過(guò)程設(shè)備制造與檢測(cè)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)第四章過(guò)程設(shè)備制造與檢測(cè)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)第四章過(guò)程設(shè)備制造與檢測(cè)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)第四章過(guò)程設(shè)備制造與檢測(cè)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書(shū)第四章編制僅供參考審核批準(zhǔn)生效日期地址：電話：傳真:郵編:加氫反應(yīng)器制造工藝實(shí)例加氫上封頭制造工藝實(shí)例介紹上封頭的總體生產(chǎn)工藝過(guò)程（工藝流程）圖4-1，工藝流程圖原材料檢驗(yàn)→噴砂→UT檢測(cè)→標(biāo)準(zhǔn)移植→氣割下料→刨削拼接坡口→預(yù)組合并在大型立車(chē)上夾緊→車(chē)削外圓邊緣坡度→在龍門(mén)刨床上精加工拼接焊縫坡口→組對(duì)焊接（組對(duì)時(shí)在特制的裝有預(yù)熱裝置的場(chǎng)地上進(jìn)行）預(yù)熱溫度200℃±30℃→檢驗(yàn)，包括焊縫的PT，RT檢測(cè)以及焊縫及熱影響區(qū)的硬度試驗(yàn)→加熱→沖壓→測(cè)定成形后球殼各部位實(shí)際厚度→焊縫及熱影響區(qū)內(nèi)外表面MT→整個(gè)球面進(jìn)行UT→正火+回火（帶焊接試板）→試板力學(xué)性能試驗(yàn)→在立車(chē)上加工人孔開(kāi)孔與人孔法蘭的焊接坡口→檢驗(yàn)坡口合格后→與人孔法蘭鍛件組對(duì)→點(diǎn)焊固定（預(yù)熱）→預(yù)熱（≥150℃）焊接→UT、MT→硬度檢查→直線加速器RT檢測(cè)（有條件廠家）→組對(duì)兩個(gè)吊耳→局部預(yù)熱≥150℃→焊接吊耳→焊滿后表面打磨→MT、UT→消除應(yīng)力熱處理→UT、MT→硬度檢查→球殼內(nèi)壁打磨光滑呈金屬光澤→清洗干凈→堆焊不銹鋼（如下圖）→堆焊人孔襯里過(guò)渡層→精加工人孔內(nèi)圓及人孔密封面鑲環(huán)槽→組對(duì)人孔內(nèi)圓襯里和密封底鑲環(huán)→焊接→焊接鐵素體檢查→焊接表面PT→精加工孔密封面→螺栓孔加工→檢驗(yàn)。封頭制造的準(zhǔn)備鋼板的檢測(cè)和保存表面質(zhì)量，材料標(biāo)記化學(xué)成份（按爐）分析Cr含量%～%，P≤%，S≤%，(Si%+Mn%)≤%，［H］≤2ppm［O］≤35ppm［N］≤80ppm力學(xué)性能（按批）常溫拉伸試驗(yàn)：（最大模擬焊后熱處理）高溫拉伸試驗(yàn)：（最大模擬焊后熱處理）夏比沖擊試驗(yàn)：（最大模擬焊后熱處理）冷彎試驗(yàn)：（最小模擬焊后熱處理）R180°d=3a（無(wú)裂紋）金相檢驗(yàn)，晶粒度按ASTME112進(jìn)行≥6級(jí)。力容器用鋼板材料說(shuō)明書(shū)，在鋼板的長(zhǎng)度頭部或尾部處，在鋼板1/2厚度處和離鋼板表面處取樣作上述力學(xué)性能試驗(yàn)。材料的凈化原材料在軋制以后以及運(yùn)輸和庫(kù)存期間，表面常產(chǎn)生鐵銹和氧化皮，粘上油污和泥土。經(jīng)過(guò)劃線、切割成型、焊接等工序后，工件表面會(huì)粘上鐵渣，產(chǎn)生傷痕，焊縫及近縫區(qū)會(huì)產(chǎn)生氧化膜。這些污物的存在，講影響設(shè)備制造質(zhì)量，所以必須凈化。在設(shè)備制造中凈化主要有以下目的：（1）清除焊縫兩邊緣的油污和鐵銹物，以保證焊接質(zhì)量。（2）為下道工序做準(zhǔn)備，即是下道工序的工藝要求。（3）保持設(shè)備的耐腐蝕性。常用的凈化方法有：手工凈化、機(jī)械凈化、化學(xué)凈化和火焰凈化四種。封頭原坯料采用機(jī)械凈化中的噴砂機(jī)除銹。噴砂是大面積去除鐵銹和氧化膜的先進(jìn)方法。它是利用高速?lài)姵龅膲嚎s空氣流帶出來(lái)的高速運(yùn)動(dòng)的砂粒沖擊工件表面而打落鐵銹和氧化膜的方法。這種方法主要用于碳素鋼和低合金鋼的表面除銹。矯形設(shè)備制造所用的鋼板、型鋼、鋼管等，在運(yùn)輸和存放過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生彎曲、波浪變形或者扭曲變形。這些變形直接影響了劃線、切割、彎卷和裝配等工序的尺寸精度，從而影響了設(shè)備的制造質(zhì)量，有可能造成誤差超差而成為廢品，所以當(dāng)材料的變形超過(guò)允許范圍時(shí)必須進(jìn)行矯正處理。矯正處理的實(shí)質(zhì)是調(diào)整彎曲件“中性層”兩側(cè)的纖維長(zhǎng)度。最后使全部纖維等長(zhǎng)。調(diào)整過(guò)程中，可以中性層為準(zhǔn)，使長(zhǎng)者縮短，短者伸長(zhǎng)，最后達(dá)到與中性層等長(zhǎng)。如對(duì)彎曲的鋼板和型鋼施以適當(dāng)?shù)姆聪驈澢怪C形。另外一種方法是以長(zhǎng)者為主，把其余的纖維都拉長(zhǎng)而達(dá)到矯形目的的拉伸法矯形。主要用于斷面較小的管材和線材，如有色金屬管拉直，但要注意其延伸率。常用的矯正方法有手工矯形、機(jī)械矯形和火焰加熱矯形三種。封頭的拼接設(shè)計(jì)劃線劃線是在原材料或經(jīng)初加工坯料上劃出下料線、加工線、各種位置線和檢查線等、劃線工序通常包括對(duì)零件的展開(kāi)計(jì)算，號(hào)料和打標(biāo)記等一系列操作。封頭的展開(kāi)計(jì)算：由于球形封頭屬于不可展的零件，但生產(chǎn)中沖壓加工或旋壓加工是毛坯料展開(kāi)后的圖形都為圓形，所以只需要求出展開(kāi)后的半徑或直徑即可采用經(jīng)驗(yàn)法進(jìn)行計(jì)算Do=KDm+2hDo為包括了加工余量的展開(kāi)直徑；K為經(jīng)驗(yàn)系數(shù)Dm中性層直徑h封頭的直邊高經(jīng)查表，由球形封頭a：b=1，所以K取由總圖可知，Dm=2800+70=2870mmh=0,因此Do==。所以，內(nèi)徑2800mm半球形封頭整體展開(kāi)尺寸為直徑。由15CrMoR鋼板標(biāo)準(zhǔn)尺寸的限制以及展開(kāi)計(jì)算可以得知，需要兩塊塊鋼板，因此采用拼焊縫技術(shù)。號(hào)料將展開(kāi)圖正式畫(huà)在鋼板上的作業(yè)稱(chēng)為號(hào)料，號(hào)料時(shí)應(yīng)注意以下問(wèn)題：加工余量加工余量主要包括變形余量，機(jī)加工余量，切割余量，焊焊接工藝余量等。由于實(shí)際加工制造方法，設(shè)備，工藝過(guò)程等內(nèi)容不盡相同，因此加工余量的最后確定是比較復(fù)雜的，要根據(jù)實(shí)際情況來(lái)確定。查資料知：表6-1，焊縫坡口間隙雙U型坡口，0～2㎜取1mm邊緣機(jī)加工雙邊余量根據(jù)加工長(zhǎng)度，查表10㎜切割余量鋼板切割加工，查表14㎜焊縫收縮量對(duì)接接頭雙邊焊，3～4㎜劃線公差保證產(chǎn)品符合國(guó)家制造標(biāo)準(zhǔn)，取1㎜但由于此精致反應(yīng)器的上部球形封頭最終下部切削量大，所以不考慮加工余量。所以，實(shí)際用料直徑=展開(kāi)尺寸+焊接收縮量+邊緣加工余量—焊縫坡=+3mm+24mm-1mm=圓整為4104mm切割下料直徑=實(shí)際用料直徑+切割余量+劃線公差=4104mm+5mm+1mm=4110mm排樣樣板或零件在鋼材上如何排列對(duì)鋼材的利用率影響很大，應(yīng)盡可能緊湊的排列，充分利用鋼板.采用熱沖壓，毛坯厚度應(yīng)加上減薄量。減薄量是按該企業(yè)經(jīng)驗(yàn)最大減薄量12%計(jì)算，故毛坯厚度選用80mm.查15CrMoR鋼板標(biāo)準(zhǔn)尺寸可得80mm厚度的鋼板尺寸范圍為寬*長(zhǎng)2300-2900*9300-12000。選擇寬度2700mm鋼板，設(shè)計(jì)排料圖見(jiàn)圖6-1。圖6-1，排料圖打標(biāo)記劃線完成后，為保證加工尺寸精度及防止下料尺寸模糊不清等，在切割線、刨邊線、開(kāi)孔中心及裝配線等處均勻打上沖眼，用油漆標(biāo)明標(biāo)號(hào)、產(chǎn)品工號(hào)和材料標(biāo)記移植等，以指導(dǎo)切割，成型，組焊等后續(xù)工序的進(jìn)行。切割及邊緣加工按照所劃的切割線從原材料上切割下零件毛坯，該工序稱(chēng)為切割，常用方法有機(jī)械切割（鋸床、圓盤(pán)剪板機(jī)等），熱切割（氧氣切割、等離子切割等）。邊緣加工：首先，按照劃線切割余量，消除切割時(shí)邊緣可能產(chǎn)生的加工硬化、裂紋、熱影響區(qū)及其他切割缺陷；其次，根據(jù)圖樣規(guī)定，加工各種形式，尺寸的坡口，通常加工方法有手工加工，機(jī)械加工，熱切割加工。拼接的焊接設(shè)計(jì)及焊接工藝編制坡口加工 坡口加工的注意事項(xiàng)：（1）坡口工序是一個(gè)封頭各項(xiàng)數(shù)據(jù)（包括周長(zhǎng)、內(nèi)總高）達(dá)到JB/T4746標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)鍵工序。