1、成本降低與企業(yè)競爭力提升2、精益生產的基本思想3、價值流分析與減少浪費4、從量化指標看成本降低的空間5、設備綜合效率OEE的計算與分析單元一卓越現(xiàn)場管理與制造業(yè)競爭優(yōu)勢課程內容2隨著企業(yè)的成長生命周期Life-Cycle提升生產力策略年度銷售額高速成長期成熟發(fā)展期衰退期‘01‘02·····‘11‘12‘13‘14思考:CostDown活動與競爭環(huán)境下持續(xù)提升企業(yè)競爭力有何關系?1、制造成本降低與企業(yè)競爭力提升3降低成本的手段重新思考成本的構成消除浪費4成本利潤價格過去成本利潤市場價格現(xiàn)在/將來成本利潤市場價格現(xiàn)在/將來123成本&利潤&價格52、精益思想的五個原則精益生產系統(tǒng)Value價值ValueStream

價值流Flow流動DemandPull

需求拉動Perfect完美降低成本，改善質量，縮短生產周期6精益思想：關注流程企業(yè)的生產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：時間與影響訂單-訂單處理-采購-物料進廠-加工-發(fā)貨-貨款交付LT-全過程物料進廠–加工–成品出廠MCT8供應商顧客信息控制工序C工序A工序B理解流程…看到價值…憧憬未來狀態(tài)3、價值流分析與減少浪費9什么是價值流

