第三章

班組人為失誤預防與控制的管理事故發(fā)生的管理原因不良的作業(yè)組織使人情緒低落不良的生產要素配置使作業(yè)效率和作業(yè)質量下降不良的作業(yè)方法容易使作業(yè)者疲勞，發(fā)生差錯不良的心里情緒導致思維和行為異常

班組是企業(yè)構成的最基本單元。班組員工比其他人更多地接觸到生產過程中的各種危險危害因素,是企業(yè)各類事故的主要發(fā)生群體。因而，開展“以人為本、規(guī)范作業(yè)行為”的班組安全管理是有效控制事故的關鍵。本章主要內容一、心理控制二、教育培訓三、安全技能培訓四、建立合理的勞動組織五、安全檢查六、安全生產標準化七、“6s”管理八、目標管理九、危險、有害因素控制十、其他管理措施

心理控制

一、情緒調節(jié)

1、身心松弛法2、向人傾訴3、轉移注意力4、自我暗示5、自我激勵6、心理換位7、心里升華8、其他二、思想引導（思想疏導）定義：以心理學的各種理論和原理為理論基礎，從人性出發(fā)，肯定個人價值，以個人利益為出發(fā)點，注重個人感受和和體驗，在方法上是內控力的培養(yǎng)，強調個人的自主意愿和努力，通過談話的方式來幫助對方減輕內心世界出現的矛盾沖突而帶來的情緒和行為的困擾。2、心理疏導方法（1）建立良好的人際關系尊重真誠通情達理（2）傾述（3）疏導方法的選擇有針對性，情緒不穩(wěn)，重點在于支持；情緒穩(wěn)定后，幫助分析問題，給予指點，采用行為學習，幫助對方改善行為方式。

教育培訓1、安全態(tài)度教育強制改變通過各種強化措施，由一般贊成變成贊成。方向性改變一種態(tài)度取代另一種態(tài)度。2、態(tài)度改變的三個階段服從階段同化階段內化階段安全態(tài)度教育的步驟聽理解示范評價教育方法注意事項聽取意見，尋找根源管理者需適時采取正負強化手段，強調安全非他人之事注重經常性的安全宣傳安全態(tài)度教育的基本方法設定安全教育對象建立集體安全愿望營建和諧的安全氛圍親自示范促使實行建立安全獎懲機制二、安全知識教育生產技術知識一般安全技術知識專業(yè)安全技術知識教育安全態(tài)度教育的重點對一般人員的安全態(tài)度教育對管理人員的安全態(tài)度教育對事故頻發(fā)者的安全態(tài)度教育三、安全技能培訓技能形成的特征技能的訓練計劃

建立合理的勞動組織勞動組織即對勞動要素的組織。包括：人、物環(huán)境、時間、作業(yè)性質、作業(yè)過程等方面的因素是一個十分復雜的問題。建立勞動組織的原則：高效、經濟、安全。合理組織作業(yè)人員員工的氣質差異與安全管理膽量差異脾氣差異情緒差異反映差異員工的性格差異與安全管理熱心與冷淡細心與粗心理智與沖動守紀與散漫員工的能力差異與安全管理智力差異文化差異經驗差異性別差異年齡差異適應性分析職業(yè)適應分析職業(yè)適應性測試職業(yè)適應性人員的選擇合理配置作業(yè)要素合理安排時間崗位工作設計合理化充實操作內容建立中間目標合理化工作節(jié)奏

安全檢查班組長安全檢查內容物的不安全狀態(tài)

檢查現場是否存在物的不安全狀態(tài)人的不安全行為

檢查職工在生產過程中是否存在不安全行為

(一)檢查職工是否樹立“安全第一”的思想，安全責任心是否強，是否掌握安全操作技能和自覺遵守安全技術操作規(guī)程以及各種安全生產制度，對于不安全的行為是否敢于糾正和制止，是否嚴格遵守勞動紀律，是否做到安全文明生產，是否正確、合理穿戴和使用個人防護用品、用具。(二)檢查本班組是否貫徹了黨和國家有關安全生產方針政策和法規(guī)制度，對安全生產工作的認識是否正確，是否建立和執(zhí)行了班組安全生產責任制，是否貫徹執(zhí)行了安全生產“五同時”，對傷亡事故是否堅持做到了“三不放過”，特種作業(yè)人員是否經過培訓、考核、憑證操作，班組的各項安全規(guī)章制度是否建立與健全，并嚴格貫徹執(zhí)行。五同時:企業(yè)領導在計劃、布置、檢查、總結、評比生產的同時，計劃、布置、檢查、總結、評比安全?！叭环胚^”是指在調查處理工傷事故時，必須堅持事故原因分析不清不放過，事故責任者和群眾沒有受到教育不放過，沒有采取切實可行的防范措施不放過的原則?！拔逋瑫r”要求企業(yè)把安全生產工作落實到每一個生產組織管理環(huán)節(jié)中去?！拔逋瑫r”使得企業(yè)在管理生產的同時必須認真貫徹執(zhí)行國家安全生產方針、法律法規(guī)，建立健全各種安全生產規(guī)章制度，如安全生產責任制、安全生產管理的有關制度、安全衛(wèi)生技術規(guī)范、標準、技術措施，各工種安全操作規(guī)程等，配置安全管理機構和人員?！叭环胚^”第一個含義是要求調查處理事故時，首先要把事故原因分析清楚，找出真正的事故原因，并搞清各因素之間的因果關系才算達到事故原因分析的目的。第二個含義是要求調查處理事故時，不僅要查明事故原因，有關人員也處理了，還要必須使事故責任者和職工群眾了解事故的原因及造成的危害，從事故中吸取教訓，以更好重視安全生產。第三個含義是要求必須針對事故發(fā)生的原因，提出防止相同或類似事故發(fā)生的切實可行的預防措施，并督促企業(yè)認真實施。只不這樣，才達到事故調查處理的目的。檢查現場是否存在物的不安全狀態(tài)

