影響轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼鐵料消耗的主要因素及

控制措施摘要：本文對煉鋼生產(chǎn)過程中影響鋼鐵料的各種因素進行了分析研究，并提出了一些降低鋼鐵料消耗的措施。關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)爐煉鋼；鋼鐵料消耗；措施引言近幾年中央提出“以生態(tài)優(yōu)先，綠色發(fā)展為導向的高質(zhì)量發(fā)展”思想，對一些落后高能耗的產(chǎn)能進行升級或者淘汰。轉(zhuǎn)爐煉鋼環(huán)保等基礎設施投資加大，加之原料成本波動大，效益利潤空間壓縮，降低生產(chǎn)成本成了目前面臨的主要問題，而轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼鐵料消耗占成本85%以上，所以降低轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗就成了各企業(yè)重點攻關(guān)的主要指標。陜西鋼鐵集團龍門鋼鐵有限責任公司煉鋼廠近幾年通過探索最佳裝入模式，優(yōu)化渣料結(jié)構(gòu)及工藝技術(shù)改進等措施，鋼鐵料消耗已進入全國先進行列。1影響轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼鐵料消耗的主要因素1.1轉(zhuǎn)爐鋼鐵料損耗概述轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)過程，由于氧化吹煉化學吹損、噴濺損失、切割、容器的倒運等，鋼鐵料（鋼水、鑄坯）均要受到不同程度的損耗，部分企業(yè)由于鋼種、原料、工藝裝備等條件所限，損耗率有較大出入。1.2轉(zhuǎn)爐鋼鐵料損耗分析吹損是影響轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼鐵料消耗的主要因素。吹損二（裝入量一出鋼量）/裝入量X100%吹損主要部分是化學損失，其次是煙塵損失、爐渣鐵損和噴濺損失。（1）化學損失轉(zhuǎn)爐將鐵水和廢鋼冶煉成鋼水是一個氧化過程，如何盡可能減少氧化損失是減少轉(zhuǎn)爐冶煉鐵損的關(guān)鍵。但在氧化損失中，一類為必要損失，只能適當減少，而無法避免，如轉(zhuǎn)爐冶煉需利用氧化鋼鐵料中的碳、硅、錳等元素以獲得化學熱來滿足生產(chǎn)工藝需要，這部分鐵損失可稱為必要損失。主要是碳含量要從4.8%左右脫到0.08%左右，僅碳就損失4%左右，其余硅、錳、磷氧化吹損，這部分消耗一般在5%左右；另一類氧化損失是可以努力避免或減少的，如轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的過氧化現(xiàn)象，這也是轉(zhuǎn)爐冶煉一直在追求的目標。（2）煙塵損失。吹煉過程中氧槍中心區(qū)鐵被氧化，生成煙塵排出而損失，一般占裝入量0.8%。回收的污泥做成污泥球加入爐內(nèi)進行二次利用。（3）爐渣中鐵珠損失。爐渣中一部分金屬液滴懸浮于爐渣中，倒渣時倒出造成鐵損。一般占裝入量的0.4-6.0%。頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐化渣良好時低些，頂吹轉(zhuǎn)爐化渣差渣中帶走金屬多偏高。（4）噴濺損失。轉(zhuǎn)爐冶煉中，若操作不當會產(chǎn)生噴濺，一部分金屬隨爐渣一起噴出造成金屬損失。一般占裝入量0.5-2%。產(chǎn)生大噴會更高。1.3鐵水帶渣量影響鐵水渣大易噴濺，且脫硫負荷加大，會直接影響鋼鐵料消耗。1.4連鑄損耗連鑄的鐵損包括氧化鐵皮、切割損失、切頭切尾、中包注余、大包注余、漏鋼、廢品、清理損失等。通過多年來對連鑄機的不斷改造和完善，連鑄鋼水損失率普遍控制在3%以下，影響連鑄機鐵損的主要因素，已由最初的漏鋼、廢品等因素變?yōu)橹邪⒂?、切頭切尾、切割損失等因素，其損失量約占連鑄工序鐵損量的80%。1.5復吹技術(shù)、合理的裝入制度。合理的操作工藝以減少噴濺鐵損的發(fā)生；采用有效的擋渣器、減少下渣量和采用RH輕處理均可有效減少合金料的損失；及時對爐體的修補以保證爐內(nèi)鋼水的出盡等。2降低轉(zhuǎn)爐煉鋼鋼鐵消耗的措施根據(jù)以往經(jīng)驗，煉鋼鋼鐵料損耗有約5%發(fā)生在原料工序，約83%發(fā)生在轉(zhuǎn)爐工序，約12%發(fā)生在連鑄工序。根據(jù)以上對鐵損的分析，確定降低轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗的措施。2.1原料工序（1）主原料采用鐵水預處理技術(shù)，控制鐵水中的［C］、［Si］、［S］、［P］成分；控制鐵水帶渣量、灑鐵所造成的鐵損及鐵水倒罐帶來的鐵損。