抑制劑，而在最后的高溫退火時，其中的通過和氫反應(yīng)生成硫化氫從基休中逸出，剩下的將溶解在鐵的晶格中。用這樣的工藝生產(chǎn)的硅鋼片晶粒粗大，直徑為?,而且以上的晶粒具有取向。因此，沿其軋向具有優(yōu)異的磁性能。例如，在磁場為時，磁感應(yīng)強度可達°相近成分的非取向硅鋼，在同樣磁場下的磁感應(yīng)強度只有°圖?4軋制工藝4.1熱軋工藝1）鑄坯%鋼導(dǎo)熱率低，鑄坯急冷或急熱都可能產(chǎn)生裂紋，甚至斷坯。鑄坯冷到℃以前以V℃速度慢冷可防止裂紋。鑄坯切斷至進入加熱爐的時間要保證V,否則由于表層與中心區(qū)的溫差而引起抑制劑固溶狀態(tài)和組織狀態(tài)不同，使成品增高。為防止以后高溫加熱時柱狀晶過于粗化，鑄坯冷到?℃保溫?或以向速度慢冷使碳化物分布均勻，鑄坯加熱溫度可降到5以下，熱軋板晶粒均勻。鑄坯冷到相變點附近或?℃范圍保溫＞,可在鑄坯中形成小11晶粒和使第二相溶解度發(fā)生變化，也可使加熱溫度降低約10℃0。2)加熱加熱溫度：鋼一一?℃鋼一一?℃鑄坯最好在鑄坯表面冷到的＞℃,中部〉0時裝爐。如不能做到，鑄坯裝爐時的表面溫度應(yīng)＞℃,當(dāng)硅含量提高到％1%時最好〉30℃0，避免加熱后出現(xiàn)晶界裂紋。以或為抑制劑的鑄坯必須經(jīng)高溫加熱使鑄坯中＞nm的粗大固溶主要存在于鑄坯板厚方向的等軸晶中心區(qū)內(nèi)，熱軋過程中再以wn的細小彌散狀析出。按取向硅鋼的成分，在平衡狀態(tài)下固溶溫度約為TOC\o"1-5"\h\z℃固溶溫度約為℃，因此鑄坯加熱溫度規(guī)定為?℃。萬案的鋼由于錳和碳含量高于，所以規(guī)定為?℃。此時晶粒粗化到?。為防止柱狀晶反常長大，鑄坯加熱到約℃后，以＞℃/速度快加熱，使許多晶粒同時開始快速長大到彼此相碰，保證柱狀晶尺寸小于，以后不出現(xiàn)線晶。實驗證明，鑄坯厚度方向中心區(qū)溫度為13℃6時0，晶粒10％0長大，產(chǎn)品出現(xiàn)線晶；鑄坯厚度方向中心區(qū)溫度為13℃4時時，7％2晶粒長大，產(chǎn)品無線晶。因此，控制中心區(qū)溫度為?℃保溫?以按一般加熱方式，鑄坯下表面溫度比上表面低，下表層(110)組｛分0強0度1減弱，二次再結(jié)晶不完善，磁性不均勻，如果加熱到12℃時以0上，控制上下表面溫差＜0,最好＜0,則熱軋板上下表層組分強度相近，二次再結(jié)晶完善。3)粗軋鑄坯出爐后先除鱗，經(jīng)?道粗軋和用立輥調(diào)整板寬。每道壓下率平均分配，第一道最好＞0來破壞柱狀晶。薄板坯厚度為?。切頭后進行精軋。細小是在精軋階段析出，因此必須控制好粗軋后和進入精軋的薄板坯溫度、時間和厚度。一般采用大壓下率高速軋制以保證薄板坯溫度高。對鋼來說，進入精軋的溫度控制在土℃。對方案鋼控制在三℃,目的是在盡量少析出A。4）精軋開軋溫度：鋼℃±℃；鋼三℃。終軋溫度：鋼℃±℃;鋼℃-℃。卷取溫度：55℃0。