現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范目錄第一章總則第一節(jié)概述第二節(jié)一般規(guī)定第二章碳素鋼及合金鋼的焊接第一節(jié)材料第二節(jié)焊前準備第三節(jié)焊接工藝要求第四節(jié)焊前預熱及焊后熱處理第三章鋁及鋁合金的焊接第一節(jié)材料第二節(jié)焊前準備第三節(jié)焊接工藝要求第四章銅及銅合金的焊接第一節(jié)材料第二節(jié)焊前準備第三節(jié)焊接工藝要求第五章焊接工藝試驗第一節(jié)試驗原則第二節(jié)試驗要求第三節(jié)試驗評定第六章焊工考試第一節(jié)一般規(guī)定第二節(jié)焊工操作技能考試第三節(jié)附則第七章焊接檢驗第一節(jié)焊接前檢查第二節(jié)焊接中間檢查第三節(jié)焊接后檢查第四節(jié)焊接工程交工驗收附錄：附表1附表1-1附表1-2附表2附表3附表4附表5附表6附表7附表8附表9附表10附表11附表12附表13附表14附表15編制說明:主編部門：化學工業(yè)部批準部門：國家基本建設(shè)委員會實行日期：1982年8月1日國家基本建設(shè)委員會文件(82)建發(fā)施字25號關(guān)于頒發(fā)《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的通知國務院有關(guān)部、總局，各省、市、自治區(qū)建委，基建工程兵;由我委委托化學工業(yè)部負責組織有關(guān)單位編寫的《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》,經(jīng)有關(guān)部門會審，現(xiàn)批準為國家標準施工及驗收規(guī)范,編號為GBJ236—82，自一九八二年八月一日起實行。本規(guī)范由化學工業(yè)部基建局管理和解釋。一九八二年一月二十日第一章總則第一節(jié)概述第1。1.1條為指導設(shè)備和工業(yè)管道的焊接工程特制定本規(guī)范.它適用于石油、化工、電力、冶金、機械和輕紡等行業(yè)工程建設(shè)的施工現(xiàn)場。第1。1.2條本規(guī)范適用于碳素鋼（含碳量小于或等于0.3%）、合金鋼（普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼及奧氏體不銹鋼）、鋁及鋁合金（工業(yè)純鋁及防銹鋁合金）、銅及銅合金（紫銅及黃銅）的手工電弧焊、氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊和氧－乙炔焊。第1.1.3條用于現(xiàn)場焊接作業(yè)的其他標準和設(shè)計文件中的技術(shù)要求和規(guī)定，不得低于本規(guī)范.第1.1.4條焊接作業(yè)的安全技術(shù)、勞動保護等應按現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。第二節(jié)一般規(guī)定第1.2.1條對材料的要求:一、焊接工程中所用的母材和焊接材料應具備出廠質(zhì)量合格證書，或質(zhì)量復驗報告；二、焊接工程中應優(yōu)先選用已列入國家標準或部頒標準的母材和焊接材抖；三、如設(shè)計選用未列入標準的母材和焊接材料,應說明該材料的可焊性，并提出滿足設(shè)計要求的焊接工藝試驗資料.第1。2。2條對設(shè)計文件的要求：設(shè)計文件必須標明母材、焊接材料、焊縫級別及接頭型式，1并對焊接方法、焊前預熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出明確要求.第1。2.3條對施工單位的要求：一、施工單位必須有負責焊接工程的焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員及焊工；二、施工單位所用焊接設(shè)備必須具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能.如需要進行焊后熱處理，必須具有熱處理設(shè)施；三、施工單位必須根據(jù)檢驗要求提供檢驗設(shè)備，以檢測焊縫質(zhì)量;四、施工現(xiàn)場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設(shè)施,并建立嚴格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度；五、施工現(xiàn)場應有防風、防雨雪和防寒等設(shè)施.第1.2。4條對焊接人員的要求:焊接人員系指焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員和焊工。焊接檢查人員和焊接檢驗人員必須由施工單位技術(shù)總負責人批準的人員擔任一、焊接技術(shù)人員焊接技術(shù)人員系指負責焊接工程的技術(shù)人員。焊接技術(shù)人員應負責編制焊接方案及焊接工藝說明書，解決焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)檔案，指導焊工的工作。二、焊接檢查人員焊接檢查人員應根據(jù)技術(shù)規(guī)范、設(shè)計文件、焊接工藝說明書對現(xiàn)場焊接工作進行全面檢查和監(jiān)督，有權(quán)停止違反有關(guān)規(guī)范和技術(shù)文件要求的焊接作業(yè)。焊接檢查人員應確定焊縫受檢部位，評定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件。焊接檢查人員應檢查焊工合格證件，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者，有權(quán)停止其焊接工作。三、焊接檢驗人員焊接檢驗人員應熟悉檢驗工作的原理和檢驗設(shè)備的應用，并能正確評定焊接接頭的缺陷。焊接檢驗人員應根據(jù)焊接檢查人員確定的受檢部位進行檢驗，及時評定焊縫質(zhì)量，并應填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。