阿克蘇華錦大化肥節(jié)能技改項(xiàng)目焊接施工技術(shù)方案組織編制：審核：批準(zhǔn)：中華人民共和國(guó)化學(xué)工程第七建設(shè)有限公司年月日一、概述1、一種工程總體施工質(zhì)量，保證焊接質(zhì)量是核心之一，而無(wú)損檢測(cè)是檢查焊接質(zhì)量重要手段。2、本工程為阿克蘇大化肥節(jié)能技改工程,其焊接重要鋼材有碳鋼(Ａ53-B、A106-B、API5L、Q235-B)、低溫鋼（16Mn）、耐熱合金鋼（P5、P11、P22）、不銹鋼（TP304、TP304/TP304L、TP304H）等。3、焊接管理執(zhí)行公司公司原則---壓力管道安裝作業(yè)指引書《焊接管理工作程序》（QG/CC-7.PP.0503.018-02）。4、無(wú)損檢測(cè)管理執(zhí)行公司修訂版《無(wú)損檢測(cè)管理制度》。二、焊接工藝評(píng)估1、在焊工考試和工程焊接施工前應(yīng)按照NB/T47014-《承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)估》對(duì)被焊材料進(jìn)行焊接工藝評(píng)估，以保證用于實(shí)際產(chǎn)品施焊焊接工藝可靠性。2、焊接工藝評(píng)估執(zhí)行關(guān)于規(guī)范和公司公司原則－壓力管道安裝作業(yè)指引書《焊接工藝評(píng)估實(shí)驗(yàn)工作程序》（QG/CC-7.PP.0503.019-02）（見(jiàn)下圖）。焊接工藝評(píng)估報(bào)告審批焊接工藝評(píng)估報(bào)告審批實(shí)驗(yàn)方案試驗(yàn)過(guò)程試件檢查和實(shí)驗(yàn)確定評(píng)定項(xiàng)目重新評(píng)定NONOYES圖表2.2焊接工藝評(píng)估實(shí)驗(yàn)工作程序圖表2.2焊接工藝評(píng)估實(shí)驗(yàn)工作程序3、公司既有焊接工藝評(píng)估項(xiàng)目可滿足本工程現(xiàn)場(chǎng)焊接施工需要。三、焊工1、所有焊工必要按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》經(jīng)焊工考試合格，獲得國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)焊工合格證后方可參加焊接施工，且只能在自己考試合格項(xiàng)目范疇內(nèi)施焊。2、焊工焊接資格控制執(zhí)行公司公司原則－壓力管道安裝作業(yè)指引書《焊工資格控制程序》（QG/CC-7.PP.0503.0.20-02）（見(jiàn)下圖）。

YESYESYESYESNONOYES理解工程狀況擬定焊工考試項(xiàng)目焊工資格審查培訓(xùn)和練習(xí)焊工提出考試審請(qǐng)焊工考試簽發(fā)合格證焊接工作補(bǔ)考試件檢查和實(shí)驗(yàn)圖表焊工資格控制程序3、公司既有數(shù)百名持有碳鋼、鉻鉬鋼、合金鋼、不銹鋼等持證焊工。四、焊接辦法和焊接材料如設(shè)計(jì)文獻(xiàn)和圖紙資料對(duì)焊接辦法和焊接材料無(wú)詳細(xì)規(guī)定，則按下列原則選用焊接辦法和焊接材料。1、碳鋼及低溫鋼管道⑴對(duì)于普通碳鋼管道，如循環(huán)水、廢水、污水等管道，采用手工電弧焊。圖表4.1.1普通碳鋼管道焊接辦法和焊接材料管材焊接辦法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層CS（Q235B）SMAWSMAWCHE427CHE427⑵對(duì)于所有蒸汽、氣體和工藝液體管道，對(duì)接接頭根部焊道應(yīng)采用氬弧焊，填充和蓋面層采用手工電弧焊。小直徑管道（DN≤2″）所有焊道所有采用氬弧焊圖表4.1.2重要碳鋼管道和低溫鋼管道焊接辦法和焊接材料管材焊接辦法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層CS（20#、A106-B、Ａ53-B、API5L）GTAWSMAWCHG-56CHE50716MnGTAWSMAWTGS-1NCHE5072、耐熱合金鋼管道⑴對(duì)接接頭根部焊道應(yīng)采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。⑵填充和蓋面層采用手工電弧焊。⑶小直徑管道（DN≤2″），所有焊道所有采用氬弧焊。⑷依照不同耐熱合金鋼管材選用相應(yīng)氬弧焊焊絲和焊條。P5和P22焊接焊縫背面需要充氬氣保護(hù)。所有焊接破口需要PT檢測(cè)合格后方可焊接。焊接前必要進(jìn)行焊前預(yù)熱，焊后后熱解決。圖表4.2耐熱合金鋼管道焊接辦法和焊接材料管材焊接辦法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層P5GTAWSMAWH1Cr5MoCHH507P11GTAWSMAWER80S-B2E8018-B2P22GTAWSMAWER90S-GE9015-B33、奧氏體不銹鋼管道⑴對(duì)接接頭根部焊道應(yīng)采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。