1．檢查設備的安全防護裝置是否良好。防護罩、防護欄(網)、保險裝置、聯鎖裝置、指示報警裝置等是否齊全靈敏有效，接地(接零)是否完好。2．檢查設備、設施、工具、附件是否有缺陷。制動裝置是否有效，安全間距是否合乎要求，機械強度、電氣線路是否老化、破損、超重吊具與繩索是否符合安全規(guī)范要求，設備是否帶“病”運轉和超負荷運轉。

3．檢查易燃易爆物品和劇毒物品的貯存、運輸、發(fā)放和使用情況，是否嚴格執(zhí)行了制度，通風、照明、防火等是否符合安全要求。4．檢查生產作業(yè)場所和施工現場有哪些不安全因素。有無安全出口，登高扶梯、平臺是否符合安全標準，產品的堆放、工具的擺放、設備的安全距離、操作者安全活動范圍、電氣線路的走向和距離是否符合安全要求，危險區(qū)域是否有護欄和明顯標志等。檢查職工在生產過程中是否存在不安全行為

1．檢查有無忽視安全技術操作規(guī)程的現象。比如：操作無依據、沒有安全指令、人為的損壞安全裝置或棄之不用，冒險進入危險場所，對運轉中的機械裝置進行注油、檢查、修理、焊接和清掃等。2．檢查有無違反勞動紀律的現象。比如：在作業(yè)場所工作時間開玩笑、打鬧、精神不集中、脫崗、睡崗、串崗；濫用機械設備或車輛等。3．檢查日常生產中有無誤操作、誤處理的現象。比如：在運輸、起重、修理等作業(yè)時信號不清、警報不鳴；對重物、高溫、高壓、易燃、易爆物品等作了錯誤處理；使用了有缺陷的工具、器具、起重設備、車輛等。4．檢查個人勞動防護用品的穿戴和使用情況。比如：進入工作現場是否正確穿戴防護服、帽、鞋、面具、眼鏡、手套、口罩、安全帶等；電工、電焊工等電氣操作者是否穿戴超期絕緣防護用品、使用超期防毒面具等。5．及時發(fā)現并積極推廣安全生產先進經驗。安全生產檢查不僅要查出問題，消除隱患，而且還要發(fā)現安全生產的好典型，并進行宣傳、推廣，掀起學習安全生產經驗的熱潮，進一步推動安全生產工作。班組安全檢查的形式

(一)定期檢查定期檢查是指企業(yè)或班組根據列入的計劃，在預定時間或有規(guī)律性開展的檢查。這種檢查通常是全班組的大檢查，檢查的間隙時間可分為每天、每周、一月、一季度、半年、一年或節(jié)假日前或季節(jié)變化前。(二)突擊檢查突擊檢查是未列入計劃，而根據某種特定情況突擊進行的檢查。這種檢查通常無固定時間間隔，檢查對象一般為某個特種設備或一個小區(qū)域、某一種帶傾向性的行為、某一個事件中的全部或個別情節(jié)。例如，在分析事故過程中，發(fā)現某些傷害數字不正?；蚰承┣楣?jié)不準確，就可以進行突擊檢查，以便及時糾正。

(三)交叉檢查交叉檢查是班組之間或班組成員之間采取的一種互相檢查方式。這種方式有利于班組之間或班組成員之間交流經驗，相互促進，共同提高。(四)安全技術專業(yè)檢查安全技術專業(yè)檢查，通常是對某種特種設備(如鍋爐、空壓機、起重機、受壓容器)或要害場所(如液化氣站、制氧站、乙炔站、汽油庫、化學危險品庫、變配電站、木工房等)進行的專業(yè)檢查。這種檢查應根據國家有關標準，每年至少進行一至二次。對查出的問題應作好記錄，積極組織整改。班組無力整改的隱患應及時上報，并采取安全措施，以防發(fā)生事故。