一個產品的主要流程所需要經過的所有行動（包括增加價值的行動和不增加價值的行動）: 1)從原材料到成品 2)從概念到正式發(fā)布的產品設計流程 3)從訂單到付款流程10為什么要要圖析價價值流建立超越越單個工工藝過程程層次而而看到宏宏觀生產產流程的的能力幫助發(fā)現(xiàn)現(xiàn)浪費源展示了信信息流與與物流之之間的聯(lián)聯(lián)系廣泛溝通通的工具具確定優(yōu)先先次序結合精益益的概念念與技術術…避免免“只挑挑容易的的”來來改進形成實施施計劃的的基礎描繪為了了影響這這些定量量的數(shù)據(jù)據(jù)，應該該做些什什么114、精益思思想：從從增值比比率看改改善空間間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶戶立場看制制造過程中中的增值動動作和時間間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等。125、現(xiàn)場管理理的評價指標一般管理及及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、、M(Morale)量化指標135、現(xiàn)場管理理的評價指標14(1)OEE的含義與計計算②速度稼動率率；是體現(xiàn)現(xiàn)設備原來來具備的(或設置置時計劃的的)性能能可以發(fā)揮揮出多大。。①時間稼動率率；設備效效率的概念念一向都是是體現(xiàn)設備備的時間性性的利用度度。.時間稼動率率=××100%=××100%負荷時間––停止止時間負荷時間稼動時間負荷時間速度稼動率率=××100%理論CycleTime實際CycleTime③凈稼動率：：體現(xiàn)設備備的稼動時時間中有多多少時間是是進行產品品生產的。。凈稼動率=××100%生產數(shù)量××實際CycleTime稼動時間④性能稼動率率：速度稼稼動率和凈凈稼動率相相乘得出的的現(xiàn)場作業(yè)業(yè)部門對設設備的實際際利用度。。性能稼動率率=速速度稼動動率×凈凈稼動率=××100%理論C/T×生產數(shù)量稼動時間⑤良品率：良良品在總的的生產數(shù)量量中所占的的比率。[不良=初期開開始的不良良+工工程內的不不良+不不良修理理品(重重工)]良品率率=××100%=××100%良品數(shù)量生產數(shù)量生產數(shù)量––不良良數(shù)量生產數(shù)量設備綜合效效率=時時間稼動動率×性性能稼動率率×良品品率=85%以上6、幾個數(shù)據(jù)據(jù)的分析：：OEE計算151、為什么么要改善現(xiàn)現(xiàn)場2、什么是浪費費3、設備零故故障的基本原原則4、建立有效的的設備維修履履歷5、實例研討單元二消除現(xiàn)場浪費費，降低制造造成本課程內容16浪費分布在整整個價值流中中1、為什么要現(xiàn)現(xiàn)場改善？價值流向顧客在顧客眼中能提供產品價值的過程顧客付錢的特征與特性….172、什么是浪費費？傳統(tǒng)的看法材料、報廢、、退貨、廢棄棄物現(xiàn)代的定義從看：一切都是浪費！MUDA18生產過剩資金積壓質量劣化管理費用增加占用場地經營風險等待觀察機器等待材料質量檢驗機器故障生產不均衡搬運廠區(qū)布置差材料放置地點不合理物流不暢中間庫存管理混亂（1）現(xiàn)場7種浪費19加工方法不合理材料設計不合合理工位器具欠佳佳工序安排不合合理機器空轉不準確的加工工操作動作不合理場地布置欠佳佳料箱設計不合合理人員安排不當當工藝設計不合合理工具取用不方方便搬運增加重復檢驗返工場地返工工時和材材料交貨不及時成本上升制造不良品20庫存掩蓋了問問題機器故障銷售問題換模時間長溝通不佳生產不均衡質量低劣計劃性差缺勤率高機器故障銷售問題換模時間長溝通不佳生產不均衡質量低劣計劃性差缺勤率高庫存之海通過庫存維持持生產降低庫存暴露露問題21把潛在缺陷顯顯現(xiàn)化,防防止故障的擴擴散!!·灰塵,污染,原料接著·磨擦,搖晃,松動,露出·腐蝕,變形,裂縫,破裂·溫度,震動,異音等現(xiàn)象潛在缺陷故障冰山一角!!3、零故障的原原則22為減少設備故故障，實現(xiàn)零零故障目標，，制造與保養(yǎng)養(yǎng)部門的任務務健全基本條件遵守使用條件復元劣化部分提升技術水準改善設計上的弱點清掃、加油、、加鎖緊設定正確的電電壓、電流、油壓壓外觀異常點檢檢連絡有計劃的修理理定期點檢提高精度、可靠度“零”錯誤的的修理技術保養(yǎng)部門的任任務技術支持活動動使用部門的任任務自主保養(yǎng)活動動“零”操作錯錯誤的技能信息交換零故障的五種種對策234、設備維修履履歷資料的建建立24504030比率保全損失費用BM費用CM費用PM費用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM費用＋保全損失費用／PM費用＋CM費用＋BM費用)%以保全費用來來評估保全方方法的適用性性標準，輸入入(Input)費用是否充分分發(fā)揮其效果果。保全費用管理251、快速換型型的定義2、快速切換8個步驟要點3、快速換型的的改進機會4、快速換型改改善實例研討討課程內容單元三快快速換型提高高效率降低成成本26從完成上一個個型號最后一一件合格產品品到生產出下下一個型號第第一件合格產產品所花的時時間?？焖贀Q型的好好處：減少作作業(yè)停機時間間，增加生產產計劃的靈活活性，減少浪浪費，減少庫庫存成本，提提高運行能力力。1、換型時間定定義27現(xiàn)場觀察并寫寫下?lián)Q型步驟驟記錄時間和各各種浪費區(qū)分內部及外外部活動分析所有換型型動作把可能的內部部動作轉為外外部優(yōu)化內外部操操作試驗并改進新新設想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP72、快速換型八八步法建立和實施新新的操作標準準STEP828（1）4種切換形態(tài)材料切換（材料、零部部件等）生產準備（整理、條件件確認等）夾具切換（模具、刀具具、夾具等））標準變更（技術標準、、工藝程序等等）29（2）快速切換的的4個階段縮短一半個位分鐘一觸即發(fā)零切換n*10分鐘將切換時間縮縮短一半切換時間縮短短到9分59秒之內3分鐘內完成切切換1分鐘內完成切切換30作業(yè)分離內外變作作業(yè)為為作作業(yè)內外縮短外作業(yè)縮短內作業(yè)3、快速切換的的改善思路3180%之改進機會來來源于現(xiàn)場管管理10%來源源于設備本身身5%來源于于工夾具5%來源于于產品設計3、快速換型的的改進機會我們?yōu)槭裁催_達不到？324、快速換型實實務案例分析析與討論小組討論33單元六基基于數(shù)據(jù)分分析的持續(xù)改改善1、持續(xù)改善善的優(yōu)先順序序2、生產活動中中的16種損失3、系統(tǒng)的改善善流程4、PM管理與改善5、實例研討課程內容341、持續(xù)改善現(xiàn)現(xiàn)場改善時，以成本和是否容易達到來決定優(yōu)優(yōu)先順序。改善的優(yōu)先順順序352、生產中的16大損失(13)測定調整Loss價值運轉時間凈工作工時有效工時負荷工時負荷時間稼動時間凈稼動時間投入工時投入時間(日歷)計劃停止(8)ShutDownLoss(1)故障Loss(2)準備調整Loss(3)更換品種Loss(4)初期效率Loss其他停止Loss(5)空轉瞬間停止止Loss(6)速度低下Loss計劃停止性能Loss不良Loss價值工時(生產量,工時)(9)管理理Loss(10)動作Loss有效ENERGY良品重量良品數(shù)量投入ENERGY材料投入(數(shù)量、重量量)(7)不良修理Loss不良Loss初期效率LossCUTLoss收縮Loss添加Loss(14)效率Loss(12)物物流流Loss(11)編編制Loss(15)EnergyLoss(16)模具/器工工具Loss[單位成成本的的效率率化]阻礙單單位成成本效效率化化的3大LOSS每人人(工工時時)的的良良品品生生產產數(shù)數(shù)<材材料料><ENERGY>每小小時時的的良良品品生生產產數(shù)數(shù)等待待指指示示的的Loss等待待材材料料Loss設備備停停止止Loss設備備性性能能Loss方法法順順序序Loss技能能/士士氣氣Loss編制制Loss自動動化化轉轉換換Loss初期期效效率率Loss超負負荷荷Loss散熱熱Loss阻礙人的效率化的5大LOSS工時時經過過時時間間阻礙設備效率的8大LOSS清掃掃檢檢查查等待指示示等待材料料等待工作作等待確認質量量(調整測定定)<設備><人>作業(yè)Loss工時編制Loss工時差錯Loss工時停止Loss生產現(xiàn)場場改善著著眼點36分析主題制定對策和改善措施并確認效果

