高速鐵路箱梁預(yù)制關(guān)鍵工序

施工工藝總結(jié)中鐵二十局萬鐵路寶豐制梁場二?一六年八月高速鐵路箱梁預(yù)制關(guān)鍵工序工藝總結(jié)1鋼筋制作及安裝控制重點：1、鋼筋對焊、下料尺寸控制（含接頭“同一截面”控制）；2、鋼筋彎曲尺寸控制；3、鋼筋綁扎尺寸控制；4、預(yù)應(yīng)力管道定位控制及安裝控制；5、底腹板鋼筋及頂板鋼筋連接控制及倒角加強鋼筋控制；6、鋼筋保護(hù)層控制。1.1鋼筋對焊鋼筋對焊：鋼筋接長采用閃光對接焊；綜合接地采用單面焊；閃光對焊要求：接頭四要有適當(dāng)?shù)亩沾植糠郑⒊示鶆蛎虪?，接頭彎折的角度不大于3°，軸線偏移，不大于0.1倍鋼筋直徑，同時不大于2mm。接頭設(shè)置條件：鋼筋接頭必須設(shè)置在承受應(yīng)力較小處，在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不得超過50%，在軸心受拉構(gòu)件中不得超過25%，距起彎點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍，同一截面，同一鋼筋上不得超過一個接頭。“同一截面”概念：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑35倍圍且不大于500mm以，兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度且不大于500mm以，均視為同一截面。注：1、每批鋼筋焊接前選定焊接參數(shù)，進(jìn)行試焊，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，可成批焊接；2、鋼筋的斷口無馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，若有必須切除或校直；3、冬季采用閃光對焊時，應(yīng)采用預(yù)熱閃光對焊，同時對焊應(yīng)設(shè)置防護(hù)設(shè)施及擋風(fēng)裝置；為避免接頭在同一截面上，可采用“同種規(guī)格”鋼筋交錯布置，或者采取兩種下料尺寸鋼筋對焊，確保接頭同一截面數(shù)量不超過50%；綜合考慮定尺鋼筋單價、焊接成本以及焊接質(zhì)量，寶豐梁場將9-12m以的均采用定尺鋼筋，縱向通長?12鋼筋采用盤螺鋼筋調(diào)直，減少了對焊接頭數(shù)量，有限的提高了質(zhì)量且節(jié)約了成本。1.2鋼筋下料工藝流程：備料f劃線（固定擋板）f切斷f堆放；下料誤差：±10mm；劃線（固定擋板）：劃線時避免用短尺量長度，防止造成累計誤差，在切斷機和工作臺相對固定的情況下，在工作臺上設(shè)置尺寸刻度線，尺寸刻度線以切割機的固定刀口作為起始線。為保證鋼筋不超過刻度線，在工作臺上裝置可以固定斷料尺寸的擋板。切斷：調(diào)直后的盤條鋼筋（長束鋼筋）采用砂輪切割機進(jìn)行斷料，其余鋼筋采用鋼筋切斷機斷料。鋼筋切斷機的刀片，刀口要密合，螺絲要緊固，對直徑w20mm的鋼筋刀片重疊1－2mm，對直徑>20mm以上的鋼筋須留5mm的間隙；在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或重的彎頭必須切除。

