供應商質量能力培訓

——淺談APQP供應商質量能力培訓

1WHAT——什么是APQP？AdvancedProductQualityPlanning先期產品質量策劃WHAT2APQP的工作范圍Advanced--先期APQP的工作主體Product--產品APQP的工作目標Quality--質量APQP的工作方法Planning--策劃APQP就是從項目前期開始，為了使設計開發(fā)的產品達到客戶質量要求而進行的策劃工作。供應商質量能力培訓--淺談APQP課件3WHO——誰來做APQP？客戶供應商質量工程師SQE——供應商APQP的監(jiān)控供應商項目經理——供應商APQP的組織者供應商質量工程師SQE——分承包商APAP的監(jiān)控WHO4WHY——為什么要APQP？孫子：“夫戰(zhàn)而廟算勝者，得算多也?！倍嗨銊?，少算不勝，而況于無算乎！吾以些觀之，勝負見矣。

WHY5WHEN——何時做APQP？從項目啟動開始，貫穿整個項目過程。WHEN6WHERE——在哪里進行APQP？客戶供應商分承包商WHERE客戶供應商分承包商7HOW——如何APQP？主要討論GP5、GP8、GP9、GP11、GP12HOW8培訓內容GP5GP8GP9GP11GP12培訓內容GP59GP5供應商質量能力培訓--淺談APQP課件10GP5程序定義了下列各項的過程、角色、責任和要求：PRR（問題的報告和解決）CS1/CS2（受控發(fā)運）質量問題的后果GP5程序定義了下列各項的過程、角色、責任和要求：11PRR什么是PRR：PRR是溝通解決供應商質量問題的一種手段PRR是一種學習經驗教訓的過程PRR什么是PRR：12PRR的類型：質量包裝發(fā)運供方發(fā)布顧客滿意工程售后間接PRR的類型：13質量PRR-對分供方的要求一供方在可以產品發(fā)運后，要及時通知顧客（供方發(fā)布PRR）供方在接到通知后應提供包含下列信息的最初答復（供應商應在一個工作日內回復最初答復）1、在客戶處立即采取遏止措施：返工或分煉2、在供應商處立即采取遏止措施用于防止更多不合格零件或物料的發(fā)運。包括數據收集和分析。3、供應商必須分析整條物料鏈來識別和處理在客戶所在地或正運往客戶所在地的所有可疑物料。4、下次合格零件或物料的發(fā)運日期，包括如何確定該日期。5、提供上述信息的供應商代表的姓名、職位和電話號碼。