精軋一般采用六機架四輥連軋機軋6道，每道壓下率遞減，軋制速度盡量快并增大冷卻水量和提高冷卻速度。從約℃開始析出，在?℃的Y相數(shù)量最多的溫度下析出速度最快，＜℃基本停止析出。在℃到℃軋制時間控制企?，在精軋過程中產(chǎn)生的大量位錯成為析出核心，促使以細小彌散狀更快和更均勻析出。精軋后立即噴水冷卻到約55℃0卷取。這可使碳化物彌散分布在晶粒（內(nèi)針狀，有利于以后獲得細小均勻初次晶粒。軋后急冷也防止析出。34.常2化鋼熱軋板一般不經(jīng)?；幚?。以為抑制劑時熱軋板或最后冷軋前必須在氮氣下高溫常化。?；淖饔茫簽槲龀龃罅考毿　阃瑫r使熱軋板組織更均勻和再結(jié)晶晶粒數(shù)量更多。具體來說有：常化前后織構(gòu)無明顯變化，通過同位再結(jié)晶使再結(jié)晶比例增多；升溫和保溫時熱軋板中、珠光體、和細小固溶，淬在℃水334中后在晶粒內(nèi)析出許多?細小￡一碳化物、、和°金相組3162織為鐵素體、珠光體和硬的貝氏體；冷軋時細小析出物主要為￡—碳化物、固溶碳和氮以及貝氏體都可釘扎位錯，使位錯密度明顯增高和更快地加工硬化再，結(jié)晶生核位置增多，初次再結(jié)晶晶粒細小均勻；脫碳退火后沿晶界附近形成更多的晶粒，過渡帶的晶粒數(shù)量減少，也就是Z重合位向晶粒增多,同時抑制能力加強，，二次晶粒容易長大；）高溫?；蟛捎枚卫滠埛ǎǖ诙谓?jīng)大壓下率冷軋）時，中間退火后原熱軋板中粗大的?晶粒減少，和晶粒增多，晶粒細小均勻。因為?；蟠执缶ЯＶ泻嗟墓倘芴己汀辍蓟?，冷軋時位錯密度更高，更容易再結(jié)晶。再經(jīng)大壓下率冷軋和脫碳退火后｛少少晶少粒｝更多和｛少少晶粒減少。一般?；贫龋?5（最好?℃）義?。?；髧栏窨刂崎_始急冷溫度和冷卻速度，因為?就是在冷卻過程中通過YfQ相變而析出。一般在空冷到約℃后噴水冷卻。常化溫度、時間、開始快冷溫度和冷卻速度與鋼中和氮含量有關(guān)。如含量高，應(yīng)慢冷；含量低，采用快冷。?；瘻囟冗^高或時間過長，熱軋板中細小聚集粗化、使磁性降低。4.酸3洗?；幚砗筮M行噴丸處理和在?0的%1%中酸洗?，并將熱軋帶每邊剪掉?準備冷軋。4.4冷軋熱軋板?；退嵯春髴?yīng)盡快冷軋，如果停放時間長，鋼中固溶碳和氮析出形成不穩(wěn)定第二相，使冷軋時碳和氮釘扎位錯作用減弱，退火后再析出的尺寸增大，磁性降低。）以為主要抑制劑的大壓下率冷軋法預(yù)熱：冷軋前硅鋼帶一般預(yù)熱到??。道次壓下率：%鋼變形抗力大，一般在輥軋機冷軋，經(jīng)?道冷軋到?厚，平均每道壓下率為5?3。合適的壓下率為?，最好為?。冷軋時效：為進一步降低鐵損，現(xiàn)在生產(chǎn)上廣泛采用冷軋時效工藝。前幾道使用粗面工作輥，每道經(jīng)約3%0大壓下率冷軋，關(guān)閉潤滑系統(tǒng)和快速軋制。依靠軋制時的變形熱將冷軋鋼帶溫度提高到?C。冷軋時效的作用是使硅鋼中固溶碳和氮數(shù)量增多，就是使鋼中存在的不穩(wěn)定碳化物和氮化物在時效處理時固溶。冷軋時固溶碳和氮聚集在位錯處，阻礙位錯運動，位錯群成直線排列，改變了正常滑移系統(tǒng)，促使形成更多的過渡帶，冷軋后使再結(jié)