工作臺上劃線并編號設(shè)置限位擋板工作臺上劃線并編號設(shè)置限位擋板切斷并分類碼放1.3鋼筋的加工成型工藝流程：準(zhǔn)備f劃線f試彎；彎曲誤差：全長土10mm，彎起位置20mm，箍筋徑尺寸土3mm；控制重點：平臺上按1:1的比例放大樣，增加角度定位銷，限位擋板，以便彎制準(zhǔn)確性，特殊鋼筋在場地圍設(shè)置1:1的比例放大樣，并逐個校核其彎制尺寸，有出入時應(yīng)予以調(diào)整。

鋼筋彎曲機及限位銷軸鋼筋彎曲時大樣比對（一）鋼筋彎曲機及限位銷軸鋼筋彎曲時大樣比對（一）鋼筋彎曲時大樣比對（二）利用限位銷軸控制彎曲角度鋼筋彎曲時大樣比對（二）利用限位銷軸控制彎曲角度注：鋼筋彎曲過程中，由于鋼筋彈性變形、彎曲力等不確定性，異型鋼筋應(yīng)在場地上標(biāo)記出1:1鋼筋大樣圖，彎曲成型后的鋼筋應(yīng)與大樣圖比較，重新修正彎曲角度及限位擋板位置后，可批量生產(chǎn)，且過程中應(yīng)加強檢查，及時修正。1.4預(yù)應(yīng)力定位網(wǎng)加工定位網(wǎng)采用?12的圓鋼加工，在專用的定位網(wǎng)模具上焊接。定位網(wǎng)模具采用/30X3角鋼焊接而成，格按照定位網(wǎng)坐標(biāo)加工，鋼筋位置采用模具上的定位槽口定位，定位網(wǎng)分兩部分加工，腹板定位網(wǎng)及底板定位網(wǎng)分別焊接加工，綁扎前底板定位網(wǎng)按編號與同編號腹板定位網(wǎng)對應(yīng)在整體拼裝胎具上焊接成整體，經(jīng)檢查合格后可安裝。定位網(wǎng)加工均采用點焊，焊接牢固，成形后的網(wǎng)片不得扭曲變形。定位網(wǎng)加工成形后，應(yīng)按圖紙編號掛牌標(biāo)明并堆放。預(yù)應(yīng)力鋼筋定位網(wǎng)胎具預(yù)應(yīng)力鋼筋定位網(wǎng)分類存放鋼筋胎具上預(yù)應(yīng)力定位網(wǎng)編號注：為保證定位網(wǎng)的精確度，胎具槽口加工時采用劃線切割機成槽，杜絕焊機直接燒1.5梁體鋼筋綁扎總則：鋼筋綁扎在胎具上進(jìn)行?？紤]到鋼筋籠的整體性，并盡可能的減少鋼筋籠對臺座的占用時間，寶豐梁場鋼筋籠采用底腹板和頂板分體綁扎。預(yù)制箱梁鋼筋綁扎須在胎具上進(jìn)行，鋼筋綁扎胎具必須格制作精度，胎具槽口加工時采用劃線切割機成槽，杜絕焊機直接燒。鋼筋骨架采用龍門吊及專用整體吊具進(jìn)行吊裝。底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制：縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設(shè)計要求，在角鋼豎直面的肢上割槽，將鋼筋正好卡在槽里，以保證鋼筋的位置。為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側(cè)腹板鋼筋的保護(hù)層厚度滿足規(guī)定的允誤差，在胎模具的兩外側(cè)底邊分別焊/63x5mm角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側(cè)鋼筋的整齊。腹板箍筋的傾斜度及垂直度控制：為保證腹板箍筋橫梁向的傾斜度及順梁長向