⑵填充和蓋面層采用手工電弧焊。⑶小直徑管道（DN≤2″），所有焊道宜所有采用氬弧焊。⑷依照不同鉻鎳奧氏體不銹鋼管材而選用相應(yīng)焊絲和焊條。（5）焊縫背面充氬氣保護(hù)。圖表4.3普通奧氏體不銹鋼管道焊接辦法和焊接材料管材焊接辦法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層TP304/TP304LGTAWSMAWER308LE308L-16TP304HGTAWSMAWER308HE308H-164、奧氏體不銹鋼與碳鋼異種管材焊接⑴對(duì)接接頭根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。⑵填充和蓋面層采用手工電弧焊。⑶小直徑管道（DN≤2″），所有焊道宜所有采用氬弧焊。圖表4.4SS與CS異種管道焊接辦法和焊接材料管材焊接辦法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層SS-CSGTAWSMAWER309E309-16五、焊前準(zhǔn)備1、坡口制備（1）焊接坡口形式及尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文獻(xiàn)和焊接工藝指引書規(guī)定。若設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定，其選用應(yīng)依照易于保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、熔合比小、便于操作等原則綜合考慮。2．坡口加工辦法（1）碳鋼：機(jī)械辦法或氧乙炔火焰切割。（2）低溫鋼：機(jī)械辦法或氧乙炔火焰切割。（3）鉻鉬鋼：機(jī)械辦法或氧乙炔火焰切割。（4）不銹鋼：機(jī)械辦法或等離子切割。（5）坡口加工后應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷。（6）當(dāng)采用氧乙炔火焰切割或等離子切割時(shí)，應(yīng)對(duì)坡口表面進(jìn)行清理，清除熔渣、氧化皮，并打磨影響焊接質(zhì)量表面層，并應(yīng)達(dá)到平整光滑、無(wú)毛刺和飛邊。（7）若設(shè)計(jì)規(guī)定對(duì)坡口表面進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行。（8）對(duì)于需在現(xiàn)場(chǎng)割開(kāi)重新組對(duì)焊接坡口，切割和坡口加工時(shí)應(yīng)從焊縫中心切割，切割后應(yīng)將剩余焊縫及熱影響區(qū)打磨掉。3、組對(duì)與定位（1）普通規(guī)定a.組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外表面不不大于20mm范疇內(nèi)油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。b.焊件組對(duì)時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采用辦法防止焊接和熱解決過(guò)程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。c.除設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮管道外，焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。d.位焊①焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相似焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。②定位焊縫應(yīng)分布均勻，其長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保護(hù)焊縫在正式焊接過(guò)程中不致開(kāi)裂。③在焊接根部焊道前，應(yīng)對(duì)定位焊進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)解決后方可施焊。④與母材焊接工卡具其材質(zhì)宜與母材相似或同一類別。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。（2）不同管材特殊規(guī)定a.碳鋼、低溫鋼和鉻鉬鋼①管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不適當(dāng)超過(guò)管壁厚度10%，且不不不大于2mm。