塑膠模具畢業(yè)設計說明書塑膠模具畢業(yè)設計說明書塑膠模具畢業(yè)設計說明書優(yōu)選文檔目錄大綱................................................................................3第一章緒論........................................................................4第二章部件解析與整體設計........................................................52.1部件解析..............................................................72.2整體初步設計..........................................................7制品的資料特點....................................................7資料數據的初步確定................................................7結構詳細方案......................................................8第三章模具設計...................................................................113.1模具資料的選擇.......................................................113.2成型件尺寸的計算.....................................................113.3成型件的固定方式.....................................................143.4內模鑲件排位.........................................................143.5澆注系統(tǒng)設計.........................................................153.6主流道設計...........................................................153.7主流道襯套的形式.....................................................163.8澆口設計.............................................................163.9澆注系統(tǒng)的平衡.......................................................173.10確定導向與定位機構..................................................173.11確定頂出機構種類....................................................183.12側向抽芯機構........................................................20側向抽芯機構的分類..............................................20斜導柱側抽芯機構設計............................................20斜頂機構設計....................................................223.13排氣機構............................................................223.14冷卻系統(tǒng)設計........................................................24第四章注塑溫度的調治............................................................254.1溫度控制方式.........................................................254.2溫度調治對塑件質量的影響.............................................264.3對溫度調治系統(tǒng)的要求.................................................26第五章模具的試模與修模..........................................................265.1粘著模腔.............................................................265.2粘著模芯.............................................................275.3粘著主流道...........................................................275.4成型弊端.............................................................27注射填充不足.....................................................27溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）.........................................28。