的垂直度。在腹板兩側(cè)設(shè)計/63x5mm角鋼，在緊貼腹板一側(cè)的角鋼上按設(shè)計位置切出槽口。鋼筋綁扎前將角鋼按腹板設(shè)計角度連接固定，綁扎時將鋼筋對應(yīng)放入缺口，即可保證鋼筋位置正確。底腹板鋼筋綁扎胎具實際圖腹板縱向鋼筋位置限位注：1為避免底腹板鋼筋吊裝時與胎具發(fā)生碰撞及摩擦，腹板豎向鋼筋定位槽應(yīng)盡量靠近底板下層，同時腹板水平筋定位采用上圖中鋼筋胎具；2、 支座預(yù)埋板、防落梁預(yù)埋板、泄水及通風(fēng)位置應(yīng)在胎具上準(zhǔn)備定位并綁緊幫扎時避開；3、 為保證胎卡具的尺寸要求，端頭利用角鋼設(shè)置限位擋頭，避免綁扎時鋼筋端頭過短或過長。1.6鋼筋保護(hù)層墊塊施工1） 為保證鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度，在鋼筋與模板之間設(shè)置保護(hù)層墊塊，墊塊的強度和耐久性指標(biāo)同梁體，其厚度符合施工圖要求。2） 墊塊布置法如下：梁底及頂板墊塊綁在縱向鋼筋上，底板墊塊離底板邊緣兩側(cè)大于 100mm；腹板墊塊綁在鋼筋交叉處；頂板墊塊，每根起彎筋底彎處必須綁墊塊，其它貼模板鋼筋酌情設(shè)置墊塊；放置的墊塊成梅花形分布，墊塊間距不大于0.5m，每平米不少于4塊，在端頭位置增加墊塊數(shù)量。在箱梁端部和變截面處墊塊適當(dāng)加強底腹板鋼筋綁扎1.7鋼筋骨架吊裝連接施工采用2臺50t龍門吊及專用吊具對鋼筋骨架進(jìn)行整體吊裝作業(yè)。

底腹板鋼筋吊裝頂板鋼筋吊裝底腹板鋼筋吊裝頂板鋼筋吊裝2預(yù)埋件、預(yù)留的設(shè)置控制重點：梁體的各種預(yù)埋件、預(yù)留保證設(shè)置齊全、位置準(zhǔn)確，外觀美觀2.1支座板及防落梁預(yù)埋鋼板加工及安裝鋼筋骨架吊裝入模前在模板上劃出支座板及防落梁預(yù)埋鋼板螺栓， 用磁力鉆鉆，將支座板及防落梁預(yù)埋鋼板通過螺栓固定在底模板上。支座板保持平整，安裝后四個支座板相對高差不超過2mm，每塊支座板平整度不得超過1mm，支座板、防落梁板預(yù)埋件中心偏離設(shè)計位置小于3mm，跨徑偏差小于20mm。支座預(yù)埋板及防落梁預(yù)埋板通過螺栓與底板固定支座預(yù)埋板及防落梁預(yù)埋板通過螺栓與底板固定2.2通風(fēng)為了防止在混凝土澆筑過程風(fēng)位置偏移或破損，采用與模板配套的抽拔鋼管，抽拔鋼管從腹板外側(cè)的通風(fēng)模具穿入，一端做成與模側(cè)模板角度相同，保證鋼管與模密貼，在鋼管密貼模后使用螺栓將鋼管與腹板外側(cè)通風(fēng)模具固定，從而保證通風(fēng)位置不出現(xiàn)偏移。在腹板澆筑完后將螺帽松開、松動鋼管，在頂板混凝土澆筑完2h后即可將鋼管全部拔出。2.3泄水橋面泄水在豎墻側(cè)橋面板沿縱向設(shè)置?125mm泄水管8個。泄水四用井字筋和螺旋筋進(jìn)行加固。橋面板施工時，根據(jù)排水管位置設(shè)置 0.3％的縱向匯水坡；當(dāng)箱梁位于縱坡上時，可利用線路縱坡；頂板泄水管采用兩截，在存梁臺座上及時用粘膠及自帶螺紋擰緊固定。梁底板泄水：底板上在距梁體中線700mm設(shè)置共設(shè)置雙排12個?90泄水，在澆筑梁底板混凝土?xí)r，在底板上表面根據(jù)泄水位置設(shè)置匯水坡。2.4吊裝箱梁吊點設(shè)在梁端腹板側(cè)頂板上，每端吊點由4個吊組成；吊點采用抽拔鋼棒成式。在吊點的頂面及底面增設(shè)斜置的井字型鋼筋，邊增設(shè)螺旋鋼筋；制梁過程中采用吊裝限位架來保證吊的垂直度及位置，以保證提升吊桿與承載面垂直受力；吊環(huán)應(yīng)采用高強鋼棒并檢算吊裝過程中的安全性；吊裝待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進(jìn)行局部防水及保護(hù)層施工。2.5電纜上橋為滿足通信信號及電力專業(yè)的要求，在有電纜上橋處相鄰兩梁的梁端設(shè)置與通信、信號電力槽相對應(yīng)的鋸齒形槽口，深度為250mm、長度600mm，每處各4個槽道，槽口外漏部份進(jìn)行防腐處理，采用多元合金共滲+封閉層處理。槽道設(shè)在小里