②不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)上述規(guī)定期，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定對(duì)焊件進(jìn)行加工。b.奧氏體不銹鋼①管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不適當(dāng)超過(guò)管壁厚度10%，且不不不大于2mm。②不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)上述規(guī)定期，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定對(duì)焊件進(jìn)行加工。③坡口兩側(cè)100mm范疇內(nèi)，在施焊前應(yīng)采用防止焊接飛濺物玷污焊件表面辦法。4、焊接材料焊接材料是保證焊接質(zhì)量一種重要因素，因而必要加強(qiáng)焊接材料管理。焊接材料管理執(zhí)行公司公司原則－壓力管道安裝作業(yè)指引書《焊接材料管理工作程序》（QG/CC-7.PP.0503.021-02）。⑴驗(yàn)收入庫(kù)普通規(guī)定焊材－檢查焊材牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)和質(zhì)量證明書等。特殊規(guī)定焊材－驗(yàn)收入庫(kù)后還必要對(duì)焊材進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。⑵焊材保管（一級(jí)庫(kù)和二級(jí)庫(kù)）庫(kù)房規(guī)定：通風(fēng)良好，配備防潮去濕設(shè)施，保證室內(nèi)溫度不低于5℃，相對(duì)濕度不不不大于60%。堆放規(guī)定：焊材堆放在貨架上，且按種類、牌號(hào)、規(guī)格和批號(hào)等分類放置，并掛牌。⑶焊條烘烤焊接責(zé)任師依照關(guān)于規(guī)定和技術(shù)規(guī)定編制焊條烘烤條件，焊材庫(kù)管員嚴(yán)格按此條件對(duì)焊條進(jìn)行烘烤和保溫。烘箱應(yīng)有自動(dòng)恒溫裝置，測(cè)溫儀表要準(zhǔn)時(shí)校驗(yàn)，烘箱定期維修，保證設(shè)備完好。焊條烘烤前應(yīng)檢查外觀質(zhì)量，去除藥皮開(kāi)裂、脫落、偏心與受潮嚴(yán)重焊條。不同牌號(hào)和規(guī)格焊條在同一烘箱烘烤時(shí)應(yīng)放在烘箱內(nèi)不同部位。烘烤時(shí)焊條堆放不適當(dāng)過(guò)厚，以使焊條干燥均勻。烘烤好焊條存儲(chǔ)在保溫箱中待用。⑷焊材發(fā)放焊工憑“領(lǐng)料單”領(lǐng)用焊材。焊條應(yīng)放置在焊條保溫筒內(nèi)，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過(guò)4小時(shí)，否則需重新烘烤后使用。⑸焊材回收焊工應(yīng)將當(dāng)天未使用完焊條交回焊材庫(kù)?；厥蘸笚l應(yīng)重新按烘烤條件進(jìn)行烘烤后發(fā)放，重新烘烤次數(shù)不得超過(guò)兩次。⑹焊絲使用前應(yīng)清除其表面油污，銹蝕等。⑺手工鎢極氬弧焊采用鈰鎢棒或釷鎢棒。⑻氬弧焊所用氬氣純度不低于99.96%。六、焊接工藝1、焊接工藝指引書（焊接工藝卡）施焊前，焊接責(zé)任師依照焊接工藝評(píng)估編制焊接工藝指引書（焊接工藝卡），用于指引現(xiàn)場(chǎng)焊接施工。2、焊接環(huán)境規(guī)定：（1）焊接環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊接所需足夠溫度和焊工技能不受影響。（2）焊接時(shí)風(fēng)速不應(yīng)超過(guò)下列規(guī)定，當(dāng)超過(guò)規(guī)定期，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。手工電弧焊：8M/S氬弧焊：2M/S（3）焊接電弧1m范疇內(nèi)相對(duì)濕度不得不不大于90%。（4）當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨刮風(fēng)期間，焊工及焊件無(wú)保護(hù)辦法時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接。（5）當(dāng)焊件溫度不大于0℃時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范疇內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。