利樂-伊利“工廠優(yōu)化（Opt.）”項目：培訓

精益生產與TPMTP-YL，2007年01月10日Lean定義精益生產（LeanProduction）：及時制造，消滅故障，消除一切浪費，力求實現零缺陷、零庫存。最早應用于豐田汽車生產。嚴格實施JIT。管理的職能計劃：確定做什么（任務）、誰做（執(zhí)行者）、目標；制定完成計劃的行動（方案），在各種方案里選擇將來的行動路線。組織：了解任務、目標與總目標的關系；確定工作量與工作難度；配置人員，分配責權，明確關系，劃分管理層次。領導：施加影響到屬下，給與壓力到屬下；關注貢獻度。控制：衡量與糾正屬下工作；關注工作進展。觀念轉化不接受不良品-不生產不良品不清掃-不會清掃-不能不清掃-不臟PDCA工作改善PDCA作業(yè)標準管理標準培訓作業(yè)實施控制記錄OK發(fā)現偏差及時糾正項目管理制定目標現場管理之屋團隊合作士氣合理化建議

消除浪費5S活動

標準化作業(yè)人員設備工藝材料質量成本產量利潤最終目標三要素4M習慣基礎手段基礎表現人氣改善的7大指標質量生產效率在制品面積周轉時間零件品種生態(tài)消耗柔性化內涵柔性人員數量人員質量生產線單機靈活的配套系統(tǒng)靈活的配套系統(tǒng)靈活的配套系統(tǒng)靈活的配套系統(tǒng)精益精：最低的、更少的投入。益：最佳的、最大的產出。消除“一切浪費”追求“零目標”追求“準時靈活”精益生產方式方法體系準時化生產－JIT小組工作法－TEAM不斷改善流程－CIP系統(tǒng)供貨適時供貨看板生產一個流生產質量管理小組全員維修體制分析流程了解浪費改進措施總結成果看板（1）看板是由后道工工序向前道道工序取貨貨的信息卡卡；（2）看板信息息包括：產品名稱生產方法生產時間零件名稱放置地點和和容器等；；（3）看板管理理的規(guī)則：：后道工序取取貨原則按看板生產產原則實行均衡生生產提升生產效效率切入點點1、工序平衡衡狀況。2、方法標準準性。3、返工程度度。4、產量波動動。5、原輔料滿滿足度。6、過程順暢暢性。影響成本效效率的因素素1、制造方式式方面的損損失：生產線平衡衡損失干擾損失個別作業(yè)的的不合理2、實施效率率方面的損損失標準作業(yè)方方法的忽視視作業(yè)業(yè)速速度度作業(yè)業(yè)短短暫暫中中斷斷損損失失操作作者者不不負負責責任任浪費費？？??！1、浪浪費費：：生生產產過過程程中中用用戶戶不不愿愿支支付付的的企企業(yè)業(yè)活活動動。。2、浪浪費費種種類類：：（1）生生產產過過剩剩；；（2）等等待待；；（3）不不必必要要的的加加工工；；（4）搬搬運運；；（5）庫庫存存過過高高；；（6）不不合合理理的的動動作作；；（7）不不良良品品。。生產產過過剩剩資金金積積壓壓質量量劣劣化化占用用場場地地管理理費費用用增增加加經營營風風險險等待待觀察察機機器器待料料故障障質量量檢檢驗驗及及等等待待檢檢驗驗結結果果生產產不不均均衡衡搬運運距離離與與布布局局差差材料料貯貯存存地地點點不不合合理理中間間庫庫存存物流流不不暢暢管理理混混亂亂加工方法不不合理材料不良位置不佳空轉工序不合理理加工過程不不準確過程計量不不佳庫存之海機器故障銷售問題換模時間長溝通不佳生產不均衡質量低劣計劃性差缺勤率高機器故障銷售問題換模時間長溝通不佳生產不均衡質量低劣計劃性差缺勤率高通過庫存維維持生產降低庫存暴暴露問題操作動作不不合理場地布置不不合理設施、器具具、工具設設計及配置置不合理工藝設計不不合理人員安排不不當工具、器具具取用不便便制造不良品品多余搬運復檢返工堆放占占用場地返工工時及及原輔材料料消耗交貨不及時時成本上升人資浪費–未被利用的的創(chuàng)造力常見的浪費費庫存過高等待材料設備故障尋找工具返修次品中間庫存搬運重物運輸路線過過長數據輸入數零件觀察機器運運轉零部件供應應不上設備間距離離太大尋找浪費的的4M方法A、Man1、是否遵循循標準？