(五)特種檢查特種檢查是為防止新設備、新工藝、新技術或某項新建或改造后的工程項目，在投產、使用后帶來新的危險因素而進行的檢查。此外，對某些特定場所、設備設施或某些特定情節(jié)進行的檢查，也屬特種檢查范疇。班組不論采用何種形式的安全檢查，都應運用安全檢查表，對查出的隱患，應按《班組安全生產檢查與整改登記表》填寫，并督促整改?！叭龣z制”內容：班組生產的班前、班中、班后進行安全檢查。

安全生產標準化安全生產標準化依據國家、行業(yè)的法律、法規(guī)、規(guī)程、規(guī)章和標準制定本企業(yè)安全生產方面的規(guī)章、制度、規(guī)程、標準、辦法，使企業(yè)的各項活動、工序及各個環(huán)節(jié)、崗位都規(guī)范化、標準化、科學化、法制化。主要內容如下表：作業(yè)程序標準化作業(yè)動作標準化標準化制定原則：目標指向顯示原因和結果準確、具體，避免抽象經濟、省力、安全現實的、具有可操作性適時修訂

“6s”管理起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SAFETY）這六個單詞，指的是在生產現場對人員、機器、材料、方法、環(huán)境，實施有效管理的活動。又被稱為“六常法則”或“六常法”。一、整理（SEIRI）：要與不要、堅決留棄1．整理定義1．1將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的:1．2把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區(qū)分開來；1．3不必要的東西要盡快處理掉。二、整頓（SEITON）：科學布局、取拿便捷1．整頓定義：1．1對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。1．2明確數量，并進行有效地標識。三、清掃（SEISO）：掃除垃圾、美化環(huán)境1．清掃定義：1．1將工作場所清掃干凈。

1．2保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。四、清潔（SEIKETSU）：長抓不懈、堅持到底1．清潔定義將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結果。2．目的：維持上面3S的成果五、素養(yǎng)（SHITSUKE）：自覺遵守、養(yǎng)成習慣1．素養(yǎng)定義通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養(yǎng)的提升。六、安全（SAVETY）:預防為主、系統(tǒng)推進1．定義指企業(yè)在產品的生產過程中，能夠在工作狀態(tài)、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環(huán)境?！?s”管理的推行因推行步驟、方法不當導致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鮮見。因此，掌握正確的步驟、方法是非常重要的。步驟1：成立推行組織

1推行委員會及推行辦公室成立2組織職掌確定3委員的主要工作4編組及責任區(qū)劃分建議由企業(yè)主要領導出任6s活動推行委員會主任職務，以視對此活動之支持。具體安排上可由副主任負責活動的全面推行。步驟2:擬定推行方針及目標1方針制定：推動6s管理時,制定方針做為導入之指導原則.目標制定：2．先予設定期望之目標,做為活動努力之方向及便于活動過程中之成果檢查目標的制定也要同企業(yè)的具體情況相結合。步驟3:擬定工作計劃及實施方法1擬定日程計劃做為推行及控制之依據

2收集資料及借鑒他廠做法3制定6s活動實施辦法

4制定要與不要的物品區(qū)分方法

5制定6s活動評比的方法

6制定6s活動獎懲辦法

7其他相關規(guī)定（5S時間等）8大的工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的了解。項目責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什么及何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰(zhàn)精神。步驟4:教育1每個部門對全員進行教育

26s現場管理法的內容及目的

36s現場管理法的實施方法

46s現場管理法的評比方法

5新進員工的6s現場管理法訓練教育是非常重要，讓員工了解6s活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區(qū)域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。步驟5:實施1前期作業(yè)準備

方法說明會

道具準備

工廠"洗澡"運動（全體上下徹底大掃除）

建立地面劃線及物品標識標準

“3定”、“3要素”展開

5定點攝影

6做成“6s日常確認表”及實施

7紅牌作戰(zhàn)步驟6:活動評比辦法確定

1加權系數:困難系數、人數系數、面積系數、教養(yǎng)系數2考核評分法步驟7:查核1現場查核

26s問題點質疑、解答

3舉辦各種活動及比賽（如征文活動等）步驟8:評比及獎懲依6s活動競賽辦法進行評比，公布成績)，實施獎懲。.步驟9:檢討與修正

.1各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高。1QC手法

2IE手法在6s活動中，適當的導入QC手法、IE手法是很有必要的，能使6s活動推行得更加順利、更有成效。

.步驟10:納入定期管理活動中.1標準化、制度化的完善2實施各種6s現場管理法強化月活動:

需要強調的一點是，企業(yè)因其背景、架構、企業(yè)文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，采取可行的對策，才能取得滿意的效果。