3、預(yù)熱（1）焊前預(yù)熱溫度應(yīng)依照?qǐng)D樣或設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定，但均應(yīng)經(jīng)焊接工藝評(píng)估驗(yàn)證，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定期，應(yīng)按如下規(guī)定執(zhí)行。圖表6.3.1慣用管材焊前預(yù)熱條件（碳素鋼和合金鋼）鋼種焊前預(yù)熱壁厚δ（mm）溫度（℃）CS≥30100-20016Mn≥15150-200P5任意250-350P11、P22≥6200-300（2）有不同預(yù)熱規(guī)定異種鐵素體鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)基于較高級(jí)別鋼種。（3）預(yù)熱寬度應(yīng)為4倍管壁厚度，但不少于100mm。（4）大尺寸厚壁管，應(yīng)采用電加熱。（5）預(yù)熱溫度宜在距對(duì)口中心50-100mm范疇內(nèi)進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量點(diǎn)應(yīng)依照焊件狀況均勻分布。（6）焊前和焊接過(guò)程中應(yīng)保持所規(guī)定預(yù)熱溫度。（7）當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，管道焊接前預(yù)熱溫度可以按圖表6.3.1規(guī)定是下限溫度減少50℃。4、焊接（1）普通規(guī)定a.禁止在坡口之外母材表面引弧和實(shí)驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。b.焊接時(shí)應(yīng)采用合理施焊辦法和施焊順序，特別對(duì)于大直徑管和厚壁管更應(yīng)如此，以減少焊接應(yīng)力和焊接變形。c.施焊過(guò)程中應(yīng)保證起弧和收弧處質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。d.多層焊層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。e.管道焊接時(shí)，管道啟動(dòng)處應(yīng)堵死，以防止管內(nèi)有穿堂風(fēng)通過(guò)。f.除工藝或檢查規(guī)定需分次焊接外，每條焊縫宜一次持續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)依照工藝規(guī)定采用保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋辦法，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝規(guī)定繼續(xù)施焊。g.需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮管道焊縫，組對(duì)時(shí)對(duì)所使用工卡具應(yīng)在整個(gè)焊縫焊接及熱解決完畢并經(jīng)檢查合格后方可拆除。（2）不同管材特殊規(guī)定a鉻鉬耐熱鋼焊接①焊件達(dá)到預(yù)熱溫度后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊接，在整個(gè)焊接過(guò)程中應(yīng)保持預(yù)熱溫度在規(guī)定范疇內(nèi)。②當(dāng)設(shè)計(jì)溫度低于425℃，且因現(xiàn)場(chǎng)施工條件難于進(jìn)行焊后熱解決時(shí)，經(jīng)設(shè)計(jì)單位或建設(shè)單位批準(zhǔn)，可選用高鉻鎳（25%Cr-13%Ni及以上）奧氏體焊接材料進(jìn)行焊接，焊后不做熱解決。③多層焊時(shí)層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度。④需焊后熱解決焊縫，焊接完畢后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行200℃-350℃、15min后熱，然后保溫緩冷。b奧氏體不銹鋼焊接①焊接電流普通比低碳鋼時(shí)減少20%左右。②焊接時(shí)，應(yīng)采用迅速焊，等焊層冷卻后再焊下一道，以減小焊縫過(guò)熱，增強(qiáng)抗熱裂紋能力。層間溫度應(yīng)不大于150℃。③焊接過(guò)程中，應(yīng)采用小線能量、短弧，焊條最佳不作（或稍作）橫向擺動(dòng)。應(yīng)焊窄焊道，一次焊成焊縫不適當(dāng)過(guò)寬，普通不超過(guò)焊條直徑3倍。④焊接結(jié)束或中斷時(shí)，收弧要慢，弧坑要填滿，這樣能防止火口裂紋。⑤管內(nèi)通氬氣時(shí)使用水溶性紙要張貼牢固，氬氣檔板要安裝可靠，以免影響保護(hù)效果。⑥奧氏體不銹鋼焊接施工，應(yīng)使用不銹鋼絲刷，不銹鋼尖頭手錘和扁鏟，電動(dòng)砂輪機(jī)也必要專用，禁止作為它用。