（2）坡口是為了在封頭和筒體拼接的時(shí)候，使焊接更加徹底。（3）坡口主要的切割工序和下料工序工具一樣，都是利用等離子切割。（4）切割時(shí)，根據(jù)流轉(zhuǎn)卡上的工藝要求，確定坡口的類(lèi)型（內(nèi)坡口、外坡口、X型坡口）以及確定坡口的角度。（5）坡口前要對(duì)封頭涂抹飛濺劑。（6）坡口時(shí)先進(jìn)行試坡，然后量角器量取角度，確定在公差范圍內(nèi)，調(diào)整后，進(jìn)行整坡。坡口的選擇及制備由于15CrMoR標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度小于450MPa，應(yīng)經(jīng)火焰切割的坡口表面。圖7-1雙U形坡口焊縫結(jié)構(gòu)圖按圖紙要求，需用刨邊機(jī)刨縱、環(huán)縫坡口?？v縫坡口為雙U形坡口，環(huán)縫坡口為UX形坡口，見(jiàn)圖7-1.焊接技術(shù)選擇綜合考慮鋼板厚度，鋼板材料等因素，選擇埋弧自動(dòng)焊。焊接材料的選擇埋弧焊的焊絲主要有實(shí)心焊絲和藥芯焊絲兩種，生產(chǎn)中主要使用前者。焊絲直徑的選取依用途而定，自動(dòng)埋弧焊一般使用直徑為（3-6mm）的焊絲，以發(fā)揮埋弧焊大電流和高熔敷率的有優(yōu)點(diǎn)。表7-1，焊絲直徑（mm）電流范圍，A115-500125-600150-600340-1100400-1300600-1600焊絲H08MnA、H08A、廣泛用于壓力容器等行業(yè)，更適用于中、厚板的焊接，三者均屬于中錳中硅型焊絲，與中錳、硅的焊劑相匹配，對(duì)母材上的銹跡不敏感，焊道成型及脫渣性能優(yōu)良。其主要參數(shù)見(jiàn)表7-2：表7-2，牌號(hào)\成分MnCSiSNiCrH08A（2）焊劑根據(jù)生產(chǎn)實(shí)習(xí)指導(dǎo)書(shū)表3-1可選HJ101（3）焊接電源、焊接速度表7-3，焊接電源（A）焊接速度（com/min）電源類(lèi)型300-500＞100直流600-900直流、交流＞1200交流埋弧焊工藝參數(shù)的選擇埋弧焊的焊接參數(shù)主要有：焊接電流、電弧電壓、焊接速度、焊絲直徑、電流種類(lèi)、焊絲傾角和伸出長(zhǎng)度等。焊接電流一般焊接條件下，焊縫熔深與焊接電流成正比。隨著焊接電流的增加，熔深和焊縫余高都有顯著增加，而焊縫的寬度變化不大。同時(shí)，焊絲的熔化量也相應(yīng)增加，這就使焊縫的余高增加。隨著焊接電流的減小，熔深和余高都減小。電弧電壓電弧電壓的增加，焊接寬度明顯增加，而熔深和焊縫余高則有所下降。但是電弧電壓太大時(shí)，不僅使熔深變小，產(chǎn)生未焊透，而且會(huì)導(dǎo)致焊縫成形差、脫渣困難，甚至產(chǎn)生咬邊等缺陷。所以在增加電弧電壓的同時(shí)，還應(yīng)適當(dāng)增加焊接電流。焊接速度當(dāng)其他焊接參數(shù)不變而焊接速度增加時(shí)，焊接熱輸入量相應(yīng)減小，從而使焊縫的熔深也減小。焊接速度太大會(huì)造成未焊透等缺陷。為保證焊接質(zhì)量必須保證一定的焊接熱輸入量，提高生產(chǎn)率而提高焊接速度的同時(shí)，應(yīng)相應(yīng)提高焊接電流和電弧電壓。焊絲直徑與伸出長(zhǎng)度當(dāng)其他焊接參數(shù)不變而焊絲直徑增加時(shí)，弧柱直徑隨之增加，即電流密度減小，會(huì)造成焊縫寬度增加，熔深減小。反之，則熔深增加及焊縫寬度減小。當(dāng)其他焊接參數(shù)不變而焊絲長(zhǎng)度增加時(shí)，電阻也隨之增大，伸出部分焊絲所受到的預(yù)熱作用增加，焊絲熔化速度加快，結(jié)果使熔深變淺，焊縫余高增加，因此須控制焊絲伸出長(zhǎng)度，不宜過(guò)長(zhǎng)。焊絲傾角焊絲的傾斜方向分為前傾和后傾。傾角的方向和大小不同，電弧對(duì)熔池的力和熱作用也不同，從而影響焊縫成形。當(dāng)焊絲后傾一定角度時(shí)，由于電弧指向焊接方向，使熔池前面的焊件受到了預(yù)熱作用，電弧對(duì)熔池的液態(tài)金屬排出作用減弱，而導(dǎo)致焊縫寬而熔深變淺。反之，焊縫寬度較小而熔深較大，但易使焊縫邊緣產(chǎn)生未熔合和咬邊，并且使焊縫成形變差。焊條電弧焊工藝參數(shù)選擇焊條電弧焊電源種類(lèi)、極性和焊接電流的選擇焊條電弧焊采用的電源有交流電源和直流電源兩大類(lèi)，應(yīng)根據(jù)焊條藥皮類(lèi)型和焊條的使用說(shuō)明來(lái)選擇焊接電流種類(lèi)和極性。選擇電流時(shí)，要考慮焊條直徑、藥皮類(lèi)型、焊件厚度、接頭類(lèi)型、焊接位置、焊道層數(shù)等因素。一般碳鋼焊接結(jié)構(gòu)是根據(jù)焊條直徑來(lái)確定焊接電流.計(jì)算經(jīng)驗(yàn)公式如下：I=Kd表7-4，焊條直徑/mm電弧電壓的選擇電弧電壓是由電弧長(zhǎng)度所決定的，弧長(zhǎng)是指從焊條端部到熔池表面的距離，電弧電壓則是影響焊縫寬度的主要因素。焊接速度接速度主要取決于焊條的熔化速度和所要求的焊縫尺寸、裝配間隙和焊接位置等，焊接速度對(duì)焊縫外觀有直接的影響。在厚板焊接時(shí)，必須采用多層焊或多層多道焊。在對(duì)焊接力學(xué)、焊接層數(shù)的選擇性能和致密度要求較高的情況下，要求每層焊道厚度不大于4mm。封頭拼焊工藝（1）材料15CrMoR(鋼板)（2）焊接位置平焊（3）焊接方法埋弧自動(dòng)焊（4）焊材焊絲：H08MnMoAΦ4。焊劑：SJ101。焊條（裝配、點(diǎn)焊用）：E6015-B3Φ4或Φ5(5)焊接工序焊接坡口干磁粉(MT)檢測(cè)→預(yù)熱(預(yù)熱溫度≥200℃)→裝配、點(diǎn)焊→窄間隙埋弧自動(dòng)焊→焊接外坡口(層間溫度200~250℃)→后熱(200~300℃×2h)→24h后無(wú)損檢測(cè)(100％MT+100％UT+100％RT)。(6)焊接參數(shù)焊接電流I=500~550A；焊接電壓U=28~30V；焊接速度v=360~400mm/min。沖壓成型工藝板坯加熱封頭沖壓時(shí)，板坯塑性變形很大，且為厚壁中壓封頭，故用熱沖壓，δ/Do×100=80/4110×100≥故用熱沖壓。表8-1，沖壓狀態(tài)碳素鋼，低合金鋼合金鋼，不銹鋼冷沖壓δ/Do×100＜δ/Do×100＜熱沖壓δ/Do×100≥δ/Do×100≥.沖壓前，把板坯加熱至始鍛溫度放在壓力機(jī)上沖壓，到終鍛溫度時(shí)停止沖壓毛坯熱沖壓的加熱溫度的選擇從降低沖壓力和有利于鋼板變形考慮，加熱溫度可高些，但是溫度過(guò)高會(huì)使鋼材的晶粒顯著成長(zhǎng)，甚至形成過(guò)熱組織，是鋼材的塑性和韌性降低，嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生過(guò)燒組織，毛坯沖壓可能發(fā)生碎裂，因此合理選擇加熱溫度是很有必要的按照常用封頭材料的加熱規(guī)范表見(jiàn)表8-2.表8-2，封頭熱成形加熱裝爐溫度℃加熱速度℃/H加熱溫度℃均熱后保溫時(shí)間冷卻方式≤850≤200950+/-2030分鐘出爐沖壓沖壓加工常用的潤(rùn)滑劑查表7-8，潤(rùn)滑劑選取石墨粉+水.沖壓過(guò)程：將封頭毛坯對(duì)中放在下模上，然后開(kāi)動(dòng)水壓機(jī)使活動(dòng)橫梁空程向下，當(dāng)壓邊圈與毛坯接觸后，開(kāi)動(dòng)壓邊鋼將毛坯的邊緣壓緊。接著上?？粘滔陆担?dāng)與毛坯接觸時(shí)，開(kāi)動(dòng)主缸使上模向下沖壓，對(duì)毛坯進(jìn)行拉伸，至毛坯完全通過(guò)下模后，封頭便沖壓成形。對(duì)后開(kāi)動(dòng)提升缸和回程缸，將上模和壓邊圈向上提起，與此同時(shí)用脫模裝置將包在上模上的封頭脫下，并將封頭從下模支座下取出，沖壓過(guò)程即告結(jié)束。模具設(shè)計(jì)及設(shè)備選用計(jì)算沖壓力計(jì)算沖壓力時(shí)影響因素較多，且沖壓過(guò)程是變化的較復(fù)雜，目前計(jì)算沖壓力常用下面公式：………………（8-1）C——壓邊力影響系數(shù)，無(wú)壓邊力C=1，有壓邊力C=；K——封頭形狀影響系數(shù)，球形封頭K=；D0——封頭外徑，mmDw——筒節(jié)外徑，mm對(duì)于球形封頭，壓邊條件的計(jì)算：采用壓邊圈是毛坯料只能在壓邊圈與下模之間滑動(dòng)，可以防止折皺的產(chǎn)生，而且在有壓邊圈產(chǎn)生的摩擦力作用下，增加了經(jīng)向拉應(yīng)力，也有利于防止封頭鼓包的嘗試。因此，確定在什么條件下需要采用壓邊圈是關(guān)系到封頭質(zhì)量好壞的重要因素。采用壓邊圈的條件主要決定與Do，Dn，與δ的關(guān)系條件如下公式Do—Dn≥（14～15）δ……（8-2）Do：毛坯直徑，4110mm；Dn：封頭內(nèi)徑，2800mm；δ：鋼板厚度，80mmDo—Dn=4110—2800=1310mm＞（14～15）×80=（1120～1200）mm因此需采用壓邊圈故取C=，球形封頭取K=,查《化工設(shè)備用鋼》表9-19，封頭材料15CrMoR，厚度70mm,750℃時(shí)抗拉強(qiáng)度§為30MPaP=CK∏(D-Dw)S§=×××【4110-（2800+80×2）】×80×110=57t封頭的沖壓成型通常是在50-8000t水壓機(jī)或油壓機(jī)上進(jìn)行，此處選擇60t的水壓機(jī)。