1優(yōu)選文檔5.4.3制件尺寸不正確28結論29參照文件30致謝31附：模具3D圖32大綱：在現代生產中，模具是大批量生產各樣產品包括電子產品、日用生活品等的重要工藝裝備，它以其特定的形狀經過必然的方式使原料成型。以暴風頂蓋塑膠模具的設計為例，。2優(yōu)選文檔介紹了注塑模具的設計方法和流程。第一依照塑件資料及工藝特點對部件進行塑件解析，爾后初步擬定設計方案，接著確定設計和成形方案：整體結構設計、分型面設計、澆注系統(tǒng)設計、脫模機構設計、冷卻系統(tǒng)設計等。要點詞：暴風頂蓋；注塑模；設計第一章緒論。3優(yōu)選文檔模具是現代工業(yè)生產的基礎工藝裝備，在公民經濟中占重要地位。在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產品中，60%～80%的部件都要依賴模具成型。用模具生產制件所表現出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低耗資，是其他加工方法所不能夠比較的。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最后產品的價值，經常是模具自己價值的幾十倍、上百倍。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。模具工業(yè)是公民經濟的基礎家產，模具工業(yè)的發(fā)展標志住一個國家上工業(yè)水平及產品的開發(fā)能力，汽車工業(yè)中新車型的開發(fā)與批量生產，家電工業(yè)及日用品工業(yè)的產品開發(fā)等都與模具行業(yè)的發(fā)展息息相關，模具技術的應用為我國模具工業(yè)的發(fā)展起到了重要的推動作用。模具技術已成為技術發(fā)展中最具活力、創(chuàng)立效益最高的應用領域。同時，模具工業(yè)也普及、應用最成熟的行業(yè)之一。模具不是批量生產的產品。它擁有單件生產和對特定用戶的依賴特點。就模具行業(yè)來說，引進外國先進技術，不能夠采用平時的引進產品贊同證和技術轉讓等方式，而主若是引進已經商品化了的CAD/CAM/CAE軟件和精美加工設備等。新興的模具CAD技術很大程度上實現了企業(yè)的夢想。近來幾年來，CAD技術的應用越來越寬泛和深入,大大縮短了模具設計周期,提高了制模質量和復雜模具的制造能力。塑料注射成型工藝的最大特點是復制，能夠復制出所需要的直接也許間接使用的制品，是一種合適大批量生產的工藝。模具是塑料成型加工的一種重要的工藝裝備，模具生產的最后產品的價值經常是模具自己價值的幾十倍、上百倍。特別是在塑料產品的生產過程中，塑料模具的應用及其寬泛，在各樣模具中的地位也越來越突出，成為各樣模具設計、制造與研究中最擁有代表意義的模具之一。而注塑模具已經成為制造塑料制造品的主要手段之一，且發(fā)展成為最有遠景的模具之一。注射成型是現在市場上最常用、最具遠景的塑料成型方法之一，所以注塑模具作為塑料模的一種，就擁有很大的發(fā)展遠景。注塑成型作為一種重要的加工方法，在加電行業(yè)，汽車工業(yè)機械工業(yè)等都有寬泛應用，而且生產的制件擁有精度高、復雜度高、生產率高和耗資低的特點。在注塑成型工藝中，涉及設備和原資料情況、制品設計、工藝條件等多種因素，模具是與這些因素親近相連的要點環(huán)節(jié)，模具結構的合理性和質量的利害直接影響到制品的質量以及整個工藝過程的效率和效益。第二章部件解析與整體設計2.1部件解析。4優(yōu)選文檔部件三維圖如圖圖下面是對上圖部件解析的結果：該部件尺寸不大為80*55*20，結構較為簡單，注塑時只要將較易損壞的部位做成型芯，降低維修的成本。。5優(yōu)選文檔設計該部件模具的要點是側邊的凹槽，而且是槽內扣，除此之外，部件底部還有兩個倒扣，需用到斜頂機構，如圖2.1.2。(3)該部件未注精度，故默認取一般精度，即IT4[1]。采用資料為丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物（即ABS），吻合經濟要求和也提高了成型效率。該塑件為某家電也許電子產品，生產批量為大批量，為降低成型花銷，采用一模兩腔，注塑完后不對工件進行加工，只要把澆注口拔掉就行。。6優(yōu)選文檔2.2整體初步設計制品的資料特點本部件采用ABS（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物）。ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)的性能：應用范圍汽車(儀表板、工具艙悶、車輪蓋、反光鏡盒等)，電冰箱，高強度工具(發(fā)烘干機、攪拌器、食品加工機、割草機等)，電話機殼體，打字機鍵盤，娛樂用車輛，如高爾夫球手推車和噴氣式雪橇車等。ABS特點優(yōu)點ABS資料擁有優(yōu)越的綜合性能，制品強度高，剛性好，硬度、耐沖擊性、制品表面光彩性好，耐磨性好。ABS耐熱可達90攝氏度（甚至能夠在100—150攝氏度使用），耐低溫，可在-40攝氏度下使用。同時耐酸、堿、鹽、耐油、耐水。擁有必然的化學牢固性和優(yōu)異的介電性能。不易燃。ABS特點弊端不耐有機溶劑，耐天氣性差，在紫外線下易老化。資料數據的初步確定ABS采用成型條件見表2-12-1ABS成型條件塑料注射堆密度計算預熱料筒溫度噴嘴模具注射名稱成型縮短溫度時間后段中段前段溫度/。溫度/。壓力機類率（%）CC/MPa型/。C/h螺1.03～0.3802150～165～180170～5060ABS1.07170180180～100桿～～～～～式0.885320080成形成型時間/s螺桿適應后辦理。7優(yōu)選文檔壓力注射高壓時冷卻總周轉速注射方法溫度時間/MPa時間間時間期/r﹒機類/。C/hmin～1型402002050螺桿、紅外2～120～22030柱塞線燈70～～～均可烘箱～609054結構詳細方案確定型腔布局塑件的幾何結構特點簡單，尺寸精度要求不高，批量較大，模具制造簡單，同時，考慮到模具的尺寸，確定型腔數為2個。確定澆注系統(tǒng)注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道、分流道、澆口、冷料井四部分組成。