⑦依照設(shè)計(jì)規(guī)定對(duì)奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗，鈍化解決。七、焊縫返修1、焊縫返修時(shí)，缺陷消除采用砂輪打磨辦法，磨槽需修磨成適合補(bǔ)焊形狀，必要時(shí)需經(jīng)著色檢測(cè)確認(rèn)缺陷已被清除后補(bǔ)焊。2、返修時(shí)應(yīng)采用經(jīng)評(píng)估合格焊接工藝，若工藝上需預(yù)熱時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)取上限，且預(yù)熱范疇?wèi)?yīng)恰當(dāng)加大。3、返修部位應(yīng)按原檢測(cè)辦法進(jìn)行檢測(cè)和評(píng)估。4、同一部位返修次數(shù)不適當(dāng)超過(guò)二次。返修應(yīng)分析因素、制定辦法，二次返修應(yīng)經(jīng)施工單位項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。5、焊縫返修應(yīng)在熱解決邁進(jìn)行，已完畢熱解決焊接接頭發(fā)生焊縫返修時(shí)，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱解決。八、焊接檢查1、外觀檢查（1）焊縫應(yīng)在焊接完畢后及時(shí)清理，去除焊渣、飛濺物等，進(jìn)行外觀檢查，焊縫應(yīng)圓滑過(guò)渡，焊縫形狀尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定。（2）焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a.設(shè)計(jì)文獻(xiàn)規(guī)定焊縫系數(shù)為1焊縫或規(guī)定進(jìn)行100%射線照相檢查或超聲波檢查焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中Ⅱ級(jí)。b設(shè)計(jì)文獻(xiàn)規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢查或超聲波檢查焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中Ⅲ級(jí)。c不規(guī)定進(jìn)行無(wú)損檢查焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中Ⅳ級(jí)。圖表8.1.2焊縫外觀質(zhì)量分級(jí)原則缺陷名稱質(zhì)量分級(jí)ⅠⅡⅢⅣ裂紋不容許表面氣孔不容許每50mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)容許直徑≤0.3δ,且≤2mm氣孔2個(gè)孔間距≥6倍孔徑每50mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)容許直徑≤0.4δ,且≤3mm氣孔2個(gè)孔間距≥6倍孔徑表面夾渣不容許深≤0.1δ,長(zhǎng)≤0.3δ,且≤10mm深≤0.2δ,長(zhǎng)≤0.5δ,且≤20mm咬邊不容許≤0.05δ,且≤0.5mm,持續(xù)長(zhǎng)度≤100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)≤10%焊縫全長(zhǎng)≤0.1δ,且≤1mm,長(zhǎng)度不限未焊透不容許不加墊單面焊容許值≤0.15δ,且≤1.5mm,缺陷總長(zhǎng)在6δ焊縫長(zhǎng)度內(nèi)不超過(guò)δ≤0.2δ,且≤2.0mm,每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)≤25mm根部收縮不容許≤0.2+0.02δ,且≤0.5mm≤0.2+0.02δ,且≤1mm≤0.2+0.04δ,且≤2mm長(zhǎng)度不限角焊縫厚不足不容許≤0.3+0.05δ,且≤1mm，每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)度≤25mm≤0.3+0.05δ,且≤2mm，每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)度≤25mm角焊縫焊腳不對(duì)稱差值≤1+0.1a≤2+0.15a≤2+0.2a余高≤1+0.1b,且最大為3mm≤1+0.2b,且最大為5mm2、無(wú)損檢測(cè)（1）無(wú)損檢測(cè)人員，應(yīng)持有相應(yīng)特種作業(yè)資格證。（2）射線照相底片由Ⅱ級(jí)射線檢測(cè)人員評(píng)估。（3）由Ⅱ級(jí)檢測(cè)人員填寫檢測(cè)報(bào)告，無(wú)損檢測(cè)責(zé)任師審批簽發(fā)送委托單位。