程梁端鋸齒形槽口預(yù)留及預(yù)埋槽道預(yù)埋2.6綜合接地鋼筋1）接地端子進(jìn)場后應(yīng)進(jìn)行檢查，主要包括外形尺寸、防腐處理情況。2）接地鋼筋焊縫長度必須保證：單面焊200mm，雙面焊100mm，焊縫寬度至少4mm。用于綜合接地的縱向鋼筋和橫向鋼筋間的連接采用? 16鋼筋L形焊接。3）在箱梁澆筑前應(yīng)進(jìn)行電氣回路測試，保證接地鋼筋各處電氣連續(xù)性。4）接地端子采用防護(hù)蓋塞緊并做好保護(hù)，避免混凝土澆筑過程中和混凝土施工完成后接地端子受損、污染，且信號槽中的接地端子外露高度應(yīng)考慮梁面防水及保護(hù)層厚度。在橋梁一端設(shè)置綜合接地鋼筋，橋梁上綜合接地鋼筋牢固焊接，貫通橋梁的鋼筋任意一點的接地電阻值不大于1Q水準(zhǔn)儀控制接地端子接地端子焊接2.7梁面預(yù)埋套筒簡支梁橋上雙塊式無砟軌道梁面預(yù)埋套筒和L形連接鋼筋，連接套筒鋼筋采用直徑16mmHRB400鋼筋，連接套筒長度為42mm，采用45號優(yōu)質(zhì)碳素鋼加工，兩端連接鋼筋絲頭擰入套筒長度為21mm;預(yù)埋套筒頂面高程允偏差為+0mm，-5mm；梁體預(yù)埋鋼筋縱橫向位置允偏差為土20mm;梁體預(yù)埋L形鋼筋應(yīng)與梁鋼筋牢固連接;連接套筒應(yīng)加防護(hù)蓋，防止?jié)仓炷習(xí)r落入雜物。為保證預(yù)埋套筒位置準(zhǔn)確性，橫向位置及高程采用端頭帶線放樣、縱向位置采用標(biāo)示好的胎具依次放樣，同時，考慮梁體收面采用整平機收面，套筒按照負(fù)誤差控制，其上采用塑料軟套管連接,以利于在混凝土收面過程中找出每個套筒且成。梁面套筒固定注：1、 支座預(yù)埋板與箱梁底板間縫隙采用玻璃膠填塞，防止漏漿；2、 支座板預(yù)埋板因鋼板與混凝土收縮系數(shù)不同，在此處容易出現(xiàn)空鼓現(xiàn)象，采用表層撒上環(huán)氧樹脂及面上均勻布置少5-10cm碎，可增加粘度渡；3、 通風(fēng)采用抽拔鋼管成時，或多或少的會出現(xiàn)局部坍塌現(xiàn)象，造成通風(fēng)圓度不足，應(yīng)控制抽拔時間，避免過早抽拔。涂刷環(huán)氧樹脂后鋪設(shè)碎的支座預(yù)埋鋼板3模板工藝控制要點：模板尺寸準(zhǔn)確、結(jié)構(gòu)穩(wěn)固、接縫密、平整無雜物。3.1模板尺寸模板尺寸應(yīng)考慮梁反拱度，梁反拱度按標(biāo)準(zhǔn)圖說明中規(guī)定按二次拋物線設(shè)置；通橋（2016）2322A-II-1、通橋（2016）2322A-V-1等）要求的數(shù)值考慮設(shè)反拱（凹拋物線）和預(yù)留壓縮量，視圖紙參數(shù)及實際經(jīng)驗確定（統(tǒng)計10以上箱梁的數(shù)據(jù)并分析反拱及預(yù)留壓縮量設(shè)置是否合理，最終進(jìn)行反拱值及預(yù)留壓縮量的確認(rèn)）。