其作用是使來自注射機噴嘴的塑料熔體，牢固而順利地流入并充滿所有型腔，同時，再充模過程中將注射壓力傳達到型腔的各個部位，以保證塑件的完滿成型。它向型腔中的傳質，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和表面質量，它的部署和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內容之一。考慮到塑件的質量和成型特點，還有保證產品表面的光潔度，澆口的地址應該在塑件的側面如圖2.2.3-1。圖確定分型面。8優(yōu)選文檔分型面即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面，分型面的地址影響著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設親近相關。分型面的設計原則為：分型面應選在塑件外形最大輪廓處。便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。保證塑件的精度要求。滿足塑件的外觀質量要求。便于模具加工制造。對成型面積的影響。對排氣收效的影響。對側向抽芯的影響。對于此塑料件，采用動模框與定?？驅有纬膳c塑件輪廓曲線相一致的分型面形,其中動?？蚝投？蚍謩e鑲嵌于型腔板和型芯板中,分型面呈空間曲面形式。其形狀如圖2.2.3-2：。9優(yōu)選文檔圖分型面排氣槽的設計在注塑成型過程中，模具內除了型腔和澆注系統(tǒng)中有的氣體外，還有塑件受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能夠順利排出，則可能因充填時氣體被壓縮而產生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，使塑件產生氣泡，或使塑料熔接面不良而引起弊端，所以須進行排氣設置，排氣深度（或縫隙）0.025mm。1）排溢設計：排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內的氣體等。2）引氣設計：對于一些大型腔殼形塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填滿，型腔內氣體被排出，此時塑件的包括面與型芯的被包括面基本上組成真空，當塑件脫模時，由于碰到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，必然使塑件發(fā)生變形或損壞，所以必定加引氣裝置。3）排氣系統(tǒng)有以下幾種方式：利用排氣槽；利用型芯、鑲件、推桿等配合縫隙；有時為了防范制品在頂出時造成真空而變形，必定設置進氣裝置。4）該套模具的排氣方式有利用模具的分型面排氣；b.對于組合式型芯可利用其拼和的縫隙、部件配合的縫隙。對制品部件的解析和初步的整體設計是必要的。有的初步的整體設計，才能在Pro/ENGINEER里把三維模型實現。初步的整體設計不僅把各部分工作相聯系，而且在發(fā)現有錯誤也許問題的時候能夠迅速更正。第3章模具設計3.1模具資料的選擇現有的模具模架已經標準化,所以在模具資料的選擇時主若是依照制品的特點和使用要求選擇合理的型腔和型芯資料.如何合理的選擇模具鋼,是關系到模具質量的前提條件,若是選材不當，則所有的精美加工所投入的工時,設備花銷將浪費。在選擇模具鋼時,首。10優(yōu)選文檔先必定考慮資料的使用性能和工藝性能,從使用性能考慮:硬度是主要指標之一,模具在高應力作用下欲保持尺寸不變,必定有足夠的硬度,當承受沖擊載荷時還要考慮折斷,崩刃問,所以韌性也是一重要指標,耐磨性是決定模具壽命的重要因素,從ABS特點看,這三項指標是必定要滿足的,其他還有紅硬性,抗壓信服強度和抗彎強度和熱疲倦能力的指標。從工藝性能考慮:要熱加工工藝好,加工溫度范圍寬,冷加工性能如切削,銑削,拋光等加工性能好,其他還要考慮淬透性和淬硬性,熱辦理變形和氧化脫碳等性能.其他從經濟性考慮,要求資料本源廣,價格低。查手冊選擇模仁的資料是4Cr13，屬馬氏體種類不銹鋼,該鋼機械加工性能較好,經熱辦理(淬火及回火)后,擁有優(yōu)異的耐腐化性能、拋光性能、較高的強度和耐磨性,適于制造承受高負荷、高耐磨及在腐化介質作用下的塑料模具、透明塑料制品模具等。相關參數如下:物理性能。臨界溫度（℃）AC1：820；AC3：1100；線膨脹系數：10.5(在20~100℃)；熱導率：27.6W.(M.K)-1(在20℃左右)；彈性模量（Mpa）210000~223500(20℃左右)。3.2成型件尺寸的計算模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的部件稱為成型部件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型部件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。所以，成型部件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，其他，成型部件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型部件時，應依照塑料的特點和塑件的結構及使用要求，確定型腔的整體結構，選擇分型面和澆口地址，確定脫模方式、排氣部位等，爾后依照成型部件的加工、熱辦理、裝置等要求進行成型部件結構設計，計算成型部件的工作尺寸，對要點的成型部件進行強度和剛度校核。各塊板的厚度已經標準化，所需要的可是選擇，如何選擇合理的厚度，這里有兩個尺寸需要注意：（1）凸模底板厚度和凹模底板厚度：在注射成型時型腔中有很大的成型壓力，當塑件和凝料在分型面上的投影面積很大時，若凸模底板厚度不夠，則極有可能使模架發(fā)生變形也許損壞，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能確定。