晶織構(gòu)發(fā)生變化。同時由于固溶氮（約更均勻分布在基體中，以后退晶織構(gòu)發(fā)生變化。同時由于固溶氮（約更均勻分布在基體中，以后退火時新形成一批細小加強抑制力。）以為主要抑制劑的二次冷軋法口預(yù)熱：冷軋前鋼卷溫度控制在?℃。第一次冷軋：經(jīng)一道冷軋，總壓下率為％~%。中間退火：中間退火制度為??！媪x?。溫度過低，初次再結(jié)晶不完善。溫度過高，初次晶粒粗大、使冷軋和脫碳退火后初次晶粒不均勻，不利于二次再結(jié)晶發(fā)展。鋼和十方案一鋼在二次冷軋之間在連續(xù)爐內(nèi)進行中間退火。目的是通過再結(jié)晶消除第一次冷軋產(chǎn)生的加工硬化，便于第二次冷軋并保證合適的壓下率；進行部分脫碳，將碳控制在合適范圍；使細小數(shù)量增多。中間退火前冷軋帶在?℃的%~%水溶液中去油、刷洗和烘干。中間退火時快升溫到再結(jié)晶溫度以上，使再結(jié)晶前回復(fù)和多邊化過程消耗的儲能減少、初次晶粒細小均勻和改善磁性，同時可縮短爐長和提高產(chǎn)量。鋼帶入爐，先通過煤氣明火焰高溫加熱段，爐溫控制在?℃0再經(jīng)輻射管加熱段，使鋼帶迅速升到規(guī)定溫度。采用的煤氣必須是經(jīng)過脫硫處理的富煤氣＜%,這可減輕鋼帶表面氧化和不阻礙脫碳。退火氣氛為=?℃的％N控制/可控制脫碳程度和2222氧化程度。一般要求中間退火時部分脫碳，使鋼中保留?碳，目標為碳。退火后需快冷?？炖淇刹捎脟姎饣驀娝鋮s法。9℃℃0中間退火后從77℃0在內(nèi)快冷到℃和?℃X?時效處理，或以＜時間快冷到℃，并在?℃之間冷卻?0在晶粒內(nèi)析出?細小彌散碳化物以為習(xí)面的￡碳化物）第二次冷軋：冷軋道次為?道，總壓下率為??%?？诶滠垥r效：采用方案的鋼和十方案一鋼在第二次冷軋過程中經(jīng)約℃時效處理，也可使磁性提高。4.脫℃碳退火冷軋到成品厚度的鋼帶在連續(xù)爐內(nèi)進行脫碳退火。脫碳退火的目的是：完成初次再結(jié)晶，使基體中有足夠數(shù)量的初次晶粒（二次晶核）以及有利于它們長大的初次再結(jié)晶織構(gòu)和組織；將鋼中碳脫到％以下，保證以后高溫退火時處于單一的a相；發(fā)展完善的二次再結(jié)晶組織和去除鋼中硫和氮，并消除產(chǎn)品的磁時效；鋼帶表面形成致密均勻的2薄膜?N厚。脫碳退火工藝：退火前冷軋鋼帶用堿洗去掉油污并烘干，堿洗工藝和對連續(xù)爐的要求與中間退火相同?？焖偕郎氐?℃義?i保護氣氛為濕的TOC\o"1-5"\h\z%%,=?℃水溫?℃,/=?，冷2222卻段通干的?％、<℃,/=,再噴氮氣快冷。