如果一個工作日內沒能收到供應商的最初響應，客戶可發(fā)布客戶滿意PRR。質量PRR-對分供方的要求一14質量PRR-對分供方的要求二供方在接到通知后應提供包含下列信息的最終答復（15天內完成）1、已采取的遏止措施2、評估遏止措施有效的方法3、問題的根本原因4、糾正和預防措施（防錯）5、遏止措施的實施步驟6、措施責任人的聯系方法7、評估有效性的方法8、對解決方案的制度化，包括對類似的過程和產品的糾正9、文件修改記錄10、如果問題是二級供應商造成的，對處理的相關情況進行記錄質量PRR-對分供方的要求二15PRR索賠供方需賠償由于供方的責任造成的損失客戶出具足夠的支持材料包括工時、延誤時間、對整車或部件的影響等計算間接損失PRR索賠供方需賠償由于供方的責任造成的損失16CS受控發(fā)運受控發(fā)運是針對高風險零件，在供應商原有的控制手段基礎上，增加附加的控制措施，并促進質量問題的及時解決，防止不合格品流入客戶手中。適用范圍：重復發(fā)生質量問題，或有重大質量問題的供應商。CS受控發(fā)運受控發(fā)運是針對高風險零件，在供應商原有的控制手段17CS分級CS分為兩級：一級受控發(fā)運：由供應商實施的不合格品遏止（由供方自己在供方處解決所有問題）二級受控發(fā)運：在一級受控發(fā)運的基礎上由第三方追加實施的不合格品遏止（第三方由客戶指定，一切費用由供方負責）CS分級CS分為兩級：18CS1對供方的要求立即針對具體的質量問題，建立與現生產、檢查區(qū)域獨立的遏止區(qū)域。通知其他使用相同零件的顧客，告知該不合格情況，并且根據需要采取遏止行動。跟蹤不合格零件的斷點。在產品或產品標簽上（與SQE確認）貼上綠色圓形（直徑3.2~5cm）標簽，并在其上加印“一級受控發(fā)運”字樣，由供應商主管質量的最高領導簽字。提供執(zhí)行一級受控發(fā)運所需的工廠布局、作業(yè)指導書、空間和工裝。開始發(fā)運前100%檢驗行動，并在遏止區(qū)域公布檢驗結果。每日組織會議來評審相關質量數據和結果，確認糾正行為有效。尋找問題的根本原因，制訂、執(zhí)行長期糾正措施。更新相關的質量文件（例如過程流程圖，PFMEA，控制計劃，作業(yè)指導書等）滿足退出的標準，提出退出申請，并提供相關的支持文件。CS1對供方的要求立即針對具體的質量問題，建立與現生產、檢查19CS2對供方的要求參照一級受控發(fā)運對供應商的要求。由客戶根據零件缺陷和重要程度確定檢查項目，并由客戶指定的第三方實施發(fā)運前100%檢查，費用由供應商承擔。實施檢查的第三方在產品或產品標簽上貼上綠色圓形（直徑3.2~5cm）標簽，由第三方檢查人員簽名，并印有“二級受控發(fā)運”字樣。CS2對供方的要求參照一級受控發(fā)運對供應商的要求。20CS2第三方職責執(zhí)行二次100%檢驗并記錄結果。為二次檢驗提供適當布局和指導書。為供方和SQE提供二次檢驗的進展報告。CS2第三方職責執(zhí)行二次100%檢驗并記錄結果。21質量問題的后果凡受到一、二級受控發(fā)運的供應商，在受控發(fā)運期間，停止新業(yè)務客戶將向供應商進行質量索賠，索賠項目包括零件（如涉及總成，將進行總成索賠）、停線損失、加工工時、分揀、檢測、試驗、設備損耗、項目延誤等