模板試拼裝后應(yīng)檢查：底模預(yù)設(shè)反拱和壓縮量；底模安裝完后全長、跨度、寬度以及支座板處的平整度、預(yù)留，端模錨穴水平角及豎直角，側(cè)模的傾斜度及安裝完成后的長度、寬度、高度及預(yù)埋件的尺寸等。3.2模板穩(wěn)固性應(yīng)檢查附屬加勁結(jié)構(gòu)、焊接質(zhì)量、表面鋼板質(zhì)量，模板緊固螺栓全部擰緊無遺漏等。3.3接縫密、隔離劑涂刷均勻模板接縫處設(shè)置止漏膠條，錨墊板與模板錨穴相接處設(shè)置止漏膠條，且模板側(cè)無水泥結(jié)皮和殘渣。脫模劑采用噴霧器噴涂，確保均勻。注：1、翼板下應(yīng)設(shè)置止水槽施工，防止雨水噴淋腹板混凝土，可采用 3cm半圓形圓鋼；2、預(yù)應(yīng)力錨穴位置與錨墊板連接處應(yīng)定制專用橡膠圈，防止漏漿；3、傳統(tǒng)脫模劑遇水融化，暴雨天慎用，可用專用液壓油替代；4、模板掉入扎絲或者焊渣必須清理干凈，澆筑后混凝土表面會出現(xiàn)點銹。4箱梁高性能混凝土的施工控制重點：澆筑工裝、澆筑時間、澆筑工藝。4.1混凝土澆筑工裝及時間時間：單榀箱梁混凝土澆筑要求在6個小時完成；工裝：配置HZS120攪拌站2座，混凝土輸送泵3臺（1臺備用），混凝土攪拌運輸車5臺，混凝土布料機3臺（1臺備用），配備備用發(fā)電機2臺（考慮停電）。（按照單榀箱梁混凝土澆筑要求在6個小時完成，32m梁澆筑時混凝土供應(yīng)量不小于55m3/h，—臺HZS120攪拌站實際拌合能力為V1=2.0X60/2.5=48m3（每盤料攪拌時間為120-150秒，每盤料為2.0m3）。）拌合站計量系統(tǒng)鑒定：法定計量部門定期鑒定,并在每次開盤前進(jìn)行校核，每進(jìn)行1次站自校（拌合站自己標(biāo)定），每月采用砝碼校正一次。攪拌機經(jīng)大修、中修

必須重新標(biāo)定后才能投入使用。每工班正式稱量前必須對計量設(shè)備進(jìn)行檢查。4.2混凝土澆筑澆筑總原則：“斜向分段、水平分層”，“先底板、再腹板對稱、最后頂板,從一端向另一端，連續(xù)澆筑、一次成型”混凝土澆筑注：1當(dāng)澆筑至另一端6?8米時，則從另一端向反向澆筑合攏，避免漿體集中預(yù)應(yīng)力拉段2、橫向澆筑總的原則為“先拐角、再部分底板、再腹板、補平底板、最后頂板、由一端向另一端進(jìn)行”。滯留時限：不超過1h;間斷時限：不超過2h。（當(dāng)超過6小時時，間斷時限不得超過混凝土的初凝）1底板拐角2底板中部3腹板4底板上層 5頂板箱梁橫向分層澆筑示意圖耳— ◎ \ (￡ \胃 ? \ \ 、fQ\◎\d\箱梁縱向分段澆筑示意圖控制要素：模板溫度控制在5?35C,混凝土拌合物入模溫度控制在5?30C。澆筑時斜向分段斜度不大于5。，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時限不超過1小時。振搗式：采用插入式振搗棒振搗為主，附著式振動器振搗為輔；附著振搗器原則：布置水平間距為1500mm，上下間距為1000mm，附著振搗器振動時間控制在60?90min，振搗時間由箱梁頂面專人統(tǒng)一確定并指揮高頻控制柜操作者。倒角、鋼筋密集部位及各部分交界面的混凝土振搗要特別加強。混凝土振搗后的要求：以表面泛漿、混凝土表面不下沉或不冒大氣泡為準(zhǔn)。注：振搗棒插入模板不同區(qū)段深度以預(yù)先在振搗棒膠管上做的紅色標(biāo)記為準(zhǔn)。提漿與抹面：采用定型整平機進(jìn)行提漿，控制梁頂面標(biāo)高和頂板坡度，隨后用抹刀進(jìn)行第一次收面，在初凝前定漿后，用抹刀進(jìn)行第二次收面。5混凝土養(yǎng)護(hù)

