第一節(jié)施工重點難點分析及解決措施和方案第二節(jié)深基坑工程一、基坑土方開挖及降水的方案需經(jīng)專家論證后方可實施。二、基坑開挖土方嚴禁堆放在坑邊，應(yīng)及時外運，基坑周邊的超載不應(yīng)超過10kpa，大型施工設(shè)備及重載車輛應(yīng)遠離坑邊，以保證基坑的穩(wěn)定和安全。三、關(guān)于內(nèi)插型鋼的要求：（一）型鋼采用分段焊接時，應(yīng)采用坡口焊接，具體要求應(yīng)遵照《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81-2002）。焊縫質(zhì)量等級不應(yīng)低于二級，單根型鋼中焊接接頭不宜超過2個，接頭的位置應(yīng)避免在型鋼受力較大處，相鄰型鋼的接頭豎向位置宜相互錯開，錯開距離不宜小于1.0m。（二）型鋼接頭焊接質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求。型鋼有回收要求時，其接頭形式與焊接質(zhì)量應(yīng)滿足起拔要求；同時應(yīng)按照產(chǎn)品操作規(guī)程在型鋼表面涂抹減摩劑。（三）型鋼的插入宜在攪拌樁施工結(jié)束后30min內(nèi)完成，插入前必須檢查其直線度、接頭焊縫質(zhì)量并確保滿足設(shè)計要求。（四）型鋼的插入必須保證插入時的垂直度，垂直傾斜度≤1/200。型鋼插入到位后應(yīng)用懸掛構(gòu)件控制型鋼頂標高，并將已插好的型鋼連接起來，防止在施工下一組攪拌樁時，造成已插好的型鋼移位。型鋼插入時的允許偏差應(yīng)符合《型鋼水泥土攪拌墻技術(shù)規(guī)程》（DGJ08-116-2005）中表5.2.6的相關(guān)要求。（五）型鋼插入宜依靠自重插入，也可借助相關(guān)機械下沉到位，但是嚴禁采用多次重復(fù)起吊型鋼并松鉤下落的插入方法。（六）型鋼回收應(yīng)在主體地下結(jié)構(gòu)施工完成、地下室外墻與攪拌樁之間回填密實后方可進行。（七）型鋼拔除回收時，應(yīng)間隔拔除并對型鋼拔出后形成的空隙及時進行注漿充填。四、關(guān)于三軸水泥土攪拌樁的要求：（一）施工需定位準確，漿液泵送量應(yīng)與攪拌下沉（或提升）速度相匹配，保證攪拌樁中水泥摻量的均勻性。（二）攪拌機頭在正常情況下應(yīng)上下各一次對土體進行噴漿攪拌，對含砂量大的土層，宜在攪拌樁底部2m~3m范圍內(nèi)上下重復(fù)噴漿攪拌一次。（三）施工時如因故停漿，應(yīng)在恢復(fù)噴漿前，將攪拌機頭提升（或下沉）0.5m后再噴漿攪拌施工。因擱置時間過長產(chǎn)生初凝的漿液，應(yīng)作為廢漿處理，嚴禁使用。（四）相鄰樁施工間隔不得超過12小時，否則應(yīng)在相鄰部位補樁。（五）關(guān)于坑內(nèi)邊坡的要求：局部深坑等深淺交界處，根據(jù)現(xiàn)場情況采用放坡等措施進行處理?？觾?nèi)邊坡均應(yīng)在開挖時一次形成，嚴禁擾動或虛鋪形成。五、拔樁要求：（一）型鋼回收應(yīng)在主體施工完成、地下外墻與型鋼之間回填密實后方可進行。拔樁設(shè)備要同型鋼保持一定距離，減小型鋼受到的側(cè)向壓力。拔樁順序宜與打樁順序相反。（二）型鋼拔出后應(yīng)及時對形成的空隙進行注漿回填。六、監(jiān)測要求：（一）本基坑為三級基坑，基坑監(jiān)測應(yīng)由具有相應(yīng)資質(zhì)的監(jiān)測單位進行開挖監(jiān)測，并按照規(guī)范要求制定合理、可行、全面的監(jiān)測方案。（二）基坑監(jiān)測要求在基坑土方開挖到坑底，基坑施工到建筑±0.000的時間段內(nèi)進行監(jiān)測以便信息施工，開挖期間及開挖完成后一周內(nèi)每天觀測不少于一次。第三節(jié)模板工程一、爛根預(yù)防措施：澆筑混凝土時在墻兩側(cè)、柱四周的根部澆筑一個寬50mm、高30mm的砼小臺，待混凝土達到1.2Mpa后，將根部混凝土小臺用云石機切除，保證模板支設(shè)處混凝土的平整，避免漏漿，同時在澆筑混凝土前，先在底部均勻澆筑適量厚度與墻體混凝土成分相同的水泥砂漿，以免底部出現(xiàn)蜂窩現(xiàn)象。