目標管理定義：目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視管理的類別1．紅牌紅牌，適宜于5S中的整理，是改善的基礎起點，用來區(qū)分日常生產活動中非必需品，掛紅牌的活動又稱為紅牌作戰(zhàn)。2．看板用在5S的看板作戰(zhàn)中，使用的物品放置場所等基本狀況的表示板。它的具體位置在哪里？做什么，數量多少，誰負責，甚至說，誰來管理等等重要的項目，讓人一看就明白。因為5S的推動，它強調的是透明化、公開化，因為目視管理有一個先決的條件，就是消除黑箱作業(yè)。3．信號燈或者異常信號燈在生產現場，第一線的管理人員必須隨時知道，作業(yè)員或機器是否在正常地開動，是否在正常作業(yè)，信號燈是工序內發(fā)生異常時，用于通知管理人員的工具。4．操作流程圖操作流程圖，它本身是描述工序重點和作業(yè)順序的簡明指示書，也稱為步驟圖，用于指導生產作業(yè)。在一般的車間內，特別是工序比較復雜的車間，在看板管理上一定要有個操作流程圖。原材料進來后，第一個流程可能是簽收，第二個工序可能是點料，第三個工序可能是轉換，或者轉制，這就叫操作流程圖。5．反面教材反面教材，一般它是結合現物和柏拉圖的表示，就是讓現場的作業(yè)人員明白，也知道他的不良的現象及后果。一般是放在人多的顯著位置，讓人一看就明白，這是不能夠正常使用，或不能違規(guī)操作。6．提醒板提醒板，用于防止遺漏。健忘是人的本性，不可能杜絕，只有通過一些自主管理的方法來最大限度地盡量減少遺漏或遺忘。比如有的車間內的進出口處，有一塊板子，今天有多少產品要在何時送到何處，或者什么產品一定要在何時生產完畢?；蛘哂蓄I導來視察，下午兩點鐘有一個什么檢查，或是某某領導來視察。這些都統(tǒng)稱為提醒板。一般來說，用縱軸表示時間，橫軸表示日期，縱軸的時間間隔通常為一個小時，一天用8個小時來區(qū)分，每一小時，就是每一個時間段記錄正常、不良或者是次品的情況，讓作業(yè)者自己記錄。提醒板一個月統(tǒng)計一次，在每個月的例會中總結，與上個月進行比較，看是否有進步，并確定下個月的目錄，這是提醒板的另一個作用。7．區(qū)域線區(qū)域線就是對半成品放置的場所或通道等區(qū)域，用線條把它畫出，主要用于整理與整頓，異常原因，停線故障等，用于看板管理。8．警示線警示線，就是在倉庫或其它物品放置處用來表示最大或最小庫存量的涂在地面上的彩色漆線，用于看板作戰(zhàn)中。9．告示板告示板，是一種及時管理的道具，也就是公告，或是一種讓大家都知道，比方說今天下午兩點鐘開會，告示板就是書寫這些內容。10．生產管理板生產管理板，是揭示生產線的生產狀況、進度的表示板，記入生產實績、設備開動率、異常原因（停線、故障）等，用于看板管理。所謂紅牌，是指用紅色的紙做成的6S問題揭示單。其中，紅色代表警告、危險、不合格或不良。6S問題揭示單記錄的內容包括責任部門、對存在問題的描述和相應的對策、要求完成整改的時間、完成的時間以及審核人等。

危險、有害因素控制定義：

泛指那些破壞環(huán)境并危及人類生活和生存的不利因素。危險、有害因素的分類根據《生產過程危險和有害因素分類與代碼》(GB/T13861—1992)的規(guī)定，將生產過程中的危險、有害因素分為以下6大類。1)物理性危險、有害因素(1)設備、設施缺陷(強度不夠、剛度不夠、穩(wěn)定性差、密封不良、應力集中、外形缺陷、外露運動件、操縱器缺陷、制動器缺陷、控制器缺陷、設備設施其他缺陷等)；

(2)防護缺陷(無防護、防護裝置和設施缺陷、防護不當、支撐不當、防護距離不夠、其他防護缺陷等)；(3)電危害(帶電部位裸露、漏電、雷電、靜電、電火花、其他電危害等)；(4)噪聲危害(機械性噪聲、電磁，陛噪聲、流體動力性噪聲、其他噪聲等)；(5)振動危害(機械性振動、電磁性振動、流體動力性振動、其他振動危害等)；(6)輻射(電離輻射，包括X射線、γ射線、α粒子、β粒子、質子、中子、高能電子束等；非電離輻射，包括紫外線、激光、射頻輻射、超高壓電場等)；

(7)運動物危害(固體拋射物、液體飛濺物、墜落物、反彈物、土／巖滑動、料堆(垛)滑動、飛流卷動、沖擊地區(qū)、其他運動物危害等)；

(8)明火；

(9)能造成灼傷的高溫物質(高溫氣體、高溫液體、高溫固體、其他高溫物質等)；(10)能造成凍傷的低溫物質(低溫氣體、低溫液體、低溫固體、其他低溫物質等)；

(11)粉塵與氣溶膠(不包括爆炸性、有毒性粉塵與氣溶膠)；(12)作業(yè)環(huán)境不良(基礎下沉、安全過道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通風不良、空氣質量不良、給/排)水不良、涌水、強迫體位、氣溫過高、氣溫過低、氣壓過高、氣壓過低、高溫高濕、自然災害、其他作業(yè)環(huán)境不良等)；(13)信號缺陷(無信號設施、信號選用不當、信號位置不當、信號不清、信號顯示不準、其他信號缺陷等)；(14)標志缺陷(無標志、標志不清晰、標志不規(guī)范、標志選用不當、標志位置缺陷、其他標志缺陷等)；