模具設(shè)計(jì)上模（沖頭）其結(jié)構(gòu)及主要設(shè)計(jì)參數(shù)①模直徑Dsm根據(jù)封頭內(nèi)徑和熱沖壓的收縮率φ或冷沖壓的回彈率φ計(jì)算，主材為15CrMoR取φ=%Dsm=Dn（1±φ）=2800×（1±%）=—mm②上模曲面部分高度Hsm=hn(1+φ)=1400×(1±%)=—③上模直邊高度H0h—封頭直邊高度(按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定)，mmH1—封頭高度修邊余量，一般為15-40mm,取H1=20mmH2—卸料板厚度，一般為40-80mm，取H2=50mmH3—保險(xiǎn)余量，一般為40-100mm，取H3=50mm所以，H=h+H1+H2+H3=0+20+50+50=120mm④上模上部分直徑Dsm、Dsm、=Dsm+(2-3)mm=—mm⑤上模壁厚S當(dāng)水壓機(jī)噸位小于等于400t時(shí)，S=30-40mm，取S=35mm下模（沖環(huán)）其結(jié)構(gòu)及主要設(shè)計(jì)參數(shù)①上下模間隙a,附加值z(mì)——熱沖壓時(shí)，z=（）S=×70=，球形封頭取較大值。 a=S+z=70+=mm②下模內(nèi)徑DxmDxm=Dsm+2a+Sm………………（8-3）Sm——下模制造公差，取Sm=2mmDxm=（—）+2×+2=（2942—）mm③下模圓角半徑r根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取，采用壓邊圈時(shí)，r=(2-3)S（mm）=2×70=140mm④下模直邊高度h1h1=（40-70）mm，取h1=50mm⑤下模總高度hh=（100-250）mm，取h=200mm⑥下模外徑D1D1=Dxm+（200-400）mm=（3142—）mm⑦下模座外徑D應(yīng)大于毛坯直徑D0，，高度H=h+（60-100）mm下口內(nèi)徑D2應(yīng)比與之配套的最大壁厚封頭的下模內(nèi)徑Dxm大（5-10）mm圖8-1，上模圖壓邊圈結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)參數(shù)主要尺寸如下：內(nèi)徑Dn、=Dxm+（50-80）（mm）=（2992—）mm厚度S、=70-120mm，取S、=80mm，外徑Dw、=D（下模座外徑）堆焊方法及其檢測(cè)方法確定采用埋弧帶極堆焊，堆焊分二層，第一層作為低合金鋼層的過(guò)渡層，采用309L焊帶。焊劑可采用國(guó)產(chǎn)的HJ251。焊帶寬60mm，厚度，焊接電流750A，電壓28V，焊速120mm/分。第二層為耐蝕層。焊帶必須采用耐氫腐蝕的材料，采用347焊帶和HJ251焊劑，焊接規(guī)范基本上同第一層，只是焊速可略低一些。第一層基體金屬要在球殼外壁安裝遠(yuǎn)紅外電加熱板，通電預(yù)熱，使球殼溫度到達(dá)≥100℃，第二層不必預(yù)熱。堆焊工藝見(jiàn)表9-1，表9-1，堆焊工藝焊接過(guò)程檢驗(yàn)要求1清理堆焊表面2預(yù)熱120℃3由里向外埋弧自動(dòng)焊帶極堆焊過(guò)渡層注:鋼帶伸長(zhǎng)30~35㎜、焊劑層厚度25~30㎜、焊道搭接量6~8㎜、過(guò)渡層厚度≥4mm。外觀,測(cè)厚100%UT(JB/T4730-2005I級(jí))100%PT(JB/T4730-2005I級(jí))4焊條電弧焊堆焊封頭中心部位過(guò)渡層。注：焊道間的重疊搭接不得少于焊道寬度的一半，起弧采用后退法，弧坑要打磨，消應(yīng)力處理。外觀100%PT(JB/T4730-2005I級(jí))續(xù)表9-15埋弧自動(dòng)焊帶極堆焊+焊條電弧焊堆焊耐蝕層測(cè)量尺寸100%UT(JB/T4730-2005I級(jí))100%PT(JB/T4730-2005I級(jí))測(cè)鐵素體6整體熱處理層次焊接方法焊材牌號(hào)規(guī)格極性電流(A)電壓(V)速度(cm/min)烘烤溫度保溫時(shí)間1SAW309L60×DC＋750±1028~32110~120HJ25135022SMAW347+HJ251φ4DC＋110~15024~2612~182002注:預(yù)熱溫度:120℃;層間溫度≤150℃;焊后熱處理560±10℃/4h；焊縫長(zhǎng)度/耗用焊條長(zhǎng)度=~接管的焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)材料接管15CrMoR(鍛件)，封頭15CrMoR(鋼板)。焊接位置平焊。焊接方法埋弧自動(dòng)焊焊材材料焊材焊絲：H08MnMoAΦ4。焊劑：SJ101。焊接工序焊接坡口干磁粉(MT)檢測(cè)→預(yù)熱(預(yù)熱溫度≥200℃)→裝配、點(diǎn)焊→外坡口埋弧自動(dòng)焊(層間溫度200~250℃)→后熱(200~300℃×2h)→24h后無(wú)損檢測(cè)(100％MT+100％UT+100％RT)。焊接參數(shù)焊條電弧焊電流IΦ4=170~190A；電流IΦ5=190~210A，；電壓UΦ4、Φ5=22~26V；焊接速度vΦ4=130~150mm/min；焊接速度vΦ5=140~160mm/min。埋弧自動(dòng)焊焊接電流I=500~550A；焊接電壓U=28~30V；焊接速度v=360~400mm/min。成形過(guò)程的熱處理方法確定熱處理工藝熱處理分類(lèi)完全退火等溫退火球化退火退火擴(kuò)散退火普通熱處理正火去應(yīng)力退火淬火回火熱處理表面淬火表面熱處理化學(xué)熱處理處理操作步驟（1）首先根據(jù)流轉(zhuǎn)卡確認(rèn)需要進(jìn)行去應(yīng)力退火的封頭。（2）將封頭均勻排布在退火爐中，根據(jù)《熱處理工藝》要求，將溫度加熱到指定溫度，進(jìn)行保溫（根據(jù)封頭厚度不同，保溫時(shí)間不同）。（3）確定保溫時(shí)間結(jié)束之后，放置封頭使其自然冷卻。S1S1S2溫度Tt1T3T1T2時(shí)間t其中：T1進(jìn)爐最低溫度（0C）t1保溫時(shí)間（h）T2保溫溫度（0C）T3出爐最高溫度（0C）S1升溫速度（0C/h）S2降溫速度（0C/h）加氫反應(yīng)器筒節(jié)制造工藝實(shí)例介紹加氫反應(yīng)器的筒體制造筒體制造工藝簡(jiǎn)明流程圖選擇材料---復(fù)檢材料---凈化處理---矯形---劃線（包括展開(kāi)計(jì)算、留余量、排料）---切割加工---筒節(jié)的卷制---筒節(jié)的組對(duì)轉(zhuǎn)配---焊接---熱處理---無(wú)損檢測(cè)（二）筒體制造工藝過(guò)程卡片1.筒節(jié)材檢1）筒體用15CrMoR鋼板除應(yīng)滿足GB6654-1996規(guī)定外，還應(yīng)符合Ⅱ1572-00-JT中的有關(guān)要求；2）材料質(zhì)證齊全，標(biāo)記清楚。2.噴砂噴砂清理鋼板表面氧化皮3.探傷鋼板逐張按JB/進(jìn)行100%UT檢測(cè)，Ⅰ級(jí)合格4.號(hào)料1）號(hào)筒體下料線，刨邊線、檢查線，L=12898㎜2)號(hào)筒體縱縫試板一對(duì)，規(guī)格600×120×101㎜5.下料按線氣割下料，清除熔渣6.刨坡口按圖刨筒體縱環(huán)向接頭坡口，削邊段坡口暫不加工7.探傷坡口進(jìn)行100%MT檢測(cè),按JB/中Ⅰ級(jí)合格8.筒體成形筒體在美三輥卷板機(jī)上冷卷成形，符合圖樣要求9.裝焊縱縫1）組裝筒體縱向接頭，控制對(duì)口錯(cuò)邊量≤3㎜2）焊接詳見(jiàn)焊接工藝說(shuō)明書(shū)3）帶筒體縱縫試板一對(duì)4）打磨.清理焊縫表面10.校圓1）退火執(zhí)行熱處理工藝說(shuō)明書(shū)2）筒體在美三輥卷板機(jī)上進(jìn)行校圓，檢查幾何尺寸，符合GB150的有關(guān)規(guī)定3）帶筒體縱縫試板一對(duì)11.噴砂噴砂清理表面氧化皮12.打磨打磨、清理焊縫表面13.探傷1）焊接接頭進(jìn)行100%RT,按JB/中Ⅱ級(jí)合格2）焊接接頭進(jìn)行100%UT,按JB/中Ⅰ級(jí)合格3)焊接接頭進(jìn)行100%MT,按JB/中Ⅰ級(jí)合格14.加工環(huán)縫立車(chē)加工筒體與封頭相焊一端削邊坡口，削邊尺寸應(yīng)按封頭實(shí)際尺寸相配加工。15.探傷環(huán)縫坡口進(jìn)行100%MT檢測(cè),按JB/中Ⅰ級(jí)合格16.組焊環(huán)縫1）組裝環(huán)縫，控制對(duì)口錯(cuò)邊量≤3㎜2）焊接詳見(jiàn)焊接工藝說(shuō)明書(shū)3）打磨、清理焊縫表面4）按熱處理工藝進(jìn)行爐外消氫處理17.打磨打磨、清理焊縫表面18.探傷1）焊接接頭進(jìn)行100%RT,按JB/中Ⅱ級(jí)合格2）焊接接頭進(jìn)行100%UT,按JB/中Ⅰ級(jí)合格3)焊接接頭進(jìn)行100%MT,按JB/中Ⅰ級(jí)合格19.堆焊過(guò)渡層1）堆焊過(guò)渡層，詳見(jiàn)焊接工藝說(shuō)明書(shū)2）按熱處理工藝進(jìn)行爐外消氫處理3）打磨、清理過(guò)渡層20.探傷過(guò)渡層進(jìn)行100%PT檢測(cè)，按JB/中Ⅰ級(jí)合格21.堆焊筒體表層1）堆焊表層，詳見(jiàn)焊接工藝說(shuō)明書(shū)2）測(cè)鐵素體數(shù)3）打磨、清理表層22.