質量問題的后果22GP8供應商質量能力培訓--淺談APQP課件23GP8GP8持續(xù)改進GP8適合于整個生命周期的零件GP8的目的是供應商根據顧客及自身處發(fā)現的質量問題，進行持續(xù)改進，減少產品質量的波動，確保整個生產過程的穩(wěn)定GP8GP8持續(xù)改進24GP8的方法供應商應具備持續(xù)改進的工藝，并應使之文件化與標準化。該工藝應包含以下幾方面：有效的根本原因分析及糾正預防措施驗證。更新的過程流程圖、PFMEA以及控制計劃。RPN降低表經驗教訓SQE監(jiān)控和審核供應商可持續(xù)改進要求的執(zhí)行情況。對于出現與持續(xù)改進要求不一致的情況，SQE將采取特殊的關注，如回顧行動計劃，增加領導層的參與力度，要求供應商采取相應的措施。供應商對于SQE所發(fā)現的問題引起足夠的重視，建立和執(zhí)行適當的行動計劃來滿足要求。GP8的方法供應商應具備持續(xù)改進的工藝，并應使之文件化與標準25供應商職責理解失效模式。更新PFMEA，控制計劃以及作業(yè)指導書。執(zhí)行正式的RPN降低工作。利用經驗教訓。供應商職責理解失效模式。26GP9供應商質量能力培訓--淺談APQP課件27GP9按節(jié)拍生產GP-9Run@Rate驗證供應商的實際制造過程，在正常生產和滿足顧客所有要求的條件下，零件的生產能同時滿足以下要求：1）PPAP列出的客戶對質量的要求2）一個工作日的合同生產能力3）客戶的日產量要求（LCR/MCR)同時還驗證系統(tǒng)準備的其它要素，確保解決潛在的啟動問題GP9按節(jié)拍生產GP-9Run@Rate28節(jié)拍生產的目的驗證供應商的生產過程是否能持續(xù)不變地以合同約定的生產節(jié)拍生產合格產品節(jié)拍生產的目的驗證供應商的生產過程是否能持續(xù)不變地以合同約定29GP-9相關小知識GP-9的13步工作法采購員根據公司的日產量要求和供應商報價，確定合同產能QTC供應商準備GP-9計劃，并在啟動會議上通報SQE和供應商確認QTC的準確性，并與客戶計劃的每日產量或LCR作比較SQE決定是否進行GP-9如不需要GP-9，SQE把該零件定為免除GP-9狀態(tài)，并報批如需要GP-9，SQE確定是顧客或供應商進行監(jiān)控供應商進行生產能力分析供應商確認分承包商的可靠性，并收集書面保證，包括質量、能力等方面GP-9相關小知識GP-9的13步工作法30GP-9相關小知識GP-9的13步工作法（續(xù)）如果GP-9是供應商監(jiān)控，供應商須按照GP-9計劃運行，運行結果報SQE如GP-9是顧客監(jiān)控，供應商和SQE確認GP-9計劃供應商初步（模擬）運行GP-9，并在實際運行前完成要求的文件客戶評價數據，并確定GP-9狀態(tài)如果GP-9未通過，供應商必須更新APQP問題清單GP-9相關小知識GP-9的13步工作法（續(xù)）31GP-9相關小知識供應商組織實施的8項工作提交GP-9計劃與SQE一起確認QTC是否準備，并大等于LCR提交能力分析報告，只有能力分析的結果滿足要求時，才能進行工裝設備采購按計劃的節(jié)拍生產之前，進行初步（模擬）GP-9運行，以確認其準備狀態(tài)完成對所有分供方的驗證對所有要求GP-9的零件，進行GP-9工作提交GP-9工作表注明供應商監(jiān)控的GP-9狀態(tài)GP-9相關小知識供應商組織實施的8項工作32GP-9相關小知識什么是合同產能:訂單(合同)上寫的一個零件的產能供應商一天可以生產的零件數量一天設備運行的小時數在合同上確定由采購者確定什么是LCR和MCRLeanCapacityRate(LCR)正常生產能力滿足總裝廠在正常工作時間內運轉所需的的生產能力每天節(jié)拍在給定的星期內滿足總裝廠所需計劃數的1/5MaximumCapacityRate(MCR)最大生產能力MCR=（1.12—1.20）*LCR必須持續(xù)可以達到，且不增加客戶的額外費用GP-9相關小知識什么是合同產能:33GP11供應商質量能力培訓--淺談APQP課件34GP11GP11預樣件和樣件GP11計劃-項目評審#2之前GP11要求-prototype交樣之前GP11GP11預樣件和樣件35GP11相關小知識GP11目的GP11方法供應商職責GP11相關小知識GP11目的36GP11目的為了裝配和測試生產用零件，裝配系統(tǒng)和車輛以驗證設計和裝配確保零件問題被識別和糾正，以便將零件波動對設計評估、制造和裝配的影響減小到最低程度包括供應商分析/開發(fā)/認證（ADV)計劃GP11要求的明確類型將在SOR中列出供應商的認證計劃和DFMEA需要獲得客戶的認證工程師批準GP11目的為了裝配和測試生產用零件，裝配系統(tǒng)和車輛以驗證設37GP11方法根據客戶批準的圖紙、模板、車型和/或其他工程設計記錄制作pre-prototype和prototype。零件應編號，與測試和檢驗結果一一對應。除非采購部對數量有明確規(guī)定，否則取三個零件，作全尺寸檢驗。對設計記錄中規(guī)定的所有零件的KPC作關鍵產品特性（KPC）檢驗。獲取材料證書，作為符合客戶產品標準的證明。對每一個零件號填寫GP11保證書，并發(fā)運給客戶。如SOR規(guī)定，則要求設計和/或產品認證（ADV-DV和/或ADV-PV）在發(fā)運之前，ADV-DV和/或ADV-PV計劃和結果提交客戶認證工程師批準。供應商必須確保所有分供方遵循GP11規(guī)定的要求。GP11方法根據客戶批準的圖紙、模板、車型和/或其他工程設計38供應商職責遵守SOR中對于GP11，GP11ADV-DV和/或GP11ADV-PV規(guī)定的要求。制訂GP11文件，GP11ADV-DV和/或GP11ADV-PV計劃以確保理解以下工作。與客戶工程師一起確認制造所需要工程更改水平和明確的檢驗要求。確認將使用何種類型的檢具，如CMM或檢具。除非采購部有另外的規(guī)定，按GP11發(fā)運零件和文件。如果零件不符合設計要求，請與客戶工程師聯系，并評審不合格零件。根據GP11和樣件制造中發(fā)現的問題，應修改流程圖，PFMEA和控制計劃。要求所有的分供方運用GP11。供應商職責遵守SOR中對于GP11，GP11ADV-DV和39GP12供應商質量能力培訓--淺談APQP課件40GP12早期生產遏制GP-12建立啟動和加速期間的遏制計劃任何質量問題能迅速地在供應商處予以發(fā)現GP12早期生產遏制GP-1241GP-12相關小知識1-0范圍SCOPE