(15)其他物理性危險和有害因素。2)化學性危險、有害因素(1)易燃易爆性物質(易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、遇濕易燃物質和自燃性物質、其他易燃易爆性物質等)；(2)反應活性物質(氧化劑、有機過氧化物、強還原劑)；(3)有毒物質(有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質等)；(4)腐蝕性物質(腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕性物質等)；(5)其他化學性危險和有害因素。3)生物性危險、有害因素

(1)致病微生物(細菌、病毒、其他致病性微生物等)；(2)傳染病媒介物；(3)致害動物；

(4)致害植物；(5)其他生物危險和有害因素。4)心理、生理性危險、有害因素

(1)負荷超限(體力負荷超限、聽力負荷超限、視力負荷超限、其他負荷超限)；

(2)健康狀況異常；

(3)從事禁忌作業(yè)；

(4)心理異常(情緒異常、冒險心理、過度緊張、其他心理異常)；

(5)識別功能缺陷(感知延遲、識別錯誤、其他識別功能缺陷)；

(6)其他心理、生理性危險和有害因素。5)行為性危險、有害因素

(1)指揮錯誤(指揮失誤、違章指揮、其他指揮錯誤)；

(2)操作錯誤(誤操作、違章作業(yè)、其他操作錯誤)；

(3)監(jiān)護錯誤；

(4)其他行為性危險和有害因素。6)其他危險、有害因素

(1)搬舉重物；(2)作業(yè)空間；

(3)工具不合適；

(4)標識不清。參照《企業(yè)職工傷亡事故分類》(GB6441—1986)進行分類綜合考慮起因物、引起事故的誘導性原因、致害物、傷害方式等，將危險、危害因素分為20類。

(1)物體打擊：指物體在重力或其他外力的作用下產生運動，打擊人體造成人身傷亡事故，不包括因機械設備、車輛、起重機械、坍塌等引發(fā)的物體打擊。

(2)車輛傷害：指企業(yè)機動車輛在行駛中引起的人體墜落和物體倒塌、下落、擠壓傷亡事故，不包括起重設備提升、牽引車輛和車輛停駛時引發(fā)的車輛傷害。

(3)機械傷害：指機械設備運動(靜止)部件、工具、加工件直接與人體接觸引起的夾擊、碰撞、剪切、卷入、絞、碾、割、刺等傷害，不包括車輛、起重機械引起的機械傷害。

(4)起重傷害：指各種起重作業(yè)(包括起重機安裝、檢修、試驗)中發(fā)生的擠壓、墜落、(吊具、吊重)物體打擊和觸電。

(5)觸電，包括雷擊傷亡事故。

(6)淹溺，包括高處墜落淹溺，不包括礦山、井下透水淹溺。

(7)灼燙：指火焰燒傷、高溫物體燙傷、化學灼傷(酸、堿、鹽、有機物引起的體內外灼傷)、物理灼傷(光、放射性物質引起的體內外灼傷)，不包括電灼傷和火災引起的燒傷。

(8)火災。

(9)高處墜落：指在高處作業(yè)中發(fā)生墜落造成的傷亡事故，不包括觸電墜落事故。

(10)坍塌：指物體在外力或重力作用下，超過自身的強度極限或因結構穩(wěn)定性破壞而造成的事故，如挖溝時的土石塌方、腳手架坍塌、堆置物倒塌等；不包括礦山冒頂、片幫和車輛、起重機械、爆破引起的坍塌。

(11)冒頂、片幫。

(12)透水。

(13)爆破傷害：指爆破作業(yè)中發(fā)生傷亡事故。

(14)火藥爆炸：指火藥、炸藥及其制品在生產、加工、運輸、貯存中發(fā)生的爆炸事故。

(15)瓦斯爆炸。

(16)鍋爐爆炸。

(17)容器爆炸。

(18)其他爆炸。

(19)中毒和窒息。

(20)其他傷害。危險有害因素的控制手段消除控制防護隔離保留轉移危險、有害因素辨識1、識別方法選用哪種辨識方法要根據分析對象的性質、特點、壽命的不同階段和分析人員的知識、經驗和習慣來定。常用的危險、有害因素辨識方法有直觀經驗分析方法和系統(tǒng)安全分析方法。(一)直觀經驗分析方法直觀經驗分析方法適用于有可供參考先例、有以往經驗可以借鑒的系統(tǒng)，不能應用在沒有可供參考先例的新開發(fā)系統(tǒng)。1．對照、經驗法對照、經驗法是對照有關標準、法規(guī)、檢查表或依靠分析人員的觀察分析能力，借助于經驗和判斷能力對評價對象的危險、有害因素進行分析的方法。2．類比方法類比方法是利用相同或相似工程系統(tǒng)或作業(yè)條件的經驗和勞動安全衛(wèi)生的統(tǒng)計資料來類推、分析評價對象的危險、有害因素。(二)系統(tǒng)安全分析方法系統(tǒng)安全分析方法是應用系統(tǒng)安全工程評價方法中的某些方法進行危險、有害因素的辨識。系統(tǒng)安全分析方法常用于復雜、沒有事故經驗的新開發(fā)系統(tǒng)。常用的系統(tǒng)安全分析方法有事件樹、事故樹等。2、危險有害因素的識別區(qū)域平面圖區(qū)域的環(huán)境條件區(qū)域的危險源分布生產工藝過程生產工藝設備及材料情況作業(yè)環(huán)境情況操作情況事故情況安全防護危險作業(yè)安全監(jiān)護危險作業(yè)安全監(jiān)護程序作業(yè)審批監(jiān)護→組織設計監(jiān)護→作業(yè)過程監(jiān)護危險作業(yè)的現場監(jiān)護

