維修作業(yè)標準化案例共享

——轎車車橋廠制造工程科2011年3月11日案例簡介項目編號：CIP-CJ-11-063項目名稱：BlueStarB軸修理標準化改善改善背景：車橋廠現(xiàn)有一臺BLUESTAR臥式加工中心，在設(shè)備維修過程中涉及到需對機床B軸臺面進行拆裝，由于設(shè)備原始圖紙資料缺失，B軸結(jié)構(gòu)復(fù)雜，拆卸過程易走彎路，可能拆卸很多不必要的零部件，且容易產(chǎn)生錯誤（例如誤損B軸編碼器），每次拆裝臺面需花費大量人力，維修耗時長。

BLUESTAR機床外觀案例簡介BLUESTAR機床B軸臺面改善方案：制造工程科機修組聯(lián)合分析，確認B軸的正確拆裝步驟，在實際拆裝過程中拍攝作業(yè)照片，標注關(guān)鍵步驟，制作修理拆裝標準化文件，并作為設(shè)備圖紙存檔，為以后的修理拆裝提供標準。改善效果：有效提高設(shè)備維修效率，原拆卸B軸臺面一次需6人工作8小時，裝配一次需6人工作10小時，拆裝一次合計需6人工作18個小時，現(xiàn)拆裝一次合計只需3人工作8個小時，同時避免了設(shè)備維修過程中因拆裝錯誤引起的備件損耗。改善標準化輸出：案例簡介項目編號：CIP-CJ-11-066項目名稱：

MAZAK主軸拉桿國產(chǎn)化替代改善背景：車橋廠MAZAK立式加工中心所用主軸拉桿易損壞，損壞后需對主軸拉桿總成進行更換，維修耗時長，且備件成本高。改善方案：經(jīng)制造工程科機修組聯(lián)合分析，發(fā)現(xiàn)主軸拉桿損壞較多是由盤型彈簧損壞情況嚴重，考慮對主軸拉桿盤型彈簧國產(chǎn)化替代。并對主軸拉桿盤型彈簧的更換制定標準化作業(yè)指導(dǎo)書。改善效果：現(xiàn)當主軸拉桿發(fā)生損壞時，只需對盤型彈簧進行更換，維修耗時短，備件成本大大降低。項目編號：CIP-CJ-11-048項目名稱：

C6夾具安裝標準化改進改善背景：車橋廠現(xiàn)有B+W加工中心和大宇HP6300加工中心兩種設(shè)備可完成C6轉(zhuǎn)向節(jié)柱OP10的加工，由于生產(chǎn)需要，C6夾具經(jīng)常要在B+W設(shè)備和大宇設(shè)備之間互換，由于沒有相應(yīng)的安裝標準化文件，在安裝時經(jīng)常出現(xiàn)裝錯，裝反等問題，安裝時間過長。改善方案：通過編寫C6夾具安裝標準化文件，對夾具互換過程進行規(guī)范作業(yè)，并對相應(yīng)機修人員培訓(xùn)，固化標準化作業(yè)。改善效果：原互換夾具需4人停機更換，平均時間為10個小時，現(xiàn)實行標準化作業(yè)后，每次更換只需3人工作3小時。改善效果分析對于上述三項維修作業(yè)標準化案例進行分析，我們發(fā)現(xiàn)通過維修作業(yè)標準化改進，大幅降低了維修工時！項目名稱停機工時（單位：小時）改善前改善后BlueStarB軸修理標準化改善6*18=1083*8=24MAZAK主軸拉桿國產(chǎn)化替代16*4=648*4=32C6夾具安裝標準化改進4*10=403*3=9改善效果分析對于上述三項維修作業(yè)標準化案例進行分析，我們發(fā)現(xiàn)通過維修作業(yè)標準化改進，大幅降低了備件費用！項目名稱備件費用（單位：元）改善前改善后BlueStarB軸修理標準化改善257400MAZAK主軸拉桿國產(chǎn)化替代624002970C6夾具安裝標準化改進00對維修作業(yè)標準化案例進行分析，我們總結(jié)改進維修流程傳統(tǒng)維修流程改善流程總結(jié)維修瓶頸聯(lián)合分析解決問題深入思考總結(jié)標準化編寫指導(dǎo)書投入使用不斷完善克服！改善流程總結(jié)什么維修作業(yè)可進行標準化？資料缺失的維修作業(yè)步驟統(tǒng)一的維修作業(yè)易于出錯的維修作業(yè)改善流程總結(jié)如何制定維修作業(yè)標準化的步驟？發(fā)現(xiàn)問題

分析問題拍攝步驟繪制圖紙編寫文件歸檔調(diào)用不斷更新改善流程總結(jié)維