2-0定義和目的 DEFINITIONANDPURPOSE

3-0供應商責任SUPPLIERRESPONSIBILITY

4-0退出標準EXITCRITERIA

5-0運送結果非一致性資料CONSEQUENCESOFSHIPPINGNONCONFORMINGMATERIALGP-12相關小知識1-0范圍421.0范圍GP-12適用于預生產，生產，服務和配件：

生產件批準PPAP時評審GP-12控制計劃

在GM制定的時間段內執(zhí)行GP12遏制措施1.0范圍432.0定義和目的

定義：GP-12早期生產遏制要求一個試生產控制計劃，一份重點加強的有關供方生產控制計劃，該計劃將提高置信水平以保證所有發(fā)運的產品將滿足通用汽車公司的要求。試生產控制計劃也將在批準生產控制計劃時起作用。試生產控制計劃應考慮該零件的所有已知的關鍵條件以及在生產件批準過程中可能發(fā)現的問題。

2.0定義和目的定義：442.0定義和目的目的：確認供應商生產控制計劃在關鍵時期保護我們的裝配和制造中心、備件倉庫沒有質量不合格品。將供應商的工作形成文件以驗證以下過程得到控制：啟動、加速、對制造過程修改之后或當制造運轉按3個月或更多進行劃分。確保任何可能出現的質量問題可以很快地被發(fā)現、抑制并在供方處即可糾正。提高供方最高管理層的參與和透明度。

2.0定義和目的目的：453.0供應商職責

明確遏制過程的負責人員根據顧客確定的進入日期、退出準則和退出日期實施GP-12。建立GP-12遏制站點，它們必須是與正常的制造過程分開，離線的、單獨的、自主的檢查，安排在過程之后。另外，當要求更有效時，可以使用過程中遏制站點，同時必須文件化。對在GP-12遏制站實施的標準化工作進行培訓。利用管理層的水平，包括現場領導階層，實施GP-12遏制審核程序（分層審核），以確保符合試生產控制計劃。對每一個缺陷建立反應計劃；將內部和顧客關心的質量問題的解決方法文件化，包括問題描述、根本原因、不可改變的糾正措施、斷點、適當更新的PFMEA和控制計劃。防錯有效性的驗證。當在GP-12遏制區(qū)域或在接收地發(fā)現不合格，立即實施遏制和不可改變的糾正措施。管理分供方的GP-12活動。為了證明符合GP-12的要求，在每個發(fā)運標簽上加一個綠色圓圈的粘紙，直徑大約25mm，由主管質量的最高領導簽名并負責確保正確實施了GP-12。

3.0供應商職責明確遏制過程的負責人員464.0退出準則

供方在驗證過程控制計劃有效和滿足下面列出的準則之后就有資格自動退出GP-12。如果供方不能滿足退出準則的要求，或供方GP-12計劃連續(xù)發(fā)現不合格，那么供方必須繼續(xù)需要遏制措施來隔斷與該顧客聯系，直到有關質量問題已經解決到供需雙方都滿意的程度，且供方的生產控制計劃開始生效為止。

4.0退出準則供方在驗證過程控制計劃有效和滿足下面列出的準475.0發(fā)運不合格產品的后果

實施GP-12失敗將會造成二級受控發(fā)運和其它可能的后果。發(fā)運不合格產品將會造成二級受控發(fā)運。5.0發(fā)運不合格產品的后果實施GP-12失敗將會造成二級受48供應商質量能力培訓

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49WHAT——什么是APQP？AdvancedProductQualityPlanning先期產品質量策劃WHAT50APQP的工作范圍Advanced--先期APQP的工作主體Product--產品APQP的工作目標Quality--質量APQP的工作方法Planning--策劃APQP就是從項目前期開始，為了使設計開發(fā)的產品達到客戶質量要求而進行的策劃工作。供應商質量能力培訓--淺談APQP課件51WHO——誰來做APQP？客戶供應商質量工程師SQE——供應商APQP的監(jiān)控供應商項目經理——供應商APQP的組織者供應商質量工程師SQE——分承包商APAP的監(jiān)控WHO52WHY——為什么要APQP？孫子：“夫戰(zhàn)而廟算勝者，得算多也?！倍嗨銊?，少算不勝，而況于無算乎！吾以些觀之，勝負見矣。