其他管理措施作業(yè)過程中的確認制工作票制度交接班制度“三點”控制法日本的“KTY”作業(yè)過程的確認制

經對企業(yè)多次人身傷害事故進行統(tǒng)計分析，發(fā)現以下4類不安全行為是導致事故發(fā)生的主要因素。

1.未確認行走路線是否安全而導致的事故，占事故發(fā)生頻數的8.5%，一般為重傷以上事故；

2.未確認上級的指令出現誤操作而導致的事故，占事故發(fā)生頻數的6.5%，一般為重傷以上事故或設備事故；

3.未確認操作對象及環(huán)境是否安全而導致的事故，占事故發(fā)生頻數的65%，一般為一人輕傷以上事故；

4.開停車、停送電時未對系統(tǒng)檢查確認而導致的事故，占事故發(fā)生頻數的5%，一般為多人重傷以上事故。

為此，開展“安全生產約人制”，以此規(guī)范生產作業(yè)人員的操作行為，控制和消除員工習慣性操作為課題，對企業(yè)預防事故、安全生產具有重要意義。

“安全確認制”的核心內容是“操作確認制、聯系呼應確認制、行走確認制、開停車確認制”。具體內容為：

1.

操作確認制

在作業(yè)前按照“想、看、動、查”的確認程序對操作對象的名稱、作用、程序等確認無誤時才能操作。即：

想：操作者在對操作對象實施操作前要想一想本崗位的操作程序、動作標準和安全操作規(guī)程的有關內容，以確認安全注意事項；

看：操作者要查看所操作的對象和人機結合面是否存在隱患和缺陷，顯示器、控制器、安全防護裝置是否正常完好，操作定位是否正確，以符合安全作業(yè)條件；

動：操作者要嚴格按操作程序、動作標準及安全操作規(guī)程的要求實施操作；

查：操作者在操作過程中，每做完一個操作動作都要檢查，查動作后操作對象反饋的信息是否正確。

2.

聯系呼應確認制

在長線作業(yè)時，應由一人指揮。指揮者發(fā)出的指令一定要簡明扼要，在被指揮者重復無誤后，才能進行作業(yè)，并作好記錄。即：

1）指揮者確認其指令與執(zhí)行者的安全要求，與生產系統(tǒng)中的安全要求，與作業(yè)區(qū)域或者作業(yè)空間的安全要求不矛盾、不沖突。

2）指揮者要明確確認其指令是令行，還是禁止。執(zhí)行者必須按指令做到令行禁止。

3）對于禁止令的執(zhí)行，指揮者要確認下一級的執(zhí)行情況并負有監(jiān)督檢查職責。執(zhí)行者要確認禁止令是在延續(xù)，還是已解除。

3.

行走確認制

在生產現場行走時，確定安全通道無危險時方可行進，即嚴格執(zhí)行“查看、判斷、通過”的程序，對現場是否具備安全通行條件予以確認。

查看：行走前要仔細查看所要通過的路段是否暢通、是否有警示標志，以確認是否具備安全通行的條件（車間廠房內、施工現場等均須設置必要的安全通道，并有明顯標志）；

判斷：在行進過程當中上下左右是否遇有有礙安全通行的因素，以確認是否繼續(xù)通行；

通過：經對通道查看、判斷安全無誤后方可通行；車間廠房內、施工現場等均須設置必要的安全通道，并有明顯標志。

在沒有設置吊運通道的車間內進行天車作業(yè)時，吊具的承載量必須大于被起吊物的2倍，吊鉤必須安裝防脫鉤裝置，并設專人跟蹤指揮。

4.