筒體探傷1）表層進(jìn)行100%PT檢測(cè)，按JB/中Ⅰ級(jí)合格2）堆焊層及熔合面進(jìn)行100%UT，符合Ⅱ1572-00-JT中的有關(guān)要求3）堆焊層進(jìn)行厚度檢測(cè)，符合圖紙要求（三）、筒體制造工藝流程具體內(nèi)容選擇材料此加氫反應(yīng)器筒體材料選擇15CrMoR。15CrMoR是低合金熱強(qiáng)鋼，屬中溫容器板；讀法-拾伍鉻鉬容；對(duì)應(yīng)美標(biāo)SA387Gr12，“15”是碳含量成分%、“Cr”是成分含有一定化學(xué)元素-鉻、“Mo”是成分含有一定化學(xué)元素-鉬、“R”是容器板容的第一個(gè)字。15CrMoR特點(diǎn):鋼質(zhì)純凈：%、%、[N]70ppm、[O]15ppm、[H]2ppm、鋼中夾雜物總量20ppm的高純凈度鋼水。良好的韌性和焊接性。領(lǐng)先的熱處理技術(shù)：正火、淬火、回火、調(diào)質(zhì)等熱處理加工。顯著提高鋼的塑性和沖擊韌性，改善鋼材的各向異性。15CrMoR，熱處理常采用：正火加回；探傷：II級(jí)以上。在550℃以下是，具有較高的持久強(qiáng)度。2、材料的凈化原材料在軋制以后以及運(yùn)輸和庫(kù)存期間，表面常產(chǎn)生鐵銹和氧化皮，粘上油污和泥土。經(jīng)過(guò)劃線、切割成型、焊接等工序后，工件表面會(huì)粘上鐵渣，產(chǎn)生傷痕，焊縫及近縫區(qū)會(huì)產(chǎn)生氧化膜。這些污物的存在，講影響設(shè)備制造質(zhì)量，所以必須凈化。在設(shè)備制造中凈化主要有以下目的：（1）清除焊縫兩邊緣的油污和鐵銹物，以保證焊接質(zhì)量。（2）為下道工序做準(zhǔn)備，即是下道工序的工藝要求。（3）保持設(shè)備的耐腐蝕性。常用的凈化方法有：手工凈化、機(jī)械凈化、化學(xué)凈化和火焰凈化四種。封頭原坯料采用高速?lài)姵龅膲嚎s空氣流帶出來(lái)的高速運(yùn)動(dòng)的砂粒沖擊工件表面而打落鐵銹和氧化膜的方法。這種方法主要用于碳素鋼和低合金鋼的表面除銹。表二化學(xué)成分（重量分?jǐn)?shù)）/%牌號(hào)化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))Wt%CSiMnCrNiMoNbVPSAlt15CrMoR～～～～～≤≤3、矯形設(shè)備制造所用的鋼板、型鋼、鋼管等，在運(yùn)輸和存放過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生彎曲、波浪變形或者扭曲變形。這些變形直接影響了劃線、切割、彎卷和裝配等工序的尺寸精度，從而影響了設(shè)備的制造質(zhì)量，有可能造成誤差超差而成為廢品，所以當(dāng)材料的變形超過(guò)允許范圍時(shí)必須進(jìn)行矯正處理。矯正處理的實(shí)質(zhì)是調(diào)整彎曲件“中性層”兩側(cè)的纖維長(zhǎng)度。最后使全部纖維等長(zhǎng)。調(diào)整過(guò)程中，可以中性層為準(zhǔn)，使長(zhǎng)者縮短，短者伸長(zhǎng)，最后達(dá)到與中性層等長(zhǎng)。如對(duì)彎曲的鋼板和型鋼施以適當(dāng)?shù)姆聪驈澢怪C形。另外一種方法是以長(zhǎng)者為主，把其余的纖維都拉長(zhǎng)而達(dá)到矯形目的的拉伸法矯形。主要用于斷面較小的管材和線材，如有色金屬管拉直，但要注意其延伸率。常用的矯正方法有手工矯形、機(jī)械矯形和火焰加熱矯形三種。劃線（1）、展開(kāi)計(jì)算（a）展開(kāi)前的形狀及尺寸（b）展開(kāi)后的形狀及尺寸圖一筒節(jié)展開(kāi)已知：H=3854mm、Dg=3600mm、δ=95mm則有：Dm=Dg+δ=3600+90=3690mm(1-1)L=π×Dm=×3690=(1-2)h=H=3854mm（2）、留余量（a）、筒體卷制的伸長(zhǎng)量：與被卷材質(zhì)、板厚、卷制直徑的大小、卷制次數(shù)等條件有關(guān)，而本次采用冷卷，鋼板冷卷的伸長(zhǎng)量較小，約為7～8mm。（b）、主要考慮內(nèi)容為機(jī)加工余量和熱切割加工余量，見(jiàn)下表：（3）、焊縫變形量對(duì)于尺寸要求嚴(yán)格的焊接結(jié)構(gòu)件，劃線時(shí)要考慮焊縫變形量（焊縫收縮量），可以查相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)于簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)在自由狀態(tài)下進(jìn)行電弧焊接時(shí)，也可以對(duì)焊縫收縮量等變形進(jìn)行大致的估算。實(shí)際用料線尺寸=展開(kāi)尺寸-卷制伸長(zhǎng)量+焊縫收縮量-焊縫剖開(kāi)間隙+邊緣加工余量切割下料線尺寸=實(shí)際用料線尺寸+切割余量+劃線公差（4）、劃線公差長(zhǎng)度L和寬度h如圖二所示，對(duì)角線之差不大于1mm，兩平行線的不平行度不大于1mm，若考慮相對(duì)長(zhǎng)度、寬度的關(guān)系則更為完善。一般情況下劃線公差也可以考慮為制造公差的一般。（5）、排料筒體排料的要求：（a）、每節(jié)筒節(jié)，其縱向焊縫數(shù)量，公稱(chēng)直徑Dg不大于1800mm時(shí)，拼接焊縫不多于2條；公稱(chēng)直徑Dg大于1800mm時(shí)，拼接焊縫不多于3條；（b）、每一節(jié)筒體的縱向焊縫中心線間的弧長(zhǎng)不應(yīng)小于300mm，見(jiàn)圖三（a）；（c）、相鄰?fù)搀w的縱向焊縫與筒體縱向焊縫應(yīng)互相錯(cuò)開(kāi)，并且兩焊縫中心間的弧長(zhǎng)不得小于100mm，見(jiàn)圖三（b）；（d）、最短筒節(jié)長(zhǎng)度不應(yīng)小于300mm;（6）、筒節(jié)彎卷的設(shè)計(jì)和計(jì)算（a）、直邊預(yù)彎預(yù)彎是筒節(jié)成型的一個(gè)關(guān)鍵工序，制造完成預(yù)彎模具后將下料鋼板放在油壓機(jī)上進(jìn)行預(yù)彎工序。為了保證預(yù)彎曲率的一致性，在鋼板兩端進(jìn)行每隔50mm劃線工作，每次壓機(jī)的下壓點(diǎn)均落在線上，而且保證每次的壓力大小均等。預(yù)彎成型后預(yù)制樣板進(jìn)行檢查，間隙保證小于（b）、直邊預(yù)留留一部分直邊，此方法浪費(fèi)直邊部分鋼材，而且工藝麻煩，適用于單臺(tái)裝備制造或筒節(jié)制造精度要求較高的情況。所以通常采用第一種的方案，直直邊預(yù)彎。（c）、筒節(jié)彎卷的回彈估算彎卷鋼板在輥?zhàn)訅毫ο录扔兴苄詮澢?，又有彈性彎曲，故鋼板卸載后，會(huì)有一定的彈性回復(fù)，即回彈。筒節(jié)在熱彎卷時(shí)，回彈量很小，不予考慮。只要掌握好筒節(jié)的下料尺寸，使彎卷鋼板兩端面剛好閉合即可，直至鋼板溫度下降到500℃以下為止。但是，在冷彎卷時(shí)，鋼材的強(qiáng)度越大，回彈量越大。為了盡量控制回彈量，冷彎卷時(shí)要過(guò)卷。同時(shí)，在最終成行前進(jìn)行一次退火處理。冷卷回彈量的計(jì)算筒節(jié)回彈前的內(nèi)徑Dn1可按下式估算：Dn1=（1-2Koσs/E）Dn/1+K1σSDn1/Eδ（2-1）過(guò)卷量△l可按下式計(jì)算：△l=π（Dn-Dn1）/2(2-2）式中Dn——筒節(jié)內(nèi)徑，3600mmσs——鋼材屈服極限，MPaE——鋼材彈性模量，MPaK1——鋼板界面形狀系數(shù)，矩形K1=δ——鋼板厚度，90mmKo——鋼材相對(duì)強(qiáng)化模數(shù)，16MnR鋼材的Ko=查閱標(biāo)準(zhǔn)，得σs=345MPa，E=200GPa.根據(jù)設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)，筒節(jié)回彈前的內(nèi)徑Dn1={（1-2××345）×（1+×345×Dn1）}÷（200000×90）×3600得Dn1=mm過(guò)卷量△l=π（Dn-Dn1）/2=×/2=mm3）筒節(jié)彎卷成形預(yù)彎工序結(jié)束后即采用對(duì)稱(chēng)式三輥卷板機(jī)進(jìn)行筒節(jié)的成型工序。為保證卷圓的質(zhì)量及橢圓度指標(biāo)，按照工藝要求規(guī)定卷板機(jī)下壓成型的次數(shù)在6次以上，保證橢圓度在5mm以?xún)?nèi)。6、裝焊縱縫焊接基本金屬為15CrMoR，筒體規(guī)格φ4000×164mm，所要求的焊工資格代號(hào)SAW-1G(K)-07/09,焊接方法為埋弧自動(dòng)焊，焊接姿勢(shì)為平焊，焊接材料為R307C(點(diǎn)焊)，焊絲H08CrMoC，焊劑SJ110.工藝要求：預(yù)熱溫度≥120℃，層間溫度控制在（120--250）℃，后熱溫度及時(shí)間（300--350）℃×2hr，坡口加工方法為機(jī)加工坡口，清除油銹，清根方法為碳弧氣刨并打磨，焊縫外形要求為焊縫與母材圓滑過(guò)渡，e≤2，并打磨平齊。焊后采用SR熱處理,并進(jìn)行100%UT、RT、MT檢測(cè),分別按JB/中Ⅰ級(jí)合格、JB/中Ⅱ級(jí)合格、JB/中Ⅰ級(jí)合格。7、筒體內(nèi)壁堆焊1、工藝參數(shù)的控制影響帶極電渣堆焊質(zhì)量的工藝參數(shù)最主要的有焊接電壓、電流和焊接速度，其次還有干伸長(zhǎng)，焊劑層厚度，焊道間搭接量、焊接位置等。