（4）委托單、原始記錄、檢測(cè)報(bào)告、射線底片及檢測(cè)登記表由實(shí)驗(yàn)中心存檔。（5）無(wú)損檢測(cè)辦法、數(shù)量、原則應(yīng)按照設(shè)計(jì)、規(guī)范規(guī)定進(jìn)行。無(wú)損檢測(cè)執(zhí)行下列原則：圖表8.2.5無(wú)損檢測(cè)執(zhí)行原則檢測(cè)辦法執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)RTJB4730壓力容器無(wú)損檢測(cè)PTJB4730壓力容器無(wú)損檢測(cè)MTJB4730壓力容器無(wú)損檢測(cè)UTJB4730壓力容器無(wú)損檢測(cè)（6）對(duì)焊縫無(wú)損檢查時(shí)發(fā)現(xiàn)不容許缺陷，應(yīng)消除后進(jìn)行補(bǔ)焊，并對(duì)補(bǔ)焊處用原規(guī)定辦法進(jìn)行檢查，直至合格。對(duì)規(guī)定進(jìn)行局部無(wú)損檢查焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不許缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)一步用原規(guī)定辦法進(jìn)行擴(kuò)大檢查，擴(kuò)大檢查數(shù)量執(zhí)行設(shè)計(jì)文獻(xiàn)及有關(guān)原則。（7）規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢查或超聲波檢查焊縫，其檢查位置由質(zhì)檢人員指定。沒(méi)有規(guī)定進(jìn)行射線照相檢查或超聲波檢查焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對(duì)所有焊縫可見(jiàn)某些進(jìn)行外觀檢查，當(dāng)質(zhì)檢人員對(duì)焊縫不可見(jiàn)某些外觀質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)做進(jìn)一步檢查。（8）射線照相檢查或超聲波檢查應(yīng)在被檢查焊縫覆蓋前或影響檢查作業(yè)工序邁進(jìn)行。（9）須在焊縫上開(kāi)孔或開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)，應(yīng)對(duì)開(kāi)孔1.5倍或開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范疇內(nèi)焊縫進(jìn)行無(wú)損檢查，確認(rèn)焊縫合格后，方可進(jìn)行開(kāi)孔，補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋焊縫應(yīng)磨平。（10）焊縫強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)及嚴(yán)密度實(shí)驗(yàn)在射線照相檢查或超聲波檢查以及焊縫熱解決后進(jìn)行。（11）無(wú)損檢測(cè)工作程序流程圖：a無(wú)損檢測(cè)控制流程見(jiàn)圖表8.2.12.1b射線檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.12.2c超聲波檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.12.3d磁粉檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.12.4e滲入檢測(cè)工作程序見(jiàn)圖表8.2.12.5

無(wú)損檢測(cè)控制流程圖YESYESNO接受委托單編制檢測(cè)方案檢測(cè)準(zhǔn)備實(shí)行檢測(cè)檢測(cè)成果評(píng)估填寫檢測(cè)報(bào)告、審核、簽發(fā)報(bào)告委托單、底片、記錄報(bào)告存檔填寫返工告知單實(shí)行返工接受復(fù)檢委托圖表8.2.12.1無(wú)損檢測(cè)控制流程圖射線檢測(cè)工作程序圖表8.2.12.2：射線檢測(cè)工作程序

超聲波檢測(cè)工作程序圖表8.2.12.2：射線檢測(cè)工作程序檢測(cè)前準(zhǔn)備編制工藝卡打磨探頭移動(dòng)區(qū)表面由持證人員擔(dān)任檢測(cè)檢測(cè)前準(zhǔn)備編制工藝卡打磨探頭移動(dòng)區(qū)表面由持證人員擔(dān)任檢測(cè)調(diào)試儀器測(cè)探頭入射點(diǎn)，前沿距離制作距離—波幅曲線用直探頭檢測(cè)斜探頭移動(dòng)區(qū)母材缺陷焊縫初檢，對(duì)需要記錄缺陷部位作出標(biāo)記對(duì)初檢標(biāo)出缺陷作詳細(xì)復(fù)檢記錄、儲(chǔ)存、打印出檢測(cè)成果擬定返修部位作檢測(cè)評(píng)估記錄返修后復(fù)檢評(píng