2222涂隔離劑涂目的：防止鋼帶成卷高溫退火時粘接；高溫退火升到約℃時與鋼帶表面氧化膜起化學(xué)反應(yīng)+o形成硅酸鎂玻璃膜底2224層；高溫凈化退火時促進脫硫和脫氮反應(yīng)。涂層通常與連續(xù)爐脫碳退火在同一條作業(yè)線上進行。鋼帶脫碳退火和冷卻到室溫后通過涂層機組，輥涂或噴涂懸浮液并烘干。4.7高溫退火高溫退火的目的：升溫到?℃通過二次再結(jié)晶形成單一的織構(gòu)；升溫到?℃通過與表面氧化膜中起化學(xué)反2應(yīng)，形成硅酸鎂或鐵橄欖石玻璃膜底層；在土通溫度下保溫進24行凈化退火，去除鋼中硫和氮，同時使二次晶粒吞并分散的殘余初次晶粒，二次晶粒組織更完整，晶界更平直。二次再結(jié)晶基本完成后，抑制劑的有利作用已結(jié)束并分解。分解出的硫和氮本身對磁性和彎曲性有害，必須在高溫退火時去掉。通用的高溫退火制度：涂好的鋼卷通常放在電加熱罩式爐的底板上并加內(nèi)罩進行高溫退火。首先通入含<的氮氣趕走空氣，以約℃速度2升到?℃時中分解放出化合水。升到?℃時換成含TOC\o"1-5"\h\z<的％%氣并保溫?去除化合水。測定氣氛露點，222控制<℃,否則表面氧化膜中和含量增多，對以后形成的玻24璃膜質(zhì)量不好。然后以?℃速度升到?℃以為主的和鋼或??以為主的鋼時發(fā)生二次再結(jié)晶。升到約℃以上形成玻璃膜底層。此時控制在＜7,最好事＜7（鋼或?℃為主的鋼。升到約5時開始換為p℃和＜的純2干氫，并在約℃時溫約進行凈化退火，排出的氫氣P℃,最好事W℃。斷電后再換為％%氣冷到約℃,再換為氮氣冷到＜223時℃時出爐。在冷到約7時℃時時去掉外罩加速冷卻。罩式爐一般用石英砂雙密封。最好用結(jié)砂密封，因為它的熱穩(wěn)定性好，在高溫下不會被氫氣還原。按或方案生產(chǎn)鋼時大多采用二段式高溫退火工藝，即?。CX約℃2。前段稱為二次再結(jié)晶退火，后段稱為凈化退火。4制平8整拉伸退火和涂絕緣膜成卷高溫退火后由于熱應(yīng)力作用使鋼帶變形，需進行平整拉伸退火。平整拉伸退火主要目的：通過水刷洗和時的%輕酸洗，去除表面。4殘留的和其它污物.使表面活性化；烘干后涂絕緣涂料和在＜℃烘干；在連續(xù)爐中氮氣氛下加適當(dāng)張力經(jīng)約8時℃時平整拉伸退火和將絕緣涂層燒結(jié)好。平整拉伸退火工藝：一般在約℃經(jīng)％?7伸長率的拉伸退火可使鋼帶干整。伸長率過大，二次晶粒變形，取向度和磁性變壞。鋼帶平整張力在約?。絕緣涂層：高溫退火后形成的玻璃膜（硅酸鎂）底層具有一定的絕緣性、而蝕性和在鋼中產(chǎn)生拉應(yīng)力?？蓾M足卷鐵芯配電變壓器的需要，不用再涂絕緣膜。美國出售這種產(chǎn)品，并將玻璃膜稱為一涂層。其層間電阻〉Q-片。對疊片鐵芯的中大型變壓器來說，一涂層的絕緣電阻還不夠大，最后必須涂絕緣膜。涂絕緣膜與平整拉伸退火在同一條作業(yè)線完成。5新品種的進展含銅鋼和含銅及錫的方案鋼近年來，提高硅含量和減薄產(chǎn)品厚度是進一步降低和鋼鐵損的重要措施，但硅含量提高到上限和鋼帶減薄到?厚都使二次再結(jié)晶發(fā)展更加困難。新日鐵為了加強抑制能力、使二次再結(jié)晶完善，在?的鋼中加??%u生產(chǎn)了、、和種新牌號。在?0厚方案鋼中加入時?％和時?℃n