（2）推桿推出距離：在分模時塑件一般是黏結在型芯上的，需要推桿推出必然的距離才能走開型芯，該塑件的高度為20mm左右，黏結在型芯上的尺寸約20mm左右，所以當推出距離為20mm時就能使塑件和型芯分別。若是模腳的高度太小，則推出的距離不夠而使塑件不能夠走開型芯。需要滿足關系：H－h(huán)1－h(huán)2－h(huán)3－h(huán)＞0H——C板高度；h1——擋銷高度；h2——推板厚度；h3推桿固定板厚度；h——推出距離；。11優(yōu)選文檔內模的大小主要取決于塑料制品的大小和結構，對于內模而言，在保證足夠強度的前提下，內模越緊湊越好。依照產品塑料制品的外形尺寸，以及產品塑料制品自己高度，能夠確定內模的大概外形尺寸，可參照下面的數據。12優(yōu)選文檔“長”-表示塑料制品最大長度方向尺寸；“寬”-表示塑料制品最大寬度方向尺寸（寬≤長）；“高”-表示塑料制品最大高度方向尺寸；“A”-表示塑料制品最大外形邊到模芯邊的距離；“B”-表示塑料制品最高點到前模芯底面的距離；“C”-表示塑料制品最低點處的PL面到后模芯底面的距離；依照成型部件的尺寸，長為80mm,寬25mm,高20mm，又由于采用的是1出2，即一模出兩個產品，兩產品之間要留有20~30mm的距離，除此之外，還有要特別留意的是產品還有一個側邊行位，也就是說要留有足夠的空間放置行位，大概留100mm左右，所以由上面表格得出工件的尺寸為長×寬×高=245mm×100mm×75mm，其中凹模厚度A=40mm，凸模厚B=35mm。。13優(yōu)選文檔3.3固定方式型芯經過套板用臺階方式固定，型腔為整體式。3.4內模鑲件排位由于是一模兩腔，一般來說，內模鑲件排位應依照以下基本源則。對稱排位的原則對角排位的原則澆品一致原則分流道最短原則[3]一模多腔的模具，各型腔之間的鋼厚取12-25mm，此處取各型腔之間的鋼厚為25mm。內模鑲件排位見圖3.4，其排位方式是對角排位。3.4。14優(yōu)選文檔3.5澆注系統(tǒng)設計注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道、分流道、澆口、冷料井四部分組成。其作用是使來自注射機噴嘴的塑料熔體，牢固而順利地流入并充滿所有型腔，同時，再充模過程中將注射壓力傳達到型腔的各個部位，以保證塑件的完滿成型。它向型腔中的傳質，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和表面質量，它的部署和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內容之一。3.6主流道設計主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道，平時和注塑機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有必然的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時也改進料流的速度，由于要和注塑機相當，所以其尺寸與注塑機相關。主要參數：錐角=3°；內表面粗糙度Ra=0.63μm；資料T8A小端直徑D=d+(0.5~1)mm；半徑R2=R1+(1~2)mm；由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴屢次接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便采用優(yōu)異的鋼材單獨加工和熱辦理。3.7主流道襯套的形式主流道小端入口處與注射機噴嘴屢次接觸，屬易損件，對資料要求較嚴，所以模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀），以便有效的采用優(yōu)異鋼材單獨進行加工和熱辦理。唧咀都是標準件，只要去買就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種以下列圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20，Φ25等幾種。該套模具所選的唧咀的半徑為Φ12.如圖3.6。15優(yōu)選文檔3.73.8澆口設計澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的要點部分，澆口的形狀，數量，尺寸和地址對塑件的質量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經的通道，二是澆口的合時凝固可控制保壓時間。澆口的種類有好多，有點澆口，側澆口，直接澆口，暗藏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定。模具設計時，澆口的地址及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步更正澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設地址對塑件成型性能及質量影響很大，所以合理選擇澆口的開設地址是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口地址的不相同還影響模具結構?？傊顾芗碛袃?yōu)異的性能與表面，必然要仔細考慮澆口地址的選擇，平時要考慮以下幾項原則：（1）盡量縮短流動距離。（2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。（3）必定盡量減少熔接痕。（4）應有利于型腔中氣體排出。（5）考慮分子定向影響。（6）防范產生發(fā)射和蠕動。（7）澆口處防范波折和受沖擊載荷。（8）注意對外觀質量的影響。考慮該部件的使用途合及外觀要求，采用側澆口，澆口寬度b=2mm,長度h=1mm。如圖3.8。