WHY53WHEN——何時做APQP？從項目啟動開始，貫穿整個項目過程。WHEN54WHERE——在哪里進行APQP？客戶供應商分承包商WHERE客戶供應商分承包商55HOW——如何APQP？主要討論GP5、GP8、GP9、GP11、GP12HOW56培訓內容GP5GP8GP9GP11GP12培訓內容GP557GP5供應商質量能力培訓--淺談APQP課件58GP5程序定義了下列各項的過程、角色、責任和要求：PRR（問題的報告和解決）CS1/CS2（受控發(fā)運）質量問題的后果GP5程序定義了下列各項的過程、角色、責任和要求：59PRR什么是PRR：PRR是溝通解決供應商質量問題的一種手段PRR是一種學習經驗教訓的過程PRR什么是PRR：60PRR的類型：質量包裝發(fā)運供方發(fā)布顧客滿意工程售后間接PRR的類型：61質量PRR-對分供方的要求一供方在可以產品發(fā)運后，要及時通知顧客（供方發(fā)布PRR）供方在接到通知后應提供包含下列信息的最初答復（供應商應在一個工作日內回復最初答復）1、在客戶處立即采取遏止措施：返工或分煉2、在供應商處立即采取遏止措施用于防止更多不合格零件或物料的發(fā)運。包括數據收集和分析。3、供應商必須分析整條物料鏈來識別和處理在客戶所在地或正運往客戶所在地的所有可疑物料。4、下次合格零件或物料的發(fā)運日期，包括如何確定該日期。5、提供上述信息的供應商代表的姓名、職位和電話號碼。

如果一個工作日內沒能收到供應商的最初響應，客戶可發(fā)布客戶滿意PRR。質量PRR-對分供方的要求一62質量PRR-對分供方的要求二供方在接到通知后應提供包含下列信息的最終答復（15天內完成）1、已采取的遏止措施2、評估遏止措施有效的方法3、問題的根本原因4、糾正和預防措施（防錯）5、遏止措施的實施步驟6、措施責任人的聯系方法7、評估有效性的方法8、對解決方案的制度化，包括對類似的過程和產品的糾正9、文件修改記錄10、如果問題是二級供應商造成的，對處理的相關情況進行記錄質量PRR-對分供方的要求二63PRR索賠供方需賠償由于供方的責任造成的損失客戶出具足夠的支持材料包括工時、延誤時間、對整車或部件的影響等計算間接損失PRR索賠供方需賠償由于供方的責任造成的損失64CS受控發(fā)運受控發(fā)運是針對高風險零件，在供應商原有的控制手段基礎上，增加附加的控制措施，并促進質量問題的及時解決，防止不合格品流入客戶手中。適用范圍：重復發(fā)生質量問題，或有重大質量問題的供應商。CS受控發(fā)運受控發(fā)運是針對高風險零件，在供應商原有的控制手段65CS分級CS分為兩級：一級受控發(fā)運：由供應商實施的不合格品遏止（由供方自己在供方處解決所有問題）二級受控發(fā)運：在一級受控發(fā)運的基礎上由第三方追加實施的不合格品遏止（第三方由客戶指定，一切費用由供方負責）CS分級CS分為兩級：66CS1對供方的要求立即針對具體的質量問題，建立與現生產、檢查區(qū)域獨立的遏止區(qū)域。通知其他使用相同零件的顧客，告知該不合格情況，并且根據需要采取遏止行動。跟蹤不合格零件的斷點。在產品或產品標簽上（與SQE確認）貼上綠色圓形（直徑3.2~5cm）標簽，并在其上加印“一級受控發(fā)運”字樣，由供應商主管質量的最高領導簽字。提供執(zhí)行一級受控發(fā)運所需的工廠布局、作業(yè)指導書、空間和工裝。開始發(fā)運前100%檢驗行動，并在遏止區(qū)域公布檢驗結果。每日組織會議來評審相關質量數據和結果，確認糾正行為有效。尋找問題的根本原因，制訂、執(zhí)行長期糾正措施。更新相關的質量文件（例如過程流程圖，PFMEA，控制計劃，作業(yè)指導書等）滿足退出的標準，提出退出申請，并提供相關的支持文件。CS1對供方的要求立即針對具體的質量問題，建立與現生產、檢查67CS2對供方的要求參照一級受控發(fā)運對供應商的要求。由客戶根據零件缺陷和重要程度確定檢查項目，并由客戶指定的第三方實施發(fā)運前100%檢查，費用由供應商承擔。實施檢查的第三方在產品或產品標簽上貼上綠色圓形（直徑3.2~5cm）標簽，由第三方檢查人員簽名，并印有“二級受控發(fā)運”字樣。CS2對供方的要求參照一級受控發(fā)運對供應商的要求。68CS2第三方職責執(zhí)行二次100%檢驗并記錄結果。為二次檢驗提供適當布局和指導書。為供方和SQE提供二次檢驗的進展報告。CS2第三方職責執(zhí)行二次100%檢驗并記錄結果。69質量問題的后果凡受到一、二級受控發(fā)運的供應商，在受控發(fā)運期間，停止新業(yè)務客戶將向供應商進行質量索賠，索賠項目包括零件（如涉及總成，將進行總成索賠）、停線損失、加工工時、分揀、檢測、試驗、設備損耗、項目延誤等