梁體混凝土養(yǎng)護(hù)：分蒸汽養(yǎng)護(hù)和噴淋養(yǎng)護(hù)兩種式當(dāng)晝夜平均氣溫低于5C且最低氣溫低于-3C時（硬性條件）（蒸氣養(yǎng)護(hù)可根據(jù)實際情況進(jìn)行），拆模前進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)、拆模后噴霧器噴涂養(yǎng)護(hù)劑養(yǎng)護(hù)。當(dāng)晝夜平均氣溫高于5C時，要求存梁區(qū)采用自動噴淋設(shè)施養(yǎng)護(hù)。5.1混凝土蒸汽養(yǎng)護(hù)蒸氣養(yǎng)護(hù)四階段：靜停、升溫、恒溫、降溫；（棚溫度不低于5C）“三溫度”：混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境、箱與箱外溫差均不得超過15C升溫速度：不大于10C/h;恒溫時蒸汽溫度不超過45C,梁體芯部混凝土溫度不超過60C,個別最大處不超過65C；降溫速度：不大于10C/h。蒸氣養(yǎng)護(hù)時間：視混凝土強度而定，一般要求達(dá)到 33.5Ma.蒸養(yǎng)棚的蒸汽管道布置以保證棚均勻充滿蒸汽為目的，布置見下圖。蒸汽管道布置圖蒸汽養(yǎng)護(hù)拆除條件：降溫至梁體表面與芯部溫度之差、梁體表面與環(huán)境溫度之差、箱與箱外溫度之差不超過15C時，可撤除保溫設(shè)施和測試儀表。注：當(dāng)溫差在10C以上，但小于15C時，拆除模板后的混凝土表面要采取臨時覆蓋措施（可米用帆布覆蓋端頭和頂面）箱梁蒸氣養(yǎng)護(hù)及自動噴淋灑水養(yǎng)護(hù)5.2噴淋養(yǎng)護(hù)因梁場存梁臺座中箱梁數(shù)量較多，養(yǎng)護(hù)時間較長，人工及灑水一般無法滿足養(yǎng)護(hù)要求，寶豐梁場存梁區(qū)采用自動噴水設(shè)施養(yǎng)護(hù)，局部人工灑水配合制梁臺座中養(yǎng)護(hù)：箱梁頂面采用保水性較好的土工布并加蓋防雨布覆蓋其表面并灑水。灑水次數(shù)以能保持混凝土表面充分潮濕為度。箱室采用蓄水養(yǎng)護(hù)，蓄水深度滿足覆蓋其底面5cm為宜，并用土工布覆蓋梁端。存梁臺座中養(yǎng)護(hù)：梁面采用土工布覆蓋其頂面，梁頂板下側(cè)、腹板外側(cè)及底板采用專用噴淋設(shè)施灑水保濕養(yǎng)護(hù)，箱室采用蓄水養(yǎng)護(hù)。養(yǎng)護(hù)時間：視濕度而定，一般要求養(yǎng)護(hù)時間不低于 14天5.3混凝土測溫測溫設(shè)備與儀器：采用自動測溫設(shè)施。測溫時間及頻率：時間從澆筑完成開始至拆模時止。自然養(yǎng)護(hù)時，每一小時測

一次；蒸汽養(yǎng)護(hù)時，每0.5小時測一次6預(yù)應(yīng)力施工6.1預(yù)應(yīng)力布置預(yù)應(yīng)力筋布置斷面見下圖、00/、00//00//Q0/'00/r~n卜卜IIE0EJOE3or _□□□□□□―i 預(yù)應(yīng)力筋布置斷面圖6.2制采用橡膠抽拔棒抽拔成，在梁體采用鋼筋定位網(wǎng)的法固定膠管。定位網(wǎng)徑須大于管道徑3mm。定位網(wǎng)眼尺寸允差土2mm,膠管中心位置高度及橫向偏差不大于4mm。接頭采用長度為300mm，厚度為0.3mm鐵皮包裹。鐵皮管兩膠管對接的長度相等，用鐵線綁扎牢固后，用封膠帶纏裹，確保不漏漿。注：為保證預(yù)應(yīng)力管道與錨具的同心性 “三同心”，兩端模外側(cè)根據(jù)預(yù)應(yīng)力管道位置，加工成套預(yù)應(yīng)力管道位置定位架，其上采用180°彎鉤固定，橡膠抽拔管托架示意圖如下所示。