16優(yōu)選文檔3.83.9澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己寬泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時獲得均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構贊同的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要經過調治澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。3.10確定導向與定位機構注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩各種類。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模之間的精美對中定位。導柱：國家標準規(guī)定了兩種結構形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，大型而長的導柱應開設油槽，內存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精美的模具，導柱的直徑需要進行強度校核。導套：導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防范被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定簡單。設計導柱和導套需要注意的事項有：（1）合理部署導柱的地址，導柱中心至模具外緣最少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。平時設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱部署方式常采用等徑不對稱部署，或不等直徑對稱部署。（2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6～8mm，以保證其導向與引導作用。（3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采用更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采用H7/k6。配合長度平時取配合直徑的1.5～2倍，其他部分能夠擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。（4）導柱能夠設置在動?；蚨＃O在動模一邊能夠保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。3.11確定頂出機構種類注射成型每一循環(huán)中，塑件必定正確無誤地從模具的凹模或型芯上脫出，達成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也稱頂出機構。脫模機構的設計一般依照以下原則：（1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，達成脫模動作。（2）由于塑件縮短時包緊型芯，所以推用心作用點盡量湊近型芯，同時推用心應施于塑件剛性和強度最大的部位。。17優(yōu)選文檔（3）結構合理可靠，便于制造和保護。本設計采用推板脫模機構，由于該塑件分型面簡單，結構簡單，壁厚基本均勻，采用推板脫模機構能夠簡化模具結構，給制造和保護帶來方便。推桿脫模機構是最簡單、最常用的一種形式，擁有制造簡單、更換方便、推出收效好等特點。推桿直接與塑件接觸，開模后將塑件推出。推桿的種類；可分為圓形推桿，矩形推桿，階梯型推桿，盤型推桿，依照塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；所以，推桿的使用是特別靈便的。頂出機構采用圓柱頂桿（以以下列圖），由于采用的是簡化型細水口的模架，所以必定要設計拉料銷，在注射達成后，動模和定模先與流道推板分別，拉料銷把澆注系統(tǒng)的水口料拉住，爾后產品和水口料自動斷開，動模和定模在螺栓拉桿的作用下分別，爾后定出機構（圓形頂針）出產品。拉料銷如圖3.10：3.11（2）反推桿的固定形式：反推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，其他還有螺釘緊固等形式。本設計采用的固定如圖3.10.1：。18優(yōu)選文檔圖3.12側向抽芯機構3.12.1側向抽芯機構的分類側向抽芯機構也就是和A、B板開模方向不一致的開模機構。側向抽芯機構分類1）斜導柱（或彎銷）+滑塊（行位）；2）斜滑塊（膠杯）；3）斜頂（斜方）；4）液壓（油缸）或氣動（氣缸）；5）手動3.12.2斜導柱側抽芯機構設計（1）斜導柱側向分型機構的組成斜導柱側向分型機構一般由以下五個部分組成：1）動力部件:斜導柱、彎梢、油缸等；2）鎖緊部件:鏟雞（鎖緊塊）、彎梢、“T”形扣等；。19優(yōu)選文檔3）定位部件:波仔+彈簧，擋塊+彈簧等；4）導滑部件：導滑耐磨板、壓塊等；5）成型部件:側抽芯、滑塊等。（2）主要設計技術參數：1）斜導柱傾角a：15°＜a＜25°?；瑝K斜面傾角b=a+2～3°2）抽芯距SS=膠件側向凹凸深度+2～5MM3）斜導柱的長度L4）斜導柱直徑一般在8到20MM之間。本套模具斜導柱側抽芯的機構設計如圖斜導柱傾角為23°，直徑為14mm，行程s=16.5mm。20優(yōu)選文檔斜頂機構設計使用途合：常用于內側凹凸結構的抽芯。能用斜定不用專家。。21優(yōu)選文檔工作原理：將頂出運動分解為側向抽芯運動。設計時注意事項：1）要保證復位可靠；2）斜頂上端面應比后模鑲件底0.05～0.1MM；3）斜頂的斜角一般為3°～15°,常用5°～10°；4）側向搬動時不能夠與膠件內的結構發(fā)生干涉；5）當斜頂上端面的一部分為碰穿位時,推出時不應碰到另一側膠位；6）斜頂的固定方式見圖3.12.3。。