開停車確認制

在設備的檢修作業(yè)前后開車、停車時，指揮者、操作者對設備安全狀況應進行確認。即：

1）檢修或者施工完畢的設備開車

①確認開車總指揮者和安全總負責人（應是同一人）；確認下一級的開車指揮者和安全責任人（亦是同一人）。并且實行直線聯系負責制；

②確認誰有權送電，誰有權開車；

③開車指令下達前確認工作票制度已正確執(zhí)行完畢。

2）備用設備開車

①確認工作票制度已正確執(zhí)行完畢；

②確認上一級指揮者誰同意送電；

③確認上一級指揮者誰同意開車；

④確認所開車設備安全保護裝置符合安全條件要求；

⑤確認開車程序正確。

3）設備停車

①確認停車的目的；

②確認停車的安全規(guī)程已執(zhí)行完畢；

③停車檢修的設備，必須在工作票上確認斷電、斷料、斷汽（水）、掛警示牌、監(jiān)護人等。如何推進車間班級開展安全確認制

1.認真組織與宣傳。開展“安全確認制”達標班組工作是一項系統(tǒng)性、科學性、綜合性工作，必須加強對“安全確認制”實施工作的組織領導，逐級成立“安全確認制”實施領導小組，形成保證體系，并制定總體實施規(guī)劃，追蹤“安全確認制”實施程度。把“重在創(chuàng)建、貴在堅持、嚴在管理、落在實處”的指導思想，以及“抓基層、打基礎、抓管理、上水平”的工作思路始終貫穿在整個過程。同時，利用媒體宣傳開展“安全確認制”的意義，組織員工學習培訓考試等，使全體員工充分認識到開展“安全確認制”工作的重要性和必要性，掌握“安全確認制”的主要內容，形成濃厚氛圍。

2.充分的準備工作。編制“安全確認制”標準前，首先組織安全專業(yè)人員對主要生產作業(yè)崗位進行了認真細致的調研。通過調研確定編制“安全確認制”標準的相關問題。如：明確劃分與界定車間各級職責和權限，實施作業(yè)工作票授權簽發(fā)，安全操作規(guī)程、操作程序及動作標準與“安全確認制”標準的鏈接等。

3.標準要科學規(guī)范，消除習慣性違章意識。制定“安全確認制”標準時避免套用現在的操作程序，甚至是習慣性錯誤操作。如按照“PDCA”的理論：A.策劃

a.結合各項作業(yè)的事故案例及危險辨識危險因素。

b.完善安全確認制。（簡潔、實用、針對性強）

b|c.明確責任，不留盲區(qū)。

B.實施與運行

a.織組學習，通過事故例案教育，使職工深刻認識到：執(zhí)行安全確認制的必要性、重要性、緊迫性；調動職工“變要我做向我要做，變要我學向我要學”的主觀能動性，達到熟知理解本崗安全確認制主要內容之目的。

b.實施確認制。

c.拾遺補缺，確認制覆蓋無漏項。

C.檢查與糾正措施

a.定期檢查與隨機檢查相結合。

b.獎優(yōu)罰劣，典型引路。

c.問題糾正。

D.評審

boraia.對確認制運行情況評審，主要是存在問題。

bora|b.下達糾正措施。

boraic.跟蹤糾正效果。

E.持續(xù)改進

安全工作只有起點，而無終點。

如在吊車司機要做到的確認制是：

一看、二準、三嚴格、四試、五不、六平穩(wěn)。

一看：看車況是否良好，看行走路線和地面環(huán)境是否良好；

二準：看準吊具吊件，地形地物和手勢，聽準口令；

三嚴格：嚴格聽從一人指揮，嚴格按規(guī)程操作；

四試：點動一下，上升半米高，試試看；

五不：下邊有人不走，吊物甭斜不走，無行車信號不走；

F.平穩(wěn)：開動大小車要平穩(wěn)，吊物落地要穩(wěn)。

B.相關確認：

a.對相鄰作業(yè)的確認。

b.對動態(tài)危險的確認。

c.對緊急異常情況危險能源介質的確認。4.注重強化訓練，提高員工技能。改變和規(guī)范操作者的作業(yè)行為、糾正習慣性錯誤操作是一項長期的工作，必須通過強化訓練來完成。因此，要開展經常性的崗位“安全確認制”的演練、崗位練兵、反事故演習等，做到常抓不懈、持之以恒。要做到“三結合”，即班組崗位人員、車間技術人員、廠級技術及管理人員相結合。

5.實現“安全確認制”與崗位作業(yè)標準接口工作。開展“安全確認制”達標班組工作要緊密結合標準化工作，即崗位作業(yè)標準涵蓋了操作者從事生產操作的全過程。為了保證崗位作業(yè)標準實施過程中人身、設備的安全可靠，必須將“安全確認制”工作納入標準化的軌道。在制定各類操作崗位的作業(yè)標準時，把“安全確認制”的相關內容列入崗位作業(yè)標準的安全要求中，并單獨列出“嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，實施‘安全確認制’”的內容，完成“安全確認制”與崗位作業(yè)標準接口工作。

6、加強“安全確認制”的達標檢查驗收工作。達標檢查驗收工作是衡量開展“安全確認制”效果的重要步驟。達標驗收標準分為必須項和提高項，滿足必須項100分和提高項30分以上才可視為達標。