生產(chǎn)了以及厚度新產(chǎn)品。生產(chǎn)了以及厚度新產(chǎn)品。含鉬的或方案鋼川崎鋼公司采用或方案生產(chǎn)鋼牌號）銻加入量為02%。銻沿品界偏聚，加強了抑制力，使第二次冷軋壓下率提高到O?O,有防止表層抑制劑過早分解固溶的作用。熱軋板厚度為?。脫碳退火后初次晶粒細小，組分加強，二次再結(jié)晶溫度降低，EX二次再結(jié)晶退火后提高。硒的擴散系數(shù)比硫小，在熱軋過程中，8比需要更長時間冷卻才能以細小彌散狀質(zhì)點析出。但比質(zhì)點更細小，而且更穩(wěn)定。方案的產(chǎn)品磁性比方案的產(chǎn)品磁性更低，也更不穩(wěn)定。特別是硅含量提高到％以上和成品厚度減薄到以下時磁性更不穩(wěn)定，熱軋板易出現(xiàn)裂紋，產(chǎn)品表面缺陷增多。為解決這些問題，在方案中加入％—。加鋼的作用是：提高或的抑制能力，熱軋板表層組分強度比鋼提高倍，二次晶核數(shù)量增多，二次晶粒尺寸減小，位向更準確。而且加鉬不影響脫碳效果；2）鑄坯高溫加熱時，鉬在表面富集可防止晶界氧化，或在表面附近形成細小阻止的形成，23防止晶界裂紋硫或曬在a中固溶度低，在表面偏聚使熱加工性能變壞，這對％一鋼更重要；）在表面富集可抑制氧化，減少和24形成量，形成的玻璃膜質(zhì)量好。5.含3鉻、鈦、鈮、鋅、鍺和鎳的取向硅鋼1）鉻的作用：鉻與錫和銻的作用相似?？杉毣尉Я＃共Ａべ|(zhì)量降低。提高方案中量可降低熱軋溫度和在?；筮M行快冷淬入℃水中，二次晶粒小，但二次再結(jié)晶不易完善。如果量提高到％1%,并加081和O11,二次再結(jié)晶完善，厚板的Ww'達到水平。厚板加％的=17817W玻璃膜質(zhì)量改善。）鈦、鈮的作用：在方案中加%—%和％-%,形成和加強抑制力。熱軋板經(jīng)?0O??；鸵淮卫滠埖胶駮r，二次再結(jié)晶完善。在冷軋到厚時，二次再結(jié)晶完善方案中，加%1%5可使脫碳退火后表面N區(qū)域極密度提高，二次晶粒細小，磁性提高。厚板的降低?17，提高約0推想是因鈦與碳和氮形成和，加強了抑制8力。＞O時形成過多使量減少，成品出現(xiàn)混晶。6新工藝的進展6.熱時軋粗軋改變壓下率使粗軋后薄板坯前段厚度較薄，后段厚度較厚并且厚度連續(xù)性變化，可使大鑄坯制成的成品長度方向磁性均勻。因為這保證了粗軋時間短的薄板坯前段發(fā)生再結(jié)晶而防止出現(xiàn)線晶，也防止薄板坯后段由于溫度低而使精軋時析出的抑制劑彌散度變壞。當(dāng)鑄坯燒損量與粗軋開軋溫度（滿足關(guān)系式=X土?xí)r，二次再結(jié)晶完善。