二、止?jié)q模、偏位的措施模板設(shè)計強度控制；背楞加密；模板支設(shè)前放好定位線、控制軸線；墻模安裝就位前采取定位措施，如采用梯子筋控制模板支設(shè)位置。如右圖：三、防滲漏措施模板體系剛度和強度設(shè)計、節(jié)點細部設(shè)計、混凝土振搗力度等因素將是混凝土滲漏問題的主導(dǎo)因素。為了從多方面消除混凝土滲漏問題，在模板體系設(shè)計上選擇剛度強度可靠的木模板體系，在模板拼縫處采用玻璃膠粘合禪縫和自粘條擠壓安裝拼縫的方法；洞口和陰陽角模板整體制作，安裝拼縫嚴禁放在角部，在混凝土澆筑前采用模內(nèi)灌水的方法檢查模板體系的滲漏處，及時進行修正。四、柱接頭處漏漿在第一次澆筑成形的混凝土柱上端預(yù)留的凹槽內(nèi)，粘貼海綿條加厚，來保證不漏漿。五、防水工程（一）管道安裝前，樓板板厚范圍內(nèi)上下水管的光滑外壁應(yīng)先做毛化處理，再均勻涂一層塑料膠，然后用篩洗的中粗砂噴灑均勻。（二）現(xiàn)澆板預(yù)留洞口填塞前，應(yīng)將洞口清洗干凈、毛化處理、涂刷加膠水泥漿作粘結(jié)層。洞口填塞分二次澆筑，先用摻入抗裂防滲劑的微膨脹細石混凝土澆筑至樓板厚度的2/3處，待混凝土凝固后進行4h蓄水試驗；無滲漏后，用摻入抗裂防滲劑的水泥砂漿填塞。管道安裝后，應(yīng)在洞口處進行24h蓄水試驗。（三）穿墻地面管設(shè)套管高出地面20cm,管根及縫隙用防水材料封堵;煙道根部向上300mm的范圍內(nèi)宜采用聚合物防水砂漿粉刷，或采用柔性防水層。（四）基層必須平整堅實。陰陽角、管根縫部和地漏等部位的表層殘余砂漿雜物及突起異樣物必須清除徹底，再用水沖刷干凈。然后用防水材料做密封處理，填充搗實抹光。陰陽角用1:2.5水泥砂漿做成半徑為10mm的平滑小圓角。防水層的泛水高度不得小于300mm。（五）地面找平層向地漏放坡1～1.5％，地漏口要比相鄰地面低5mm。（六）做好盛水試驗：防水層施工完畢達到實干后進行蓄水試驗，蓄水高度應(yīng)達到找坡度的最高水位20mm以上，蓄水時間持續(xù)不少于36h，達到滴水不漏，完全合格。（七）成品保護：防水層施工人員應(yīng)穿軟底鞋，施工過程中嚴禁踩踏未干防水層；指定施工操作人員專人嚴格保護看管做好的防水層；防水層施工完畢后應(yīng)及時做面層。（八）面層施工：蓄水試驗完畢后進行面層施工。抹平壓光，排水坡度為2%，地漏處坡度為5%。面層施工完畢后第二次做蓄水試驗，效果同第一次滴水不漏，完全合格。六、外窗防水工程（一）安裝窗框前，先掛通常垂線及彈水平線，檢查窗洞口尺寸的偏差情況，上下兩側(cè)按設(shè)計寬度偏差不超過10mm，否則即需視情況打鑿或用1:2水泥砂漿分層修補。（二）門窗安裝前應(yīng)進行三項性能的見證取樣檢測，安裝完畢后應(yīng)委托有資質(zhì)的檢測機構(gòu)進行現(xiàn)場檢驗。（三）門窗框安裝固定前應(yīng)對預(yù)留墻洞尺寸進行復(fù)核，用防水砂漿刮糙處理，然后實施外框固定。固定后的外框與墻體應(yīng)根據(jù)飾面材料確定間隙。（四）門窗安裝應(yīng)采用鍍鋅鐵片連接固定，鍍鋅鐵片厚度不小于1.5mm，固定點間距：轉(zhuǎn)角處180mm，框邊處不大于500mm。嚴禁用長腳膨脹螺栓穿透型材固定門窗框。（五）門窗洞口應(yīng)干凈干燥后施打發(fā)泡劑，發(fā)泡劑應(yīng)連續(xù)施打、一次成型、充填飽滿，溢出門窗框外的發(fā)泡劑應(yīng)在結(jié)膜前塞入縫隙內(nèi)，防止發(fā)泡劑外膜破損。（六）打發(fā)泡劑時有意識使其比窗框外側(cè)低1-1.5cm，如有凸出必須用刀片刮除使其達到1-1.5cm深度要求，然后用防水嵌縫膏滿抹至窗側(cè)平或稍嵌進2mm，干燥后再打密封膠，由于硅膠具有較高的延伸性和塑性，附著在堅硬的嵌縫膏上能有效低于外力及尖銳物體的沖擊，并能提高硅膠的密封質(zhì)量，嵌縫膏能有效擋水，防止雨水直接浸潤發(fā)泡劑，達到雙重防水功能，有