①控制焊接電壓，當(dāng)電壓太低，有帶極粘連母材的傾向。電壓太高，電弧現(xiàn)象明顯增加，熔池不穩(wěn)定，飛濺也增大，推薦的焊接電壓可在20～30V之間優(yōu)選。

②焊接電流增加，焊道的熔深、熔寬、堆高均增加，而稀釋率略有下降，但電流過(guò)大，飛濺會(huì)增加。不同寬度的帶極應(yīng)選擇不同的焊接電流，對(duì)φ75mm×的帶極，電流可在1000～1300A之間優(yōu)選。

③隨著焊接速度的增加，焊道的熔寬和堆高減小，熔深和稀釋率增加，焊速過(guò)高，會(huì)使電弧發(fā)生率增加，為控制一定的稀釋率，保證堆焊層性能，焊接速度一般控制在15～17cm／min。

④帶極電渣堆焊時(shí)，母材傾角會(huì)影響稀釋率和焊道成形，采用水平位置或稍帶坡度（1o～2o）的上坡焊為宜。

⑤

帶極電渣堆焊熱輸入較高，故一般用于堆焊50～200mm的厚壁工件。2、堆焊原理石油化工行業(yè)的加氫反應(yīng)器、原流合成塔、煤液化反應(yīng)器及核電站的厚壁壓力容器等內(nèi)表面均需大面積堆焊耐高溫，抗氧及硫化氫等腐蝕的不銹鋼襯里。帶極電渣堆焊是利用導(dǎo)電熔渣的電阻熱熔化堆焊材料和母材的，除引線階段外，整個(gè)堆焊過(guò)程應(yīng)設(shè)有電弧產(chǎn)生。堆焊技術(shù)可以改變零件表面的化學(xué)成分和組織結(jié)構(gòu),強(qiáng)化機(jī)械零件表面或修復(fù)磨損和崩裂部分，為材料表面改性，完善其性能,延長(zhǎng)零件的使用壽命,具有重要的經(jīng)濟(jì)價(jià)值.

常用的工藝方法有:手工電弧堆焊、振動(dòng)電弧堆焊、氧-乙炔焰堆焊、等離子堆焊等。幾種堆焊方法特點(diǎn)比較堆焊方法

稀釋率（%）熔敷速度埋弧堆焊

單絲

30～60

～

多絲

15～25

～

單帶極10～20

12

～36

多帶極

8～1522～68

等離子弧堆焊

手工送絲5～15

～

自動(dòng)送絲5～1513～27雙熱絲5～15～熔化極氣體自保護(hù)電弧堆焊10～40～帶極電渣堆焊

10～1415～75石油化工行業(yè)的加氫反應(yīng)器、原流合成塔、煤液化反應(yīng)器及核電站的厚壁壓力容器等內(nèi)表面均需大面積堆焊耐高溫，抗氧及硫化氫等腐蝕的不銹鋼襯里。帶極電渣堆焊是利用導(dǎo)電熔渣的電阻熱熔化堆焊材料和母材的，除引線階段外，整個(gè)堆焊過(guò)程應(yīng)設(shè)有電弧產(chǎn)生。堆焊技術(shù)可以改變零件表面的化學(xué)成分和組織結(jié)構(gòu),強(qiáng)化機(jī)械零件表面或修復(fù)磨損和崩裂部分，為材料表面改性，完善其性能,延長(zhǎng)零件的使用壽命,具有重要的經(jīng)濟(jì)價(jià)值.