連續(xù)測定燒損量并據(jù)此調(diào)整粗軋開軋溫度，可保證產(chǎn)品磁性穩(wěn)定。鑄坯出爐到粗軋結(jié)束期間，由于板寬方向的兩邊溫度低于中部，精軋時析出的更粗大，二次再結(jié)晶不易完善。如果在此階段將兩邊寬內(nèi)用絕緣材料保溫或經(jīng)感應(yīng)加熱或直接通電加熱，使邊部溫度比中部高50℃以上，并經(jīng)?寬度壓下，破壞邊部伸長晶粒，促進再結(jié)晶，可使板寬方向的磁性更均勻。6.鑄2坯直接熱軋法?厚鑄坯切斷后用罩蓋上并及時熱送到熱軋廠，鑄坯表面溫度在?5。鑄坯端部冷卻快，經(jīng)感應(yīng)快加熱到?℃o然后直接熱軋，這可節(jié)省大量熱能、無燒損，成品表面無缺陷。方案鑄坯直接進行熱軋，控制精軋的開軋溫度＞℃,析出細小，成品二次再結(jié)晶完善。6.薄3鑄坯直接冷軋法為了省掉高溫加熱和熱軋工序以及生產(chǎn)W厚度鋼帶，新日鐵按方案的成分，采用雙輥快淬法制成?厚的薄鑄坯。調(diào)整冷卻條件冷卻輥壓力和二次冷卻速度來控制鑄坯厚度。輥子壓力控制在以上。鑄坯厚度方向中心區(qū)冷卻速度＞℃s快速凝固后，在?℃之間的冷卻速度二次沖卻速度＞?時相當(dāng)于弱水冷卻）產(chǎn)生再結(jié)晶晶粒，為混亂位向的鑄態(tài)組織，并獲得細小和析出質(zhì)點。鑄坯在高溫常化后經(jīng)一次或二次冷軋法＞0壓下率都可使二次再結(jié)晶完善和提高。6.鑄4坯感應(yīng)加熱工藝鑄坯中心硫偏聚區(qū)可達％熔點低，一般用煤氣或重油高溫加熱爐長時間加熱到三℃使粗大固溶，這引起晶粒粗化和晶界熔化，粗軋階段易產(chǎn)生內(nèi)裂，成品易出現(xiàn)線晶和起泡缺陷；加熱不均勻（板厚方向中心區(qū)溫度低于表面溫度）；鋼的燒損最大；引起晶界氧化，熱軋板產(chǎn)生邊裂和成品表面缺陷多，成材率低；消耗能量大；需經(jīng)常清渣和產(chǎn)量降低等缺點。前西德最早采用先將鑄坯在煤氣加熱爐中加熱到?℃,再放入感應(yīng)加熱爐中快速加熱到?℃使藝內(nèi)部加熱方式）該工藝現(xiàn)仍在生產(chǎn)上采用。6.降5低鑄坯加熱溫度工藝工業(yè)生產(chǎn)取向硅鋼一直采用鑄坯高溫加熱工藝，以保證獲得穩(wěn)定的高磁性，但其缺點是氧化渣多、燒損量可達％,成材率低；要經(jīng)常清理爐底，產(chǎn)量降低；燃料費用高；爐子壽命短；制造成本高；產(chǎn)品表面缺陷增多。多年來一直試圖降低鑄坯加熱溫度，但還沒有圓滿解決。而近幾年新日鐵鋼公司對以為主要抑制劑方案開展了大量工作，并取得了很大進展，估計很快會在生產(chǎn)上采用低溫加熱法。此外，住友金屬公司在這方面也進行了工作。方案的改進工藝川崎鋼公司以或再加（為抑制劑制成的鋼，產(chǎn)品磁性比新日鐵按方案制成的產(chǎn)品磁性低。近幾年開始采用方案制造可再加，uo,經(jīng)一次或二次冷軋法。產(chǎn)品磁性有明顯提高。