)估、記錄檢測(cè)實(shí)行評(píng)估缺陷級(jí)別檢測(cè)評(píng)估記錄復(fù)審出具報(bào)告，審核、簽發(fā)圖表8.2.12.3：超聲波檢測(cè)工作程序圖表5.5—19：超聲波檢測(cè)工作程序檢測(cè)前準(zhǔn)備編制工藝卡打磨檢測(cè)區(qū)表面由持證人員擔(dān)任檢測(cè)檢測(cè)前準(zhǔn)備編制工藝卡打磨檢測(cè)區(qū)表面由持證人員擔(dān)任檢測(cè)準(zhǔn)備儀器、敏捷度試片、磁懸液、5~10倍放大鏡檢查儀器電流表和儀器提高力先布片檢查儀器和磁懸液綜合性能嚴(yán)格按工藝卡規(guī)定磁化辦法，規(guī)范實(shí)行檢測(cè)記錄磁痕擬定返修部位當(dāng)有規(guī)定期，工件檢測(cè)后應(yīng)進(jìn)行退磁返修后復(fù)檢評(píng)估、記錄檢測(cè)實(shí)行評(píng)估缺陷級(jí)別檢測(cè)評(píng)估記錄復(fù)審出具報(bào)告，審核、簽發(fā)作檢測(cè)評(píng)估記錄圖表8.2.12.4：磁粉檢測(cè)工作程序圖表圖表8.2.12.5：滲入檢測(cè)工作程序

九、焊后熱解決1、焊縫焊后熱解決應(yīng)在焊縫外觀檢查及規(guī)定無(wú)損檢查合格后進(jìn)行。2、熱解決按公司作業(yè)指引書《熱解決工作程序》QG/CC-70503.022-02規(guī)定執(zhí)行（見(jiàn)圖表9.2）。擬定熱解決項(xiàng)目和規(guī)定擬定熱解決項(xiàng)目和規(guī)定熱解決工藝實(shí)驗(yàn)熱解決方案熱解決工藝卡熱解決熱解決報(bào)告不合格圖表9.2：熱解決重要工作程序3、熱解決工藝⑴熱解決溫度應(yīng)按圖樣或設(shè)計(jì)規(guī)范規(guī)定進(jìn)行，但均應(yīng)經(jīng)焊接工藝評(píng)估進(jìn)行驗(yàn)證，當(dāng)無(wú)規(guī)定期，熱解決宜符合圖表9.3.1規(guī)定；有不同熱解決規(guī)定異種鐵素體鋼，焊后熱解決條件應(yīng)基于較高級(jí)別鋼種。圖表9.3.1慣用管材焊后熱解決工藝條件（碳素鋼和合金鋼）鋼種焊后熱解決壁厚δ（mm）溫度（℃）CS＞30600-65016Mn＞19P5任意750-780P11任意720-750P22任意720-750⑵非合金鋼管道熱解決恒溫時(shí)間應(yīng)為每毫米壁厚2min~2.5min，合金鋼為每毫米3min。且恒溫時(shí)間均不得不大于30min，各測(cè)點(diǎn)溫度應(yīng)在熱解決溫度規(guī)定范疇內(nèi)，其差值不得不不大于50℃。⑶當(dāng)溫度升至300℃后，加熱速率應(yīng)按5125/δ℃/h計(jì)算，且不得不不大于220℃/h。⑷恒溫后冷卻速率應(yīng)按6500δ℃/h，且不得不不大于260℃/h，300℃后可自然冷卻。⑸管道熱解決加熱辦法①．熱解決設(shè)備采用自動(dòng)控溫電加熱設(shè)備。②．加熱元件采用繩型和履帶型電加熱元件。③．保溫采用陶瓷纖維保溫棉。④．加熱辦法為繩型或履帶型電加熱元件纏繞在管道焊縫及其周邊，外側(cè)用陶瓷纖維保溫被覆蓋。（6）焊后熱解決加熱范疇為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度3倍，且不少于25mm，加熱區(qū)覺(jué)得100范疇內(nèi)應(yīng)予以保溫，且管道口應(yīng)封閉。（7）熱解決過(guò)程中應(yīng)采用遮雨防風(fēng)辦法。4、測(cè)溫采用鎧裝熱電偶及補(bǔ)償導(dǎo)線，其熱電偶數(shù)量及放置位置如圖表9.4所示。溫度記錄采用長(zhǎng)圖溫度自動(dòng)記錄儀。圖表9.4熱電偶數(shù)量及放置位置管徑熱電偶數(shù)量熱電偶放置位置D≤3″1管底4″≤D≤12″2管底和管頂D＞12″3管底、管頂和中間5、焊縫焊后熱解決后通過(guò)硬度測(cè)量檢查熱解決效果，硬度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文獻(xiàn)和規(guī)范原則規(guī)定。6、熱解決后進(jìn)行返修或硬度檢查超過(guò)規(guī)定規(guī)定焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱解決。十、焊接質(zhì)量控制1、持有焊工特種作業(yè)相應(yīng)合格證，持證上崗。2、所有質(zhì)量活動(dòng)都應(yīng)在壓力管道安裝質(zhì)量保證體系控制下進(jìn)行。3、焊工焊接質(zhì)量控制執(zhí)行公司公司原則——壓力管道安裝“焊工焊接質(zhì)量控制程序”（QG/CC-7.PP.0503.017-02）（見(jiàn)圖表10.3）。圖表10.3焊接質(zhì)量控制程序NO圖表10.3焊接質(zhì)量控制程序NONONONO焊工考試抽透控制初始控制累積控制YESYE