2、工作效率率如何？3、有解決問問題意識嗎嗎？4、責任心怎怎樣？5、還需要培培訓嗎？6、有足夠經經驗嗎？7、是否適合合于該工作作？8、有改進意意識嗎？9、人際關系系怎樣？10、身體健康康嗎？B、Machine1、設備能力力足夠嗎？？2、能按工藝藝要求加工工嗎？3、是否正確確潤滑了？？4、保養(yǎng)情況況如何？5、是否經常常出故障？？6、工作準確確度如何？？7、設備布置置正確嗎？？8、噪音如何何？9、設備數量量夠嗎？10、運轉是否否正常？尋找浪費的的4M方法C、Material1、數量是否否足夠或太太多？2、是否符合合質量要求求？3、標牌是否否正確？4、有雜質嗎嗎？5、進貨周期期是否適當當？6、材料浪費費情況如何何？7、材料運輸輸有差錯嗎嗎？8、是否對加加工過程足足夠注意？？9、材料設計計是否正確確？10、質量標標準合理理嗎？D、Methode1、工藝標準準合理嗎？？2、工藝標準準提高了嗎嗎？3、工作方法法安全嗎？？4、這種方法法能保證質質量嗎？5、這種方法法高效嗎？？6、工序安排排合理嗎？？7、工藝卡是是否正確？？8、溫度和濕濕度適宜嗎嗎？9、通風和光光照良好嗎嗎？10、前后工序序銜接好嗎嗎？尋找浪費的的4M方法C、Material1、數量是否否足夠或太太多？2、是否符合合質量要求求？3、標牌是否否正確？4、有雜質嗎嗎？5、進貨周期期是否適當當？6、材料浪費費情況如何何？7、材料運輸輸有差錯嗎嗎？8、是否對加加工過程足足夠注意？？9、材料設計計是否正確確？10、質量標準準合理嗎？？D、Methode1、工藝標準準合理嗎？？2、工藝標準準提高了嗎嗎？3、工作方法法安全嗎？？4、這種方法法能保證質質量嗎？5、這種方法法高效嗎？？6、工序安排排合理嗎？？7、工藝卡是是否正確？？8、溫度和濕濕度適宜嗎嗎？9、通風和光光照良好嗎嗎？10、前后工序序銜接好嗎嗎？零目標-5s尋找找和和取取用用時時間間為為零零不良良品品為為零零故障障為為零零延期期交交貨貨為為零零安全全事事故故為為零零不良良行行為為為為零零不當當經經費費為為零零重復復搬搬運運和和中中間間庫庫存存為為零零CIPCIP不斷斷ContinuouslyImproveProcess改進進流程程CIP思想想基基礎礎職工工成成為為主主要要角角色色規(guī)定定的的工工作作方方式式共同同組組織織的的工工作作方方式式CIP11步法法1、工工作作小小組組的的準準備備7、開開發(fā)發(fā)解解決決方方案案2、工工作作小小組組的的引引言言8、制制定定措措施施表表和和封封面面3、理理解解流流程程/工序序9、實實施施措措施施4、運運用用測測量量值值了了解解現現狀狀10、匯匯報報成成果果5、收收集集提提出出浪浪費費現現象象11、跟跟蹤蹤措措施施實實施施情情況況6、收收集集提提出出改改進進意意見見6w2hWhat：做做什什么么？？（（任任務務））Where：在在哪哪兒兒做做？？（（區(qū)區(qū)域域））Why：為為什什么么做做？？（（目目的的））When：啥啥時時做做？？