6.防7止熱軋帶邊裂的方法取向硅鋼熱軋帶常出現(xiàn)長度＜的邊裂，特別是硅含量提高到％一%時，可出現(xiàn)長度＞的形邊裂，成材率明顯降低。％鋼的熱傳導(dǎo)率比低碳鋼約低％。硅含量增高，熱傳導(dǎo)率更低。硅和硫在a相中固溶度比在Y相中大，熱軋過程中發(fā)生相變時，硅和硫有沿晶界偏聚傾向，這是產(chǎn)生邊裂和內(nèi)裂的原因之一。鋼中加錫時，由于錫沿晶界偏聚更易產(chǎn)生邊裂。在鑄坯冷卻階段，邊部表面與中心區(qū)溫度差很大，表面產(chǎn)生很大拉應(yīng)力，當(dāng)超過鋼的屈服強度時，就產(chǎn)生小裂紋，特別是鑄坯長度方向的兩個邊，由于剩余冷卻水通過而造成過冷區(qū)應(yīng)力集中區(qū)產(chǎn)生許多小裂紋，這也造成型邊裂。鑄坯高溫加熱時、由于表層晶界氧化，產(chǎn)生晶界裂紋和晶粒粗化。熱軋時沿寬度方向兩邊的粗晶粒發(fā)生金屬流變而展寬，儲能低，為形變晶粒，并且因變形是非連續(xù)性的而形成凸肚區(qū)，此地區(qū)應(yīng)力集中也易發(fā)生邊裂。也就是兩邊地區(qū)由于變形抗力小，形成大的形變晶粒而不能再結(jié)晶，所以產(chǎn)生邊裂。熱軋工藝特別是a相和y相的變形抗力不同造成的應(yīng)力不均勻?qū)彳堖吜岩灿泻艽笥绊?。酸洗后一般都?jīng)過剪邊再進行冷軋。熱軋帶邊裂長度＜時屬于正常狀態(tài)。鑄坯表面涂防氧化劑或在高頻加熱爐高溫短時間加熱等防止晶粒粗化和表層晶界裂紋措施都可減輕熱軋邊裂。在粗軋機熱軋時，增大每道次壓下率，最后一道次壓下率控制在％~5,精軋機開軋溫度＞℃時可防止邊裂。鑄坯加熱后在表面溫度為?℃時先用立輥軋幾道，寬度壓下〉,也可防止邊裂和提高產(chǎn)量。連鑄時，在鑄模長邊方向的兩邊加銅絲，使鑄坯邊部的銅含量比中部高%一%。即控制兩邊的相對變形能邊部變形能中部變形能之比為?i邊部高變形能區(qū)域指數(shù)邊部高變形能區(qū)的寬度與鑄坯厚度之比為?。并且，在粗軋階段至少有一道次寬度壓下量為?時，熱軋板邊部無折疊，邊裂明顯減輕，成品磁件均勻。連鑄時鑄速＞,鑄坯寬度方向兩邊先經(jīng)〉壓下每邊，溫度約為時，破壞柱狀晶，再經(jīng)高溫加熱后，形成細小等軸晶，熱軋后也使邊裂明顯減輕。6.特8殊熱軋工藝為破壞鑄坯中粗大晶粒，防止成品出現(xiàn)線晶，精軋機至少有一個機架的上下工作輥轉(zhuǎn)速不同，產(chǎn)生非對稱性塑性變形，使薄板坯板厚方向中心區(qū)產(chǎn)生剪切應(yīng)力。而且頭部異周速比大（1：1.2，5尾）部異周速比?。?：1.時，5可）使磁性均勻。頭部異周速大可破壞粗大形變晶粒，尾部異周速小，殘存有一些｛1時時｝＜形變晶粒來彌補抑制力的不足。為防止線晶，精軋最后一道次時采用周速不同的軋輥軋制，下工作輥徑小，使軋輥與鋼帶的接觸長度＞％軋輥周長。通過剪切應(yīng)變破壞中部粗大形變晶粒。