質量問題的后果70GP8供應商質量能力培訓--淺談APQP課件71GP8GP8持續(xù)改進GP8適合于整個生命周期的零件GP8的目的是供應商根據顧客及自身處發(fā)現的質量問題，進行持續(xù)改進，減少產品質量的波動，確保整個生產過程的穩(wěn)定GP8GP8持續(xù)改進72GP8的方法供應商應具備持續(xù)改進的工藝，并應使之文件化與標準化。該工藝應包含以下幾方面：有效的根本原因分析及糾正預防措施驗證。更新的過程流程圖、PFMEA以及控制計劃。RPN降低表經驗教訓SQE監(jiān)控和審核供應商可持續(xù)改進要求的執(zhí)行情況。對于出現與持續(xù)改進要求不一致的情況，SQE將采取特殊的關注，如回顧行動計劃，增加領導層的參與力度，要求供應商采取相應的措施。供應商對于SQE所發(fā)現的問題引起足夠的重視，建立和執(zhí)行適當的行動計劃來滿足要求。GP8的方法供應商應具備持續(xù)改進的工藝，并應使之文件化與標準73供應商職責理解失效模式。更新PFMEA，控制計劃以及作業(yè)指導書。執(zhí)行正式的RPN降低工作。利用經驗教訓。供應商職責理解失效模式。74GP9供應商質量能力培訓--淺談APQP課件75GP9按節(jié)拍生產GP-9Run@Rate驗證供應商的實際制造過程，在正常生產和滿足顧客所有要求的條件下，零件的生產能同時滿足以下要求：1）PPAP列出的客戶對質量的要求2）一個工作日的合同生產能力3）客戶的日產量要求（LCR/MCR)同時還驗證系統(tǒng)準備的其它要素，確保解決潛在的啟動問題GP9按節(jié)拍生產GP-9Run@Rate76節(jié)拍生產的目的驗證供應商的生產過程是否能持續(xù)不變地以合同約定的生產節(jié)拍生產合格產品節(jié)拍生產的目的驗證供應商的生產過程是否能持續(xù)不變地以合同約定77GP-9相關小知識GP-9的13步工作法采購員根據公司的日產量要求和供應商報價，確定合同產能QTC供應商準備GP-9計劃，并在啟動會議上通報SQE和供應商確認QTC的準確性，并與客戶計劃的每日產量或LCR作比較SQE決定是否進行GP-9如不需要GP-9，SQE把該零件定為免除GP-9狀態(tài)，并報批如需要GP-9，SQE確定是顧客或供應商進行監(jiān)控供應商進行生產能力分析供應商確認分承包商的可靠性，并收集書面保證，包括質量、能力等方面GP-9相關小知識GP-9的13步工作法78GP-9相關小知識GP-9的13步工作法（續(xù)）如果GP-9是供應商監(jiān)控，供應商須按照GP-9計劃運行，運行結果報SQE如GP-9是顧客監(jiān)控，供應商和SQE確認GP-9計劃供應商初步（模擬）運行GP-9，并在實際運行前完成要求的文件客戶評價數據，并確定GP-9狀態(tài)如果GP-9未通過，供應商必須更新APQP問題清單GP-9相關小知識GP-9的13步工作法（續(xù)）79GP-9相關小知識供應商組織實施的8項工作提交GP-9計劃與SQE一起確認QTC是否準備，并大等于LCR提交能力分析報告，只有能力分析的結果滿足要求時，才能進行工裝設備采購按計劃的節(jié)拍生產之前，進行初步（模擬）GP-9運行，以確認其準備狀態(tài)完成對所有分供方的驗證對所有要求GP-9的零件，進行GP-