（（時時限限））Who：誰誰做做？？（（責責任任人人））Whom：誰誰來來監(jiān)監(jiān)督督？？（（管管理理人人））How：如如何何做做？？（（訓訓練練））How：如如何何做做好好？？（（指指導導與與提提升升））How：如如何何確確認認效效果果？？（（目目標標確確認認與與績績效效兌兌現現））5why––微生生物物不不良良品品為為何何出出現現1why2why3why4why5why滅菌殘留原輔料攜帶原奶衛(wèi)生差滅菌不徹底UHT參數錯再污染產品輸送污染CIP不良設備無菌系統(tǒng)失效包裝PM滅菌差封合不良ECRS，評評價價作作業(yè)業(yè)合合理理性性該作作業(yè)業(yè)可可以以取取消消嗎嗎？？(Eliminate)該作業(yè)可可以合并并嗎？(Combine)該作業(yè)可可以重組組嗎？(Re-change)該作業(yè)可可以簡化嗎？(Simplify)計劃的方方法1、日歷記記事本2、甘特圖圖法3、網絡圖圖法4、表格法法5、圖表法法TPMT-Total：綜合性性綜合效率率生產系統(tǒng)統(tǒng)的整個個生命周周期一切部門門的工作作全體人員員參加P-Productive：生產率率故障為零零不良為零零災害為零零M-Maintenance：保養(yǎng)設備保養(yǎng)養(yǎng)企業(yè)經營營系統(tǒng)的的保養(yǎng)Team活動成敗敗關鍵成員能對對自己的的工作進進行自主主自律管管理成員在技技術上不不斷學習并能能分析和和解決現場問問題心理環(huán)境境：形成成同事之之間、上上下級之之間的融融洽環(huán)境境物理環(huán)境境：形成成便于活活動的工工作場所所工作干勁勁工作環(huán)境境工作方法法TPM八大支柱柱7大損耗1、故障——功能：功功能停止止型、功功能下降降型2、準備、、調整——時間3、部件調調換——報廢，時時間：維維護、更更新4、試機——時間、數數量5、停機檢檢查——時間，短短停6、速度——理論速度度、實際際速度7、廢品及及修正——報廢、返返工自主保養(yǎng)養(yǎng)制造部門門自主承承擔與實實施的保保養(yǎng)防止設備備功能劣劣化提升操作作員素質質改善設備備綜合效效率操作員4種能力1、發(fā)現異異常的能能力能在故障障發(fā)生之之前對異常進進行識別別和定義的能能力?；謴彤惓３Ｖ猎瓉韥淼恼_確狀態(tài)，確保保設備功能能正常發(fā)揮的能能力。為判斷設備備是否正常常，制定一個確確定標準值值的能力。能按照規(guī)定定的標準對對設備進行保保養(yǎng)和操作作的能力。2、處理異常常的能力3、制定基準準的能力4、維持管理理能力自主保養(yǎng)步步驟初期清掃發(fā)生源和困困難部位的的對策編寫清掃、、加油基準準綜合檢查自主檢查整理整頓徹底化的自自主管理開展自主保保養(yǎng)的9大前提輔導教育TPM本身是工作作的一部分分小組為主體體貴在行動追求實效自己決定應應該要做的的事各步驟活動動的徹底化化活用三種神神器：單點點課程、會會議和活動動板安全第一解讀“故障障”從結果看：：故障是設設備失去了了固有的功功能。從原因看：：故障是人人“故”意意引起的““障”礙。。故障冰山設備綜合有有效率負載時間－－停止時間間時間工作率率＝---------------------×100％負載時間負載時間等于工作時時間減去生生產計劃上上的暫停時時間、計劃劃保養(yǎng)