22優(yōu)選文檔本套模具斜頂的斜角為5°，如圖3.13排氣機構熔體填充注射模腔過程中，模腔內除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學反響）所產生的氣體以及熱固性塑料交聯硬化釋放的氣體等；這些氣體若是不能夠被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清，不能夠完滿充滿型腔，同時，還會由于氣體被壓縮而產生的高溫灼傷制件，使之產生焦痕，色彩不好等弊端。模具的排氣能夠利用排氣槽排氣，分型面排氣，利用型芯，推板，鑲件等的縫隙排氣。排氣設計原則：平時，選擇排氣槽的開設地址時，應依照以下原則：（1）排氣口不能夠正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；（2）最好開設在分型面上，若是產生飛邊易隨塑件脫出；（3）最好設在凹模上，以便于模具加工和清模方便；（4）開設在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；（5）開設在湊近嵌件和制件壁最薄處，由于這樣的部位最簡單形成熔接痕；（6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其周邊又無可供排氣的推桿或活動的型心時，可在型腔相應部位鑲嵌燒結的多孔金屬塊，以供排氣；。23優(yōu)選文檔（7）高速注射薄壁型制件時，排氣槽設在澆口周邊，可賭氣體連續(xù)排出；由于該部件為中型部件，一模兩腔，所以利用分模面及推桿的縫隙排氣即可，不用單獨考慮排氣方式。3.14冷卻系統(tǒng)設計為了保證塑件的質量，模具的模芯溫度應保持在50～80℃，所以模具應該設定冷卻系統(tǒng)。模溫過高會產生縮孔，過低影響到某些部位沒有填充達成，塑料已凝固。模具的最高溫度的地址是型腔和型芯的周邊部位，所以在這些部位的周圍設計循環(huán)水冷卻回路，經過回路中的閥門控制冷卻水流量或流速從而達到調治模溫的目的。設計原則（1）盡量保證塑件縮短均勻，保持模具的熱平衡；（2）冷卻水孔的數量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻收效越好；（3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經驗表示，冷卻水管中心距B大概為2.5~3.5D，冷卻水管壁距模具界線和制件壁的距離為0.8~1.5B。最小不要小于10。（4）澆口處加強冷卻，冷卻水從澆口處進入最正確；（5）應降低進水和出水的溫差，進出水溫差一般不高出5℃（6）冷卻水的開設方向以不影響操作為好，對于矩形模具，平時沿寬度方向開設水孔。（7）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭地址，防范與模具的其他機構發(fā)生干涉。水孔直徑一般在6—8mm,孔邊距型腔近來距離應大于15—20mm，否則將影響型腔的強度。由于該產品的尺寸比較小，所以水孔直徑采用6mm就已足夠。第四章：注塑溫度的調治4.1溫度控制方式在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質量和生產效率。由于各樣塑料的性能和成型工藝要求不相同，模具的溫度要求也不相同。流動性差的塑料如PC，POM等，要求模具溫度高，溫度過低會影響塑料的流動，增大流動剪切力，使塑件內應力增大，出現冷流痕，銀絲，注不滿等弊端。一般的模具通入常溫的水進行冷卻，經過調治水的流量就可以調治模具的溫度，為了縮短成型周期，還可以夠把常溫的水降低溫度后再通入模內，能夠提高成型效率。對于高熔點，流動性差的塑料，流動距離長的制件，為了防范填充不。24優(yōu)選文檔足，有時也在水管中通入溫水把模具加熱。ABS介紹的注塑成型條件：料筒溫度180～250℃，注塑壓力69～128MPa，模具溫度50～80℃.4.2溫度調治對塑件質量的影響（1）采用較低的模溫能夠減小塑料制件的成型縮短率；（2）模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快能夠減少塑件的變形（3）對塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質量外就是模具溫度，提高模溫能大大改進塑件的表面狀態(tài)；溫度對塑件質量的影響有相互矛盾的地方，設計時要依照資料特點和使用要求側重于主要要求。4.3對溫度調治系統(tǒng)的要求（1）依照塑料的品種確定是對模具采用加熱方式還是冷卻方式；（2）希望模溫均一，塑件各部同時冷卻，以提高生產率和提高塑件質量；（3）采用低的模溫，迅速，大流量通水冷卻收效一般比較好；（4）溫度調治系統(tǒng)應盡可能做到結構簡單，加工簡單，成本廉價；從成型溫度和使用要求看，需要對該模具進行冷卻，以提高生產率。部署冷卻水管。第五章模具的試模與修模試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的一個全面反響。以檢驗樣件來修正和查收模具，是塑料模具這種特別產品的特別性。第一，在初次試模中我們最常碰到的問題是根本得不到完滿的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模第一應該解決的問題。5.1粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計妄圖相反，走開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構無效，制品無法取出的一種失態(tài)現象。其主要原因是：（1）注射壓力過高，也許注射保壓壓力過高。（2）注射保壓和注射高壓時間過長，造成過分充模。（3）冷卻時間很短，物料未能固化。（4）模芯溫度高于模腔溫度，造成反向縮短。（5）型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過傷害性沖擊，增加了脫模阻力。5.2粘著模芯。25優(yōu)選文檔（1）注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過分充模，特別成型芯上有加強筋槽的制品，情況更加顯然。（2）冷卻時間過長，制件在模芯上縮短量過大。