6.冷9軋工藝的改進（1一）般冷軋熱軋帶在冷軋前剪邊，剪斷后易出現(xiàn)分層現(xiàn)象。這是因為板厚方向中部存在的粗大形變晶粒呈層狀分布所引起的。冷軋時易產(chǎn)生邊裂和斷帶。如果用輥式剪切機剪斷到相當(dāng)于板厚％-0,即剪斷部位因剪斷引起的彎曲板的層狀組織與板面形成的最大角度＜°，再經(jīng)擠壓輥將剪邊折斷，冷軋前邊部不加熱也不會產(chǎn)生邊裂和斷帶?；蚴桨镐摬捎芒?小輥徑軋輥進行第二次冷軋，冷軋到總壓下率＜0的前段經(jīng)時效冷軋，冷軋后段溫度＜℃,成品二次再結(jié)晶穩(wěn)定，磁性好。方案第一次冷軋時在輥徑板厚三的平整機或冷軋機上經(jīng)%一%壓下率冷軋后，中間?；图崩洌僭谳佨垯C上經(jīng)％一%時效冷軋，可促進表層（110）［晶0粒長0大1］，磁性穩(wěn)定。改變冷卻油量和粘度，控制冷軋的摩擦系數(shù)在?一般冷軋時為?,剪切帶增多，晶粒數(shù)量增加。冷軋時再采用時效冷軋，成品二次晶粒小，明顯1%降低。如果冷軋前加熱使鋼板表面形成?N厚氧化膜，再經(jīng)時效冷軋也具有同樣作用。（2冷）連軋%鋼冷軋時變形抗力大易斷帶，多采用輥徑約和＜低速的20輥冷軋機進行生產(chǎn)。而美國用3機架或4機架冷連軋機生產(chǎn)取向硅鋼。冷連軋機軋速高、產(chǎn)量大，但冷軋帶表面較粗糙，因為軋制時在軋輥咬角處帶入軋制油。表面粗糙阻礙疇壁移動，而且由于表面積增大，表層濃集量增多，抑制力減弱，這都使磁性變壞，形成的絕緣膜也不均勻。川崎鋼公司為解決冷連軋機冷軋表面粗糙和易斷帶問題進行了以下工作：減少冷軋道次，加大道次壓下量。采用①粒工作輥，控制表面軋制油附著量。6減1隔0離涂層工藝的改進濕涂后在保護氣氛下加熱到板溫約℃時快速烘干，并將中化合水完全去除,以后形成的玻璃膜附著性和外觀明顯改善。涂層時先通過輥涂再經(jīng)氣體噴除法，更容易控制涂料量，而且涂料更均勻。6.1溫1度梯度爐高溫退火一般高牌號一鋼的?，而％鋼的、0因此提高8s8值也就是提高取向度還有潛力可挖?，F(xiàn)在已知最有效的方法是在溫度梯度爐中成卷進行二次再結(jié)晶退火。溫度梯度＞℃c溫度梯度方向與鋼板寬度方向平行（也可在溫度梯度連續(xù)爐中進行），二次再結(jié)晶后再在純干氫中凈化退火。6.1表2面磨光工藝高溫退火后由于形成玻璃膜和內(nèi)氧化層而使表面不平，鐵損增高。如果先經(jīng)酸洗再經(jīng)化學(xué)磨光或電解磨光，去除玻璃膜、內(nèi)氧化層使表面呈鏡面狀態(tài)，鐵損明顯降低。7細化磁疇技術(shù)近些年，日本為進一步降低取向硅鋼鐵損的3個措施之一就是開發(fā)了細化磁疇技術(shù)，達對降低一鋼和W厚度鋼帶的鐵損更有效。另兩個措施是提高硅含量和減薄鋼帶。7.刻1痕對降低鐵損的影響（刻痕效應(yīng)）非德勒等報道過立方織構(gòu)硅鋼片經(jīng)橫向刻痕可改善鐵損。山本孝明