常用的工藝方法有:手工電弧堆焊、振動(dòng)電弧堆焊、氧-乙炔焰堆焊、等離子堆焊等。由于帶極電渣堆焊上述優(yōu)點(diǎn)，在加氫反應(yīng)器、煤氣工程熱壁交換爐、核電站設(shè)備中壓力容器的內(nèi)表面大面積堆焊中均得到了廣泛應(yīng)用。為了最有效地發(fā)揮堆焊層的作用，希望采用的堆焊方法有較小的母材稀釋、較高的熔敷速度和優(yōu)良的堆焊層性能.帶極電渣堆焊技術(shù)具有比帶極埋弧難焊更高的生產(chǎn)效率、更低的稀釋率和良好的焊縫成形等優(yōu)點(diǎn)，得到迅速發(fā)展和較普遍的應(yīng)用。3、優(yōu)缺點(diǎn)及應(yīng)用范圍帶極電渣堆焊與帶極埋弧堆焊相比：

1）熔敷效率高，在中等電流下，比埋弧焊高50％；

2）熔深淺而均勻，母材稀釋率低，可控制在10％以下，單層堆焊即可滿足性能要求。3）堆焊層成形良好，不易有夾渣等缺陷，表面質(zhì)量?jī)?yōu)良，需機(jī)械加工，省料省時(shí)