目前大高爐成分相當好，不用預處理就能滿足冶煉要求。廢鋼清潔、干燥并有合適外形尺寸和單重，輕、重型廢鋼要合理搭配，減少雜質(zhì)較大的廢鋼配比。采用“一罐制”，減少鐵水物理熱損失，保障造渣加入一定量的燒結(jié)尾礦、自產(chǎn)鋼渣粉和污泥球等含鐵渣料。（2）副原料a.采用活性石灰，改善石灰質(zhì)量，提高石灰有效利用率，以減少爐渣量。表1：石灰改善前后質(zhì)量對比CaMgSiO2生燒過燒活性度oo改773.2.121.26善前.2%870%.4%2%0改855.1.3.0.33善后%69%2%4%0b.高鎂灰、白云石等輔料的加入要合理控制，根據(jù)階段爐況進行調(diào)整，盡可能減少加入量，有利于轉(zhuǎn)爐渣量的減少，以降低鐵損。2.2轉(zhuǎn)爐工序（1）確定合理的爐容比?？刂妻D(zhuǎn)爐超裝，保持合適爐容比，2009年我廠50噸轉(zhuǎn)爐爐容比0.75皿/t,2011年擴容改造后爐容比0.85皿/t，操作噴濺明顯下降。新區(qū)120噸轉(zhuǎn)爐爐容比大（0.90皿/t以上），消耗比老區(qū)低10-15kg/t。（2）采用合理的供氧制度采用合理氧槍噴頭、供氧強度和合理槍位（各單位原料不同，所以同類型爐子槍頭參數(shù)不盡相同）。（3）優(yōu)化入爐鐵水廢鋼配比。廢鋼好壞搭配在追求低消耗同時，追求效益最大化。2022年元月廢鋼比15%，使得轉(zhuǎn)爐熱量更加富裕，渣料調(diào)整余地較大，含鐵原料（污泥球、燒結(jié)礦和鋼渣粉）噸鋼加入大于60kg，鋼鐵料消耗做到1037kg/t，達到全國先進水平。（4）優(yōu)化操作，減少噴濺，減少拉后吹，爭取冶煉過程多加部分含鐵渣料降低損耗。采用高拉補吹拉碳，提高終點碳，降低渣中（Feo）含量。廢鋼比優(yōu)化后，熱量富裕，渣料加入調(diào)節(jié)空間增大，轉(zhuǎn)爐碳溫協(xié)調(diào)比率明顯提高，出鋼碳也有了明顯提高，減少了因為拉后吹造成金屬料損耗，合金吸收率也明顯提高。表2：工藝優(yōu)化前后對比項目C-T協(xié)調(diào)倒爐C%終點Ch、八、、—(Feo)優(yōu)化前50%0.8-0.160.08%17%優(yōu)化后70%0.12-0.200.1%12%規(guī)范轉(zhuǎn)爐工藝操作管理，化好渣減少噴濺和返干。1每班接班前三爐對爐底和槍位進行測量，做到槍位心中有數(shù)，減少因槍位不合適造成噴濺返干。2每班及時了解鐵水成分和溫度，確定合理槍位和渣料模式，將前期泡沫渣高峰前移，脫碳高峰適當后移，防止化渣與脫碳高峰相遇造成金屬噴濺(控制前期升溫過快或過慢是關(guān)鍵)。3充分利用燒結(jié)返礦。燒結(jié)返礦顆粒均勻，干燥，潔凈，硫含量低，過程小批量(批量一般＜200公斤)加入，加入時分布均勻，不易引起爐膛溫度急劇變化引起噴濺。4降低出鋼溫度是降低鋼鐵料消耗的又一個重要措施。5根據(jù)不同鐵水溫度和成分煉鋼廠制定操作思路，規(guī)范操作，新區(qū)轉(zhuǎn)爐操作提高了終點命中率，減少了點吹爐次，提高了轉(zhuǎn)爐出鋼碳，降低了渣子TFe含量，從而降低了鋼鐵料消耗。采用頂?shù)讖痛导夹g(shù)，提高碳氧平衡，以減少鋼中氧含量，并使熔池攪拌更充分、平穩(wěn)，減少噴濺，提高冶煉效率和金屬收得率。3其他措施(1)轉(zhuǎn)爐控制好爐底，穩(wěn)定操作。殘渣護爐技術(shù)實施以來，大多轉(zhuǎn)爐煉鋼都存在爐底上漲現(xiàn)象，一旦爐底上漲，會造成噴濺嚴重，操作被動，嚴重影響消耗?？刂坪贸鲣摽诤托∶嫒鄢兀乐逛摮霾粌粼斐衫速M。高搖爐水平，防止搖爐撒鋼、撒鐵倒鋼現(xiàn)象。（2）連鑄工序提高連澆爐數(shù)，減少切頭切尾，選用窄縫切割槍，減少切縫鐵損。大包設置下渣檢測，減少鑄余。設置必要的技術(shù)裝備，如結(jié)晶器液面控制漏鋼預報、電磁攪拌、動態(tài)輕壓下、二冷水自動控制等，優(yōu)化連鑄工藝，提高鑄坯合格率，減少廢品損失。4結(jié)語（1）降低轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗，有利于企業(yè)降低成本，減少廢棄物產(chǎn)生量，并減輕對環(huán)境的壓力，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟。（2）轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗涉及多個工序和部門，是一個綜合性指標，要降低轉(zhuǎn)爐鋼鐵料消耗需進行綜合管理，并根據(jù)測算指標落實具體措施后才能達到預定目標。（3）采用合理的鐵水預處理措施、提高轉(zhuǎn)爐冶煉和控制