外徑48m鋼管（壁厚3mm）II16鋼筋H卻■/ _16鋼筋10鋼筋16外徑48m鋼管（壁厚3mm）II16鋼筋H卻■/ _16鋼筋10鋼筋16鋼筋' 16鋼筋 '外徑48m鋼管（壁厚3mm）1鏈岡筋16鋼筋1鏈岡筋直徑80m抽拔棒直徑80m抽拔棒16鋼筋16鋼筋地面線I□□口口■■外徑48m鋼管（壁厚3mm）橡膠抽拔管托架示意圖橡膠抽拔管拔出時間：混凝土澆筑完畢后，橡膠抽拔管抽拔時間根據(jù)經(jīng)驗大約在澆筑完成后6-8個小時，用手按一下混凝土表面達(dá)到“輕壓不軟，重壓不陷，漿不粘手，不顯印痕”時較為合適。抽拔后混凝土道不得發(fā)生變形及塌落現(xiàn)象。拔管順序：從下而上進(jìn)行，拔管速度緩慢進(jìn)行。6.3鋼絞線的制作和穿束鋼絞線的下料：采用砂輪切割機切割。編束：編束時先將鋼絞線理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。按每束規(guī)定根數(shù)、規(guī)定長度，用扎絲綁扎，兩頭距端5?10cm處用雙根扎絲綁扎，其余每隔1.5m綁扎一道，成束后，將鋼絞線束人工抬移至堆放地點，分開堆放并標(biāo)識。穿束：按照由上向下、由里向外進(jìn)行，人工整體穿束。穿束后預(yù)應(yīng)力鋼絞線外露部分的保護(hù)：采用 定制防雨套袋保護(hù)，套袋與錨墊板口密封實，防止雨水流入，造成鋼絞線生銹。

預(yù)應(yīng)力人工整體穿束及預(yù)應(yīng)力鋼絞線保護(hù)6.4鋼絞線的拉工藝流程：制束f穿束f預(yù)拉f初拉f終拉f錨具外鋼絞線切割拉設(shè)備及儀表標(biāo)定拉油表選用防震型，最大量程60MPa，最小刻度0.2MPa，表盤直徑150mm每月標(biāo)定一次，每校準(zhǔn)一次。千斤頂在下列情況時預(yù)以校驗：出廠后初次使用；千斤頂漏油重；千斤頂調(diào)換油壓表；油壓表受到碰撞或出現(xiàn)失靈現(xiàn)象，油表指針不能退回零點；千斤頂每次檢修后；千斤頂使用超過1個月或200次。拉前的“三控”：預(yù)拉（梁體混凝土強度達(dá)到33.5MPa），初拉（梁體混凝土強度達(dá)到43.5MPa），終拉（梁體混凝土強度達(dá)到53.5MPa、彈性模量達(dá)到35.5GPa、混凝土齡期不小于10d）是否達(dá)到設(shè)計要求。拉“三同心”：管道、錨具、千斤頂三者同心，千斤頂使用專用拉吊架提升。拉的控制：以讀書為主，伸長值校核為輔。注：1、限位板與工具錨須與相應(yīng)的工作錨板及千斤頂配套， YJM型夾片錨配套標(biāo)準(zhǔn)直徑15.2mm鋼絞線的限位尺寸深度是8.0mm，實際施工應(yīng)根據(jù)鋼絞線的實測直徑來調(diào)整限位尺寸。2、為保證有效預(yù)施應(yīng)力值，預(yù)制兩榀箱梁后，委托有資質(zhì)單位進(jìn)行管道摩阻和錨口、喇叭口摩阻等預(yù)應(yīng)力瞬時損失進(jìn)行了測試，把測試結(jié)果提交中鐵咨詢橋梁工程設(shè)計研究院，根據(jù)中鐵咨詢橋梁工程設(shè)計研究院的設(shè)計回復(fù)調(diào)整拉力后可終。