（3）模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能夠充分固化。（4）機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設準時間內達成固化。（5）可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光印跡需要改進。5.3粘著主流道（1）閉模時間很短，使主流道物料來不及充分縮短。（2）料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法達成料道物料的固化。（3）主流道襯套地域溫度過高，無冷卻控制，不相贊同物料充分縮短。（4）主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1㎜。（5）主流道拉料桿不能夠正常工作。一旦發(fā)生上述情況，第一要想法將制品取出模腔（芯），不惜損壞制件，保護模具成型部位不受傷害。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。5.4成型弊端當注射成型獲得了近乎完滿的制件時，制件自己必然存在各樣各樣的弊端，這種弊端的形成原因是千頭萬緒的，一般很難如數家珍，要綜合解析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，漸漸改進，方可獲得理想的樣件。下面就對度模中常有的成型制品主要弊端及其改進的措施進行解析。注射填充不足所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完滿的制件。這種現象極為常有。其主要原因有：（1）熔料流動阻力過大這主要有以下原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，防范采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不好。制品壁厚過薄。（2）型腔排氣不良這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。特別在模腔的轉角處、深凹處等，必定合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不但充模困難，而且易產生燒焦現象。。26優(yōu)選文檔（3）鎖模力不足因注射時動模稍退后，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）與第一項相反，物料不但充滿型腔，而且出現毛刺，特別是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：（1）注射過分（2）鎖模力不足（3）流動性過好（4）模具局部配合不好（5）模板翹曲變形制件尺寸不正確初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易更正型腔，應行從注射工藝上找原因。（1）尺寸變大注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過分充模，縮短率趨向小值，使制件的實質尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，縮短率趨于小值。這時要連續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可獲得改進。（2）尺寸變小注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后縮短率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積縮短量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。經過調整工藝條件，平時只幸虧極小范圍內使尺寸變化，能夠改變制件相互當合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。結論。27優(yōu)選文檔近三個月的畢業(yè)設計立刻結束，敬請各位老師對我的畢業(yè)設計作最后查收。在此次畢業(yè)設計中，經過參照、查閱各樣模擁相關的資料，請教各位老師模具方面的問題，特別是模具在實質中可能碰到的問題，除此之外，由于我現在所在的工作崗位也涉及到好多的模具設計和使用的問題，使我能夠跟模擁有很實在的接觸和認識，對模具的認識有了一個質的飛馳。模具在現在社會生活中運用得特別寬泛，掌握模具的設計方法對我們今后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。從陌生到開始接觸，從認識到熟悉，這是每一個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的認識過程亦是這樣。經過幾個月的努力，我相信此次畢業(yè)設計必然能為四年的修業(yè)生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的工作確定牢固的基礎。四年的學習立刻結束，畢業(yè)設計是其中最后一個環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技術的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產技術獲得越來越寬泛的應用。在達成四年的學習、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、熱辦理、等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識。誠然現在幾乎每天都跟模具接觸，但對其設計的詳細步驟還不怎么認識，經過此次的設計，我對于模具特別是塑料模具的設計步驟有了一個嶄新的認識，豐富了對各樣模具的結構和動作過程的認識，在指導老師的協(xié)助