工作票制度在生產現場進行檢修、試驗或安裝工作時，為了能保證有安全的工作條件和設備的安全運行，防止發(fā)生事故，發(fā)電廠各分場及多經總公司所屬各單位必須嚴格執(zhí)行工作票制度。下列工作應填寫工作票或按命令執(zhí)行：1．部分或全部停電工作；2．設備雖不需要求停電，但靠近帶電設備需作遮欄，其它安全技術組織措施和需指出注意事項。事故緊急搶修設備，可以不填寫工作票，但安全技術組織措施應滿足安全工作要求，并有監(jiān)護人。工作票由檢修工作負責人用鋼筆或原珠筆填寫清楚，一式兩份，一份交工作負責人，一份由值班員保存。工作票由主管技術員或動力部門主管負責人簽發(fā)。工作票中有關人員應負的責任：1．工作票簽發(fā)人：工作負責人是否合適，工作的必要性，應作的安全技術措施和安全組織措施是否正確完備。2．工作負責人（監(jiān)護人）：正確安全地組織工作，結合實際進行安全思想教育，督促、監(jiān)護工作人員遵守安全規(guī)程；檢查工作票所載安全措施是否正確完備和值班員已做的安全措施是否符合現場實際條件；工作前對工作人員交待安全事項。3．工作許可人（值班員）：負責審查工作票所列安全措施是否正確完備；工作現場布置的安全措施是否完善；檢查停電設備有無突然來電的危險；對工作票中所列的內容發(fā)生疑問必須向工作票簽發(fā)人詢問清楚，必要時要求作詳細補充。4．工作班中的成員：相互關心，相互監(jiān)督，嚴格按安全規(guī)程進行工作交接班制度生產經營單位的主要生產設備，一般都處于三班制或四班制的日夜連續(xù)使用狀態(tài)。因此必須建立設備交接班手續(xù)，形成設備交接班制度。以明確設備維護保養(yǎng)的責任，提供設備使用的第一手資料，為設備故障的動態(tài)分析和生產情況分析提供準確、有效、可靠的依據。設備交接班工作應該做到：（1）凡多班制生產設備，都必須執(zhí)行交接班制度。認真準確填寫“設備交接班記錄”，并簽字。一班制設備，操作工應填寫“設備使用日記”。（2）交班人員下班前必須認真清掃，擦拭設備，向接班人員介紹潤滑、安全裝置、轉動系統(tǒng)、操作機構等各部位的情況。運行中有無可疑情況，維護、調整、檢修情況。清點工具、儀表和檢測儀器，認真進行交接，并填寫記錄。（3）接班人員必須提前10～15分鐘到達現場，了解設備情況，認真接班并檢查記錄填寫情況。如果確認設備情況正常，記錄填寫無誤，即可簽字接班。否則，應立即提出，必要時可拒絕接班，并及時報告本班組長處理。設備接班后發(fā)生的問題，由接班者負責。（4）交班組長應將本班內設備使用與故障情況，記錄在組長“值班記錄”內，向接班組長交代清楚并簽字。較大問題、故障或危險隱患應及時向車間設備員、安全員、設備工程師或設備主任報告。（5）值班機、電鉗工，都應進行交接班，交接負責區(qū)域內設備情況并填寫“交接班記錄”。（6）車間設備員、安全員、設備工程師、設備主任、機動科設備管理員、機動科長應定期與不定期地抽查設備交接班制度執(zhí)行情況。（7）“設備交接班記錄”、“設備運轉記錄”、“設備安全狀況記錄”簿用完后，由車間保管，其中主要記載應于當月底摘抄記入設備管理檔案?！叭c”控制法“三點”是指危險點、危害點、事故高發(fā)點。這“三點”是班組安全生產的要點、主控點和注意點，有效地控制了“三點”，班組安全生產就有了把握。因此，控制“三點”是班組安全建設的又一具體辦法。（1）危險點的控制危險點是指相對于其他作業(yè)點和崗位更危險的崗位。危險點固有的危險性使它成為安全控制的重點。危險點發(fā)生事故的概率很大，但并不表明它時時、處處要發(fā)生事故，只要安全措施到位、防范辦法周密，是可以把危險點變成不危險點的，這就要求班組在如何控制危險點上下功夫。作者提出10項控制危險點的辦法：①編制危險點應急救援預案；②所有危險點的作業(yè)人員必須安全培訓教育合格，取證后方能上崗；③對危險點的巡檢，班組長至少每天兩次；④對危險點必須設立現代監(jiān)控、監(jiān)測設備，有條件的實行計算機管理；⑤危險點必須配備消防水和數量足夠的消防滅火器材；⑥危險點現場必須有明顯的安全標志和安全需知牌；

⑦危險點現場必須保持暢通的安全通道；⑧危險點的設備設施要設有良好的防雷接地裝置和防洪排水設施；⑨危險點現場必須使用防爆電器；⑩危險點現場要經常保持現場的整潔、清潔、文明；⑾-危險點每年必須向廠部或集團公司以及當地政府報告其運行情況。（2）危害點的控制危害點和危險點一樣，是相對于其他作業(yè)點更具危害性的作業(yè)點。危害點具有危害性，如化工企業(yè)有毒有害氣體崗位就是危害點，毫無疑問它是班組安全生產的控制點。要控制危