3、箱梁終后應(yīng)實測梁體彈性上拱度，實測彈性上拱值不大于 1.05倍的設(shè)計計算值（31.5m梁為10.0mm；23.5m梁為3.3mm）；終拉30d后實測跨徑31.5m箱梁上拱度不大于L/3000（L為梁體跨度）即10.5mm，23.5m箱梁上拱度不大于7.8mm。4、 拉后回油卸頂，并測量工作錨夾片外露量。取限位板的槽深與工作錨夾片的外露量的差值作為夾片回縮量，回縮量不得大于6mm。5、拉完后，應(yīng)在錨圈外鋼絞線上劃線， 24小時后檢查鋼絞線無滑動時，才允切絲、進(jìn)行壓漿工作。鋼絞線切割：鋼絞線使用砂輪片切割，在終拉完24h后觀察全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過鋼絞線總數(shù)的0.5%，并不得位于同一側(cè)，且一束斷絲不超過一絲后，鋼絞線回縮量不大于1mm,即進(jìn)行錨外鋼絞線切割。鋼絞線切割處距夾片30?40mm,且其保護(hù)層厚度不低于40mm。，切割不得對錨具造成損害。切割完成后用聚氨酯防水涂料對錨具、錨墊板及外露鋼絞線頭進(jìn)行防銹處理。7壓漿與封錨7.1壓漿壓漿時間：終拉完成24h后觀察無斷滑絲情況后，48小時進(jìn)行壓漿作業(yè)。壓漿設(shè)備：攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以。漿葉的形狀與轉(zhuǎn)速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間攪拌均勻的要求。壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵。其壓力表最小分度值不大于O.IMPa，最大量程須使實際工作壓力在其25%?75%的量程圍。儲料罐帶有攪拌功能。真空壓漿泵能達(dá)到0.092MPa的負(fù)壓力。第三代封錨頭：采用鋼圈外加橡膠墊，密封錨頭必須牢固、密實，確保水泥漿在最大壓力下不漏漿，因受壓漿時間限制，傳統(tǒng)封錨頭采用砂漿，在氣溫低時容易出現(xiàn)強度不足，致使封錨頭持壓不足。第三代封錨頭水泥砂漿拌合順序：拌合水泥漿時格按給定的配合比施工。先加實際用水量的80%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥，全部粉料加入后再攪拌2min，然后加入剩余的20%的拌和水，繼續(xù)攪拌2min。壓漿工藝：采用真空輔助壓漿；壓漿前，先用真空泵抽吸預(yù)應(yīng)力道中的空氣，使道的真空度達(dá)到負(fù)壓 -0.06?-0.08MPa,然后在道另一端用壓漿泵以一定的壓力將攪拌好的水泥漿體壓入預(yù)應(yīng)力道并產(chǎn)生一定的壓力。由于道只有極少量空氣，漿體中很難形成氣泡；同時，由于道和壓漿泵之間的正負(fù)壓力差，大大提高道漿體的飽滿和密實度。壓漿控制要素：真空度-0.06?-0.08MPa，持壓0.50?0.60Mpa，持壓時間3min，壓漿最大壓力不超過0.60MPa，砂漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不超過40min。壓漿順序：先壓注下層道后壓注上層道，同一根管道連續(xù)、一