9工作提交GP-9工作表注明供應商監(jiān)控的GP-9狀態(tài)GP-9相關小知識供應商組織實施的8項工作80GP-9相關小知識什么是合同產能:訂單(合同)上寫的一個零件的產能供應商一天可以生產的零件數量一天設備運行的小時數在合同上確定由采購者確定什么是LCR和MCRLeanCapacityRate(LCR)正常生產能力滿足總裝廠在正常工作時間內運轉所需的的生產能力每天節(jié)拍在給定的星期內滿足總裝廠所需計劃數的1/5MaximumCapacityRate(MCR)最大生產能力MCR=（1.12—1.20）*LCR必須持續(xù)可以達到，且不增加客戶的額外費用GP-9相關小知識什么是合同產能:81GP11供應商質量能力培訓--淺談APQP課件82GP11GP11預樣件和樣件GP11計劃-項目評審#2之前GP11要求-prototype交樣之前GP11GP11預樣件和樣件83GP11相關小知識GP11目的GP11方法供應商職責GP11相關小知識GP11目的84GP11目的為了裝配和測試生產用零件，裝配系統(tǒng)和車輛以驗證設計和裝配確保零件問題被識別和糾正，以便將零件波動對設計評估、制造和裝配的影響減小到最低程度包括供應商分析/開發(fā)/認證（ADV)計劃GP11要求的明確類型將在SOR中列出供應商的認證計劃和DFMEA需要獲得客戶的認證工程師批準GP11目的為了裝配和測試生產用零件，裝配系統(tǒng)和車輛以驗證設85GP11方法根據客戶批準的圖紙、模板、車型和/或其他工程設計記錄制作pre-prototype和prototype。零件應編號，與測試和檢驗結果一一對應。除非采購部對數量有明確規(guī)定，否則取三個零件，作全尺寸檢驗。對設計記錄中規(guī)定的所有零件的KPC作關鍵產品特性（KPC）檢驗。獲取材料證書，作為符合客戶產品標準的證明。對每一個零件號填寫GP11保證書，并發(fā)運給客戶。如SOR規(guī)定，則要求設計和/或產品認證（ADV-DV和/或ADV-PV）在發(fā)運之前，ADV-DV和/或ADV-PV計劃和結果提交客戶認證工程師批準。供應商必須確保所有分供方遵循GP11規(guī)定的要求。GP11方法根據客戶批準的圖紙、模板、車型和/或其他工程設計86供應商職責遵守SOR中對于GP11，GP11ADV-DV和/或GP11ADV-PV規(guī)定的要求。制訂GP11文件，GP11ADV-DV和/或GP11ADV-PV計劃以確保理解以下工作。與客戶工程師一起確認制造所需要工程更改水平和明確的檢驗要求。確認將使用何種類型的檢具，如CMM或檢具。除非采購部有另外的規(guī)定，按GP11發(fā)運零件和文件。如果零件不符合設計要求，請與客戶工程師聯系，并評審不合格零件。根據GP11和樣件制造中發(fā)現的問題，應修改流程圖，PFMEA和控制計劃。要求所有的分供方運用GP11。供應商職責遵守SOR中對于GP11，GP11ADV-DV和87GP12供應商質量能力培訓--淺談APQP課件88GP12早期生產遏制GP-12建立啟動和加速期間的遏制計劃任何質量問題能迅速地在供應商處予以發(fā)現GP12早期生產遏制GP-1289GP-12相關小知識1-0范圍SCOPE

2-0定義和目的 DEFINITIONANDPURPOSE

3-0