4）帶極中合金元素?zé)龘p和不利元素增量極少，堆焊層的塑性和韌性高于埋弧難焊。5）接頭熔合區(qū)性能優(yōu)于帶極埋弧堆焊。

由于帶極電渣堆焊上述優(yōu)點(diǎn)，在加氫反應(yīng)器、煤氣工程熱壁交換爐、核電站設(shè)備中壓力容器的內(nèi)表面大面積堆焊中均得到了廣泛應(yīng)用。4、堆焊工藝設(shè)計(jì)表-筒體內(nèi)壁堆焊工藝要求基本金屬15CrMoR焊接方法帶極埋弧堆焊+帶極電渣堆焊焊絲309L+347焊劑SJ304、SJ-15B預(yù)熱溫度≥5℃坡口加工及清理清理待堆焊面層間溫度（100-250）℃（5-100）℃后熱溫度及時(shí)間（250-300）×2hr（過(guò)渡層）焊后熱處理SR無(wú)損探傷檢查UT、MT筒體內(nèi)壁堆焊圖過(guò)渡層厚；防腐層厚3mm表二筒體內(nèi)壁堆焊焊接規(guī)范位置焊接方法焊材牌號(hào)直徑電源種類(lèi)及極性焊接電流A焊接電壓V焊接速度㎜/min過(guò)渡層帶極埋弧堆焊309L+SJ30475×直流反接900-110026-28≥9防腐層帶極電渣堆焊347+SJ-15B75×直流反接1000-105026-28≥91）過(guò)渡層堆焊后進(jìn)行100%PT檢測(cè)，按JB/中Ⅰ級(jí)合格。2）表層進(jìn)行100%PT檢測(cè)，按JB/中Ⅰ級(jí)合格3）焊層及熔合面進(jìn)行100%UT，符合Ⅱ1572-00-JT中的有關(guān)要求4）堆焊層進(jìn)行厚度檢測(cè)，符合圖紙要求。焊后進(jìn)行SR消除應(yīng)力熱處理，具體方法和參數(shù)加熱設(shè)備裝爐溫度加熱速度熱電偶加熱＜400℃≤50℃/H加熱溫度均熱后保溫時(shí)間冷卻方式675℃（+15℃-10℃）3H≤60℃/H冷至400℃停機(jī)加氫下封頭制造工藝實(shí)例介紹下封頭的基本制造工藝流程大致為：選擇材料→材料檢查→材料凈化處理（包括凈化后的探傷）→材料矯形→劃線（包括展開(kāi)計(jì)算及號(hào)料）→切割及邊緣加工→封頭拼接設(shè)計(jì)→成型加工(包括模具設(shè)計(jì)）→拼焊接→開(kāi)孔→與接管的裝焊→內(nèi)層堆焊→成品檢驗(yàn)（1）制造準(zhǔn)備選材在高溫、高壓下，氫與鋼材中的碳原子能化合生成甲烷，使鋼材變脆,稱(chēng)為氫蝕。故高壓加氫的反應(yīng)器,必須采用合金鋼材。氫是易燃、易爆物質(zhì)，加氫過(guò)程必須考慮安全措施。在石油加氫裝置中Cr-Mo系低合金耐熱抗氫鋼得到廣泛的使用。加氫反應(yīng)器在高溫高壓等惡劣條件下工作，工作介質(zhì)常含H2S，H2等反應(yīng)產(chǎn)物，有強(qiáng)烈的腐蝕性等，選用15CrMoR,內(nèi)部雙層堆焊E309L+E347即可滿足工作要求。15CrMoR是合金鋼中加入Cr和Mo重要元素，其中Cr主要起抗氧化的作用，在高溫下與氧結(jié)合強(qiáng)，在金屬表面形成Cr2O3穩(wěn)定化合物包圍金屬，阻止了金屬繼續(xù)氧化，在溫度較高下的金屬原子活動(dòng)能較強(qiáng)，由于金屬再結(jié)晶的結(jié)果，使金屬性軟化，而Mo可以提高再結(jié)晶溫度，阻礙高溫下原子的活動(dòng)能力，提高熱強(qiáng)性，同時(shí)也保證了有足夠的強(qiáng)度，塑性和韌性，綜合品質(zhì)比較高，完全滿足此次設(shè)計(jì)要求。封頭的強(qiáng)度計(jì)算因?yàn)樵摲忸^受內(nèi)壓作用，所以采用封頭厚度按內(nèi)壓計(jì)算公式查15CrMoR鋼鍛件在設(shè)計(jì)溫度500℃下許用應(yīng)力知［σ］t=88Map查鋼制壓力容器焊接接頭系數(shù)表，采用雙面焊對(duì)接接頭和相當(dāng)于雙面焊的對(duì)接接頭，焊接接頭系數(shù)：φ=1封頭為半球形封頭，計(jì)算公式為：δ=PcDi/(4［σ］tφ-Pc)(5—1）=(8×2800)/（4×88×1-×8）=腐蝕余量：C2=0mm設(shè)計(jì)厚度：δd=δ+C2=+0=，因?yàn)榉忸^的厚度為70mm，大于，所以容器在該厚度的條件合格。材檢表面質(zhì)量，材料標(biāo)記化學(xué)成份（按爐）分析Cr含量%～%，P≤%，S≤%，(Si%+Mn%)≤%，［H］≤2ppm［O］≤35ppm［N］≤80ppm力學(xué)性能（按批）a.常溫拉伸試驗(yàn)：（最大模擬焊后熱處理）b.高溫拉伸試驗(yàn)：（最大模擬焊后熱處理）c.夏比沖擊試驗(yàn)：（最大模擬焊后熱處理）e.冷彎試驗(yàn)：（最小模擬焊后熱處理）R180°d=3a（無(wú)裂紋）f.金相檢驗(yàn)，晶粒度按ASTME112進(jìn)行≥6級(jí)。按壓力容器用鋼板材料說(shuō)明書(shū)，在鋼板的長(zhǎng)度頭部或尾部處，在鋼板1/2厚度處和離鋼板表面處取樣作上述力學(xué)性能試驗(yàn)。材料的凈化原材料在軋制以后以及運(yùn)輸和庫(kù)存期間，表面常產(chǎn)生鐵銹和氧化皮，粘上油污和泥土。經(jīng)過(guò)劃線、切割成型、焊接等工序后，工件表面會(huì)粘上鐵渣，產(chǎn)生傷痕，焊縫及近縫區(qū)會(huì)產(chǎn)生氧化膜。這些污物的存在，講影響設(shè)備制造質(zhì)量，所以必須凈化。在設(shè)備制造中凈化主要有以下目的：（1）清除焊縫兩邊緣的油污和鐵銹物，以保證焊接質(zhì)量。（2）為下道工序做準(zhǔn)備，即是下道工序的工藝要求。（3）保持設(shè)備的耐腐蝕性。常用的凈化方法有：手工凈化、機(jī)械凈化、化學(xué)凈化和火焰凈化四種。封頭原坯料采用機(jī)械凈化中的噴砂機(jī)除銹。噴砂是大面積去除鐵銹和氧化膜的先進(jìn)方法。它是利用高速?lài)姵龅膲嚎s空氣流帶出來(lái)的高速運(yùn)動(dòng)的砂粒沖擊工件表面而打落鐵銹和氧化膜的方法。這種方法主要用于碳素鋼和低合金鋼的表面除銹。材料凈化處理后應(yīng)逐張按JB/進(jìn)行100%超聲波檢測(cè)，Ⅰ級(jí)合格，若來(lái)料超聲波檢測(cè)合格，塔內(nèi)可不進(jìn)行次序矯形設(shè)備制造所用的鋼板、型鋼、鋼管等，在運(yùn)輸和存放過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生彎曲、波浪變形或者扭曲變形。這些變形直接影響了劃線、切割、彎卷和裝配等工序的尺寸精度，從而影響了設(shè)備的制造質(zhì)量，有可能造成誤差超差而成為廢品，所以當(dāng)材料的變形超過(guò)允許范圍時(shí)必須進(jìn)行矯正處理。矯正處理的實(shí)質(zhì)是調(diào)整彎曲件“中性層”兩側(cè)的纖維長(zhǎng)度。最后使全部纖維等長(zhǎng)。調(diào)整過(guò)程中，可以中性層為準(zhǔn)，使長(zhǎng)者縮短，短者伸長(zhǎng)，最后達(dá)到與中性層等長(zhǎng)。如對(duì)彎曲的鋼板和型鋼施以適當(dāng)?shù)姆聪驈澢怪C形。另外一種方法是以長(zhǎng)者為主，把其余的纖維都拉長(zhǎng)而達(dá)到矯形目的的拉伸法矯形。主要用于斷面較小的管材和線材，如有色金屬管拉直，但要注意其延伸率。常用的矯正方法有手工矯形、機(jī)械矯形和火焰加熱矯形三種。劃線劃線是在原材料或經(jīng)初加工坯料上劃出下料線、加工線、各種位置線和檢查等、劃線工序通常包括對(duì)零件的展開(kāi)計(jì)算，號(hào)料和打標(biāo)記等一系列操作。封頭的展開(kāi)計(jì)算：由于半球形封頭屬于不可展的零件，但生產(chǎn)中沖壓加工或旋壓加工是毛坯料展開(kāi)后的圖形都為圓形，所以只需要求出展開(kāi)后的半徑或直徑即可采用經(jīng)驗(yàn)法進(jìn)行計(jì)算Do=KDm+2h（5—2）Do為包括了加工余量的展開(kāi)直徑；K為經(jīng)驗(yàn)系數(shù)Dm中性層直徑h封頭的直邊高經(jīng)查表，由球形封頭a：b=1，所以K取由總圖可知，Dm=2800＋70=2870mmh=0,因此Do=×2870=。所以，內(nèi)徑2800mm半球形封頭整體展開(kāi)尺寸為直徑，厚度70mm。由標(biāo)準(zhǔn)鋼板的規(guī)格限制以及展開(kāi)計(jì)算可以得知，需要兩塊鋼板，因此采用拼焊縫技術(shù)。號(hào)料（放樣）工程上將零件展開(kāi)圖正式畫(huà)在鋼板上的作業(yè)稱(chēng)為號(hào)料（放樣），號(hào)料時(shí)應(yīng)注意以下問(wèn)題：1）加工余量加工余量主要包括變形余量，機(jī)加工余量，切割余量，焊焊接工藝余量等。由于實(shí)際加工制造方法，設(shè)備，工藝過(guò)程等內(nèi)容不盡相同，因此加工余量的最后確定是比較復(fù)雜的，要根據(jù)實(shí)際情況來(lái)確定。加工余量要求見(jiàn)表5—1表5-1加工余量具體要求焊縫坡口間隙雙U型坡口，0～2㎜邊緣機(jī)加工雙邊余量根據(jù)加工長(zhǎng)度，查表10㎜切割余量鋼板切割加工，查表14㎜焊縫收縮量對(duì)接接頭雙邊焊，3～4㎜劃線公差保證產(chǎn)品符合國(guó)家制造標(biāo)準(zhǔn)，取1㎜但由于此精致反應(yīng)器的下部球形封頭最終下部切削量大，所以不考慮加工余量。2)排樣樣板或零件在鋼材上如何排列對(duì)鋼材的利用率影響很大，應(yīng)盡可能緊湊的排列，充分利用鋼板。3)打標(biāo)記劃線完成后，為保證加工尺寸精度及防止下料尺寸模糊不清等，在切割線、刨邊線、開(kāi)孔中心及裝配線等處均勻打上沖眼，用油漆標(biāo)明標(biāo)號(hào)、產(chǎn)品工號(hào)和材料標(biāo)記移植等，以指導(dǎo)切割，成型，組焊等后續(xù)工序的進(jìn)行。（2）切割及拼接切割及邊緣加工按照所劃的切割線從原材料上切割下零件毛坯，該工序稱(chēng)為切割，常用方法有機(jī)械切割（鋸床、圓盤(pán)剪板機(jī)等），熱切割（氧氣切割、等離子切割等）。邊緣加工：首先，按照劃線切割余量，消除切割時(shí)邊緣可能產(chǎn)生的加工硬化、裂紋、熱影響區(qū)及其他切割缺陷；其次，根據(jù)圖樣規(guī)定，加工各種形式，尺寸的坡口，通常加工方法有手工加工，機(jī)械加工，熱切割加工。封頭的拼接設(shè)計(jì)采用兩張板拼成一個(gè)封頭毛坯。坡口加工使用龍門(mén)刨，采用雙面U型坡口。為預(yù)熱≥120℃，采用自動(dòng)埋弧焊，焊絲Cr—Mo鋼焊絲、焊劑HJ251。焊后及時(shí)消氫處理，300~350℃,2h。100%UT、100%MT，一級(jí)合格。封頭內(nèi)表面焊縫修磨與母材平齊，外表面修磨圓滑。采用熱沖壓，毛坯厚度應(yīng)加上減薄量。減薄量是按該企業(yè)經(jīng)驗(yàn)最大減薄量12%計(jì)算，故毛坯厚度為。封頭拼焊詳圖見(jiàn)圖5—1圖5—1封頭拼焊詳圖經(jīng)上述一系列工序后，得到一處理后的圓形封頭板坯。（3）成型成型加工1）冷、熱沖壓條件封頭沖壓時(shí)，板坯塑性變形很大，且為厚壁中壓封頭，故用熱沖壓，δ/Do×100=70/×100≥故用熱沖壓。冷、熱沖壓條件見(jiàn)表5-2表5-2冷、熱沖壓條件沖壓狀態(tài)碳素鋼，低合金鋼合金鋼，不銹鋼冷沖壓δ/Do×100＜δ/Do×100＜熱沖壓δ/Do×100≥δ/Do×100≥沖壓前，把板坯加熱至始鍛溫度放在壓力機(jī)上沖壓，到終鍛溫度時(shí)停止沖壓2）毛坯熱沖壓的加熱過(guò)程從降低沖壓力和有利于鋼板變形考慮，加熱溫度可高些，但是溫度過(guò)高會(huì)使鋼材的晶粒顯著成長(zhǎng)，甚至形成過(guò)熱組織，是鋼材的塑性和韌性降低，嚴(yán)重時(shí)會(huì)產(chǎn)生過(guò)燒組織，毛坯沖壓可能發(fā)生碎裂，因此合理選擇加熱溫度是很有必要的按照常用封頭材料的加熱規(guī)范表可以得知入下表所示加熱溫度的選擇見(jiàn)表5—3表5-3加熱溫度的選擇封頭熱成形加熱裝爐溫度℃加熱速度℃/H加熱溫度℃均熱后保溫時(shí)間冷卻方式≤400≤150400+/-2030分鐘出爐沖壓3）沖壓加工常用的潤(rùn)滑劑潤(rùn)滑劑選取石墨粉+水4）沖壓過(guò)程：封頭的沖壓成形通常是在50~8000t水壓或油壓機(jī)上進(jìn)行的。將封頭毛坯對(duì)中放在下模（沖環(huán)）上，然后開(kāi)動(dòng)水壓機(jī)使活動(dòng)橫梁空程向下，當(dāng)壓邊圈與毛坯接觸后，開(kāi)動(dòng)壓邊缸將毛坯的邊緣壓緊。接著上模（沖頭）空程下降，當(dāng)與毛坯接觸時(shí)，開(kāi)動(dòng)主缸使上模向下沖壓，對(duì)毛坯進(jìn)行拉伸，至毛坯完全通過(guò)下模后，封頭便沖壓成形。最后開(kāi)動(dòng)提升缸和回程缸，將上模和壓邊圈向上提起，與此同時(shí)用脫模裝置將包在上模上的封頭脫下，并將封頭從下模支座下取出，沖壓過(guò)程即告結(jié)束。5)壓邊條件和壓邊力的計(jì)算a壓邊條件使毛坯料只能在壓邊圈與下模之間滑動(dòng)，可以防止褶皺的產(chǎn)生，而且在由壓邊圈產(chǎn)生的摩擦力作用下，增加了徑向拉應(yīng)力，也有利于封頭鼓包的產(chǎn)生。因此，確定在什么條件下需要采用壓邊圈是關(guān)系到風(fēng)頭質(zhì)量好壞的重要因素。采用壓邊圈的條件主要決定于D0、Dn與δ的關(guān)系，條件如下公式Do—Dn≥（14～15）δ（5—3）Do：毛坯內(nèi)徑，；Dn：封頭內(nèi)徑，2800mm；δ：鋼板厚度，70mmDo—Dn=—2800=＞（14～15）×70=（980～1050）mm因此需采用壓邊圈。b壓邊力的計(jì)算壓邊圈上的壓邊力是保證封頭成型質(zhì)量的關(guān)鍵，壓邊力過(guò)大，增大了摩擦力，即增大了拉應(yīng)力，會(huì)使封頭拉薄甚至拉裂；壓邊力過(guò)小，則不能防止褶皺的產(chǎn)生。目前生產(chǎn)中大多采用固定不變的壓邊力方式，這無(wú)疑增加了拉伸力。在這種情況下壓邊力應(yīng)選取保證封頭成型不起褶皺的最低值。壓邊力的計(jì)算公式如下：Q=π／4[D02－（Dxm＋2r)2]q;（5—4）式中Dxm———下模內(nèi)徑，mmq——單位面積壓邊力，N∕mm2,對(duì)于鋼q＝﹙~~﹚σbt,熱沖壓取小值，冷沖壓取T值；其他符號(hào)意義同上。6）計(jì)算沖壓力及設(shè)備選用計(jì)算沖壓力時(shí)影響因素較多，且沖壓過(guò)程是變化的，較復(fù)雜，目前計(jì)算沖壓力常用下面公式：（5—5）