編制改善推行計劃生產線管理理者(小組長)．生產技術．設計．保全人人員．其他．瓶頸工程．損失大．水平展展開要素大．以設備、生產線、工程為對象．與自主保全示范設備一一致1.故障障損失——————機能停止2.小停停止空轉損失3.SD損失機能下降4.生成成率損失5.換線調整損失失6.刀具交換損失7.起步損失人人效率減減低8.管理損失9.物流損失10.速度低低下?lián)p失11.測定調整損失失12不良修補損失13.動作損失14.部署損失15.能源損失16.模具、、治工具損失自主保全體制制

計劃劃保全體制品品質保保全體制管管理、間間接部門的的效率化化體制制造作業(yè)、保保全標準等等

檢討提升設備固有可靠度定義并確認16大損失編制項目計劃小小組選定示范設設備提升設備效率故障解析手法法PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他水平展開選定主題考考慮各個因因素的順序序需求較大者者

可能有有大效果者者

3個月月即可改善善者項目計劃小小組就選定定課題開展展活動向16大損失失挑戰(zhàn)3、系統(tǒng)的改改善流程與與活動37減少現(xiàn)場浪浪費的活動動方法現(xiàn)場巡查專題改善浪費消除責任到人有效激勵數(shù)據(jù)分析目標管理推移管理38394、MP管理與成本本降低MP是指MaintenancePrevention英文字母的的頭一個字字，即“保保全預防””。MP定義：“在在規(guī)劃或設設計新設備備時，充分分考慮保全全信息或新新的技術，，在可靠性性、經濟性性、易操作作性、安全全性方面進進行較高水水平的設計計，以減少少保