C———壓邊力影響系數(shù)，無(wú)壓邊力C=1，有壓邊力C=；K———封頭形狀影響系數(shù)，球形封頭K=—；D0——封頭外徑，mmDw——筒節(jié)外徑，mm因該封頭沖壓時(shí)有壓邊力，故取C=，球形封頭取K=,查《化工設(shè)備用鋼》表9-19，封頭材料15CrMoR，厚度70mm,750℃時(shí)抗拉強(qiáng)度σ為30MPa=××π×[（2800+80×2）]×80×110=封頭的沖壓成型通常是在50-8000t水壓機(jī)或油壓機(jī)上進(jìn)行，此處選擇60t的水壓機(jī)。沖壓模具設(shè)計(jì)上模（沖頭）其結(jié)構(gòu)及主要設(shè)計(jì)參數(shù)a模直徑Dsm根據(jù)封頭內(nèi)徑Dn和熱沖壓的收縮率ψ或冷沖壓的回彈率ψ計(jì)算，主材為15CrMoR,取ψ=%Dsm=Dn（1±ψ）（5—6）=2800×（1±%）=—mm實(shí)際沖壓中，直徑和壁厚大的封頭冷卻慢，沖壓結(jié)束溫度高、收縮率大；直徑和壁厚小的封頭沖壓結(jié)束溫度低、收縮率小，因此收縮率通常由經(jīng)驗(yàn)選定回彈率參考表7—13選定。b上模曲面部分高度Hsm=hn(1+ψ)（5—7）=1400×(1±%)=—c上模直邊高度H0H0=h+H1+H2+H3(5—8)h—封頭直邊高度(按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定)，mmH1—封頭高度修邊余量，一般為15-40mm,取H1=20mmH2—卸料板厚度，一般為40-80mm，取H2=50mmH3—保險(xiǎn)余量，一般為40-100mm，取H3=50mm所以，H0=h+H1+H2+H3=20+50+50=120mmd上模上部分直徑D’sm、D’sm、=Dsm+(2-3)mm(5—9）=—mme上模壁厚δ當(dāng)水壓機(jī)噸位小于等于400t時(shí)，δ=30—40mm，取δ=35mm下模（沖環(huán)）其結(jié)構(gòu)及主要設(shè)計(jì)參數(shù)a上下模間隙a對(duì)封頭成型質(zhì)量有直接影響。若a值過(guò)大，則使沖壓力減小，但易產(chǎn)生鼓包和褶皺，并影響封頭直徑尺寸；若a值過(guò)小，則邊緣部分將產(chǎn)生很大的擠壓力和摩擦力，使沖壓力增大，不僅耗費(fèi)功率，而且可能將封頭嚴(yán)重拉薄。因此，間隙a應(yīng)考慮板厚δ，及附加值z(mì)熱沖壓時(shí)，z=（）δ=×70=，球形封頭取較大值。 a=δ+z=70+=mm（5—10）b下模內(nèi)徑DxmDxm=Dsm+2a+δm（5—11）δm——下模制造公差，取δm=2mmDxm=（—）+2×+2=（2942—）mmc下模圓角半徑r沖壓毛坯通過(guò)下模圓角時(shí)，除受拉應(yīng)力外，還受很大的彎曲應(yīng)力。若圓角太小，毛坯滑入下模拐角很急，彎曲應(yīng)力增加，并使沖壓力增大，毛坯受到嚴(yán)重拉薄和表面產(chǎn)生微裂紋；若圓角太大，則易產(chǎn)生褶皺和鼓包，因此根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取，采用壓邊圈時(shí)，r=(2-3)δ（mm）=2×70=140mm（5—12）d下模直邊高度h1h1=（40-70）mm，（5—13）取h1=50mme下?？偢叨萮h=（100-250）mm，（5—14）取h=200mmf下模外徑D1D1=Dxm+（200-400）mm（5—15）=（3142—）mmh下模座外徑D應(yīng)大于毛坯直徑D0，高度H=h+（60-100）mm（5—16）下口內(nèi)徑D2應(yīng)比與之配套的最大壁厚封頭的下模內(nèi)徑Dxm大（5-10）mm壓邊圈結(jié)構(gòu)及設(shè)計(jì)參數(shù)主要尺寸如下：內(nèi)徑Dn、=Dxm+（50-80）（mm）=（2992—）mm厚度δ、=70-120mm，取δ=80mm，外徑D’w、=D（下模座外徑）封頭沖壓及其應(yīng)力分析、典型缺陷分析加氫反應(yīng)器下部半球形封頭采用厚板在100t水壓機(jī)上整體沖壓成形，關(guān)鍵條件是有合適噸位、開(kāi)檔、行程的水壓機(jī)和相應(yīng)的工裝模具，高溫加熱爐以及合理的沖壓工藝。將毛坯對(duì)中放在下模（沖環(huán)）上，然后開(kāi)動(dòng)水壓機(jī)使活動(dòng)橫梁空程向下，當(dāng)壓邊圈與毛坯接觸后，開(kāi)動(dòng)壓邊缸將毛坯的邊緣壓緊，接著上模（沖頭）空程下降，當(dāng)與毛坯接觸時(shí)，開(kāi)動(dòng)主缸使上模向下沖壓，對(duì)毛坯進(jìn)行拉伸，至毛坯完全通過(guò)下模后，封頭便沖壓成形。最后開(kāi)動(dòng)提升缸和回程缸，將上模和壓邊圈向上提起，與此同時(shí)用脫模裝置將包在上模上的封頭脫下，并將封頭從下模支座中取出，沖壓過(guò)程即告結(jié)束。封頭的沖壓過(guò)程屬于拉延過(guò)程，在沖壓過(guò)程中各部分的應(yīng)力狀態(tài)和變形情況都不同，處于壓邊圈下部分的毛坯邊緣部分，由于封頭的下壓力使其經(jīng)受徑向拉伸應(yīng)力，并向中心流動(dòng)，坯料外直徑減小；邊緣金屬沿切向收縮，產(chǎn)生切向壓縮應(yīng)力，會(huì)使毛坯邊緣喪失穩(wěn)定而產(chǎn)生褶皺；常用壓邊圈將邊緣壓緊，則在板厚方向又產(chǎn)生壓應(yīng)力，即材料承受三向應(yīng)力狀態(tài)。處于下模圓角部分的材料，除受到徑向拉伸應(yīng)力和切向壓縮應(yīng)力外，還受到彎曲而產(chǎn)生彎曲應(yīng)力。在沖頭與下模空隙的部分金屬材料，仍受徑向拉伸應(yīng)力和切向壓縮應(yīng)力，而板厚方向不受力，處于自由狀態(tài)；封頭底部的金屬材料，徑向和切向都受到拉應(yīng)力，有較小的伸長(zhǎng)，所以壁厚略有減薄。封頭沖壓時(shí)常出現(xiàn)的缺陷有拉薄、褶皺和鼓包等，其影響因素很多，簡(jiǎn)要分析如下：a拉薄碳鋼封頭沖壓后，其壁厚會(huì)產(chǎn)生不等程度的變化球形封頭深度大，底部拉伸減薄最多。b褶皺沖壓時(shí)板坯周?chē)膲嚎s量最大，其值為△L=∏（Dp-Dm）式中Dp——坯料直徑；Dm——封頭中徑。封頭越深，毛坯直徑越大，周?chē)s短量也越大，周向縮短產(chǎn)生兩個(gè)結(jié)果，一個(gè)是工件周邊區(qū)的厚度和徑向長(zhǎng)度均有所增加，另一個(gè)是過(guò)分的壓應(yīng)變使板料產(chǎn)生失穩(wěn)而褶皺。板熱加熱不均、搬運(yùn)和夾持不當(dāng)造成坯料不平，也會(huì)造成褶皺。c鼓包產(chǎn)生原因與褶皺類(lèi)似，但主要影響因素是拼接焊縫余量的大小以及沖壓工藝方面的原因，如加熱不均勻，壓邊力太小或不均勻、封頭與下模間隙太大以及下模圓角太大等。為了防止封頭沖壓時(shí)產(chǎn)生缺陷，必須采用下列措施：板坯加熱均勻；保持適當(dāng)而均勻的壓邊力；選定合適的下模圓角半徑；降低模具（包括壓邊圈）表面的粗糙程度；合理潤(rùn)滑以及在大批量沖壓封頭時(shí)應(yīng)適當(dāng)冷卻模具。封頭邊緣余量的切割及封頭開(kāi)孔封頭邊緣余量的切割用封頭切割機(jī)來(lái)切割封頭的邊緣余量，工作過(guò)程如下：封頭置于轉(zhuǎn)盤(pán)上并隨之轉(zhuǎn)動(dòng)；機(jī)架上裝有割槍固定設(shè)備，裝有彈簧使?jié)L輪緊靠在封頭外側(cè)，以控制割嘴與封頭之間間隙不會(huì)隨封頭橢圓變化而影響切割。放置封頭時(shí)，一定要注意放正，讓轉(zhuǎn)盤(pán)的回轉(zhuǎn)軸盡量和封頭的回轉(zhuǎn)軸重合，割前應(yīng)按照封頭的規(guī)格、直邊尺寸劃好切割線，并檢查保證割距在整個(gè)圓周上正沖切割線。封頭開(kāi)孔為了連接接管和人孔，在封頭上要開(kāi)孔，這些孔可以先劃好線然后用氣割切出。首先在封頭上找孔中心，劃好中心線并用色漆寫(xiě)上中心線編號(hào)，按圖紙畫(huà)出接管的孔，在中心和圓周上打沖印，然后切出孔，同時(shí)切出焊接坡口。裝接管或人孔、手孔的孔中心位置的允許偏差為±10mm。對(duì)直徑在150以下的孔，其偏差為mm；直徑在150-300mm之間，偏差為；直徑在300mm以上，偏差為mm，開(kāi)孔可以用手工氣割或機(jī)械化氣割。