四、焊工從事本規(guī)范所涉及焊接作業(yè)的焊工，必須按如下要求,分別經(jīng)過考試合格：1、從事國家勞動總局頒發(fā)的《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》所轄范圍內(nèi)的設(shè)備、壓力容器及其所屬管道（指蒸汽鍋爐和壓力容器出入口與外部接管連接的第一道環(huán)向焊縫、第一個法蘭面或第一個螺紋接頭以內(nèi)的管道）焊接的焊工，須按國家勞動總局頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》的要求進行考試；2、從事《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》所轄范圍外的設(shè)備、容器和管道焊接的焊工，須按本規(guī)范第六章“焊工考試"的規(guī)定進行考試。第1。2。5條施工單位對首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在施焊前進行焊接工藝試驗。在焊工考試和工程施焊前，施工單位必須具有合格的焊接工藝試驗結(jié)果，該結(jié)果應由技術(shù)總負責人簽證.第1。2.6條施焊前應根據(jù)工藝試驗結(jié)果編制焊接工藝說明書，焊接工作應根據(jù)該說明書進行，其主要內(nèi)容如下：一、焊接材料；二、焊接方法；三、坡口型式及制備方法；四、焊縫接頭的組對要求及公差；五、焊縫結(jié)構(gòu)型式；六、焊接電流種類和極性；七、焊接線能量及保護氣體流量；八、預熱、后熱及層間溫度的要求；九、焊后熱處理的要求；十、指定檢驗方法。第1.2。7條焊縫級別的劃分：一、根據(jù)對焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量要求（見本規(guī)范表7.3.1及7.3。3）,將焊縫劃分為相應的四個級別。各級焊縫的適用范圍及射線探傷數(shù)量見本規(guī)范表7.3.8—1及表7。3。8—2。二、根據(jù)焊縫的不同級別，對焊接工藝和焊縫檢驗等提出相應的要求.第二章碳素鋼及合金鋼的焊接本章適用于碳素鋼（CW0。3%）、普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼和奧氏體不銹鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧一乙炔焊。第一節(jié)材料第2。1。1條母材及焊接材料應符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標準的規(guī)定：一、鋼板1 《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》（GB710-65）2 《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》（GB711—65）3 《制造鍋爐用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術(shù)條件》（GB713-72）4 《普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》（GB912—66）5 《普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》（YB175—63）6 《合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件》（YB204-63）7 《壓力容器用碳素鋼及普通低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》（YB536—69）8 《一般用途普通碳素鋼和普通低合金鋼薄鋼板技術(shù)條件》（YB537—65）9 《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼薄鋼板技術(shù)條件》（YB541—70）10 《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼厚鋼板技術(shù)條件》（YB542—70）二、鋼管1 《無縫鋼管》（YB231—70）2 《鍋爐用無縫鋼管》（YB232—70）3 《水、煤氣輸送鋼管》（YB234-63）4 《石油裂化用鋼管》（YB237-70）5 《直徑5?152毫米電焊鋼管》（YB242-63）6 《鍋爐用高壓無縫鋼管》（YB529-70）7 《化肥用高壓無縫鋼管》（YN800-70）8 《不銹、耐酸鋼無縫鋼管》（YB804—70）三、焊接材料1 《低碳鋼及低合金高強度鋼焊條》（GB981—76）2 《鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條》（GB982—76）3 《不銹鋼焊條》（GB983—76）4 《焊接用鋼絲》（GB1300-77）5 《焊接用鋼絲推薦鋼號技術(shù)條件》（YB/Z11—76）常用鋼材的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表1;常用焊條熔敷金屬的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表2;常用焊絲的化學成分見本規(guī)范附錄表3。第2。1。2條焊接材料的選用應根據(jù)母材的化學成分、機械性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮.一、同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，一般應符合下列要求：焊縫金屬的性能和化學成分與母材相當；工藝性能良好.二、異種鋼材焊接時，焊接材料的選用宜符合下列要求：兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時,可根據(jù)合金含量較低一側(cè)或介于兩者之間的鋼材選用：其中一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較該不銹鋼高的焊條（焊絲）。三、復合鋼板基層與復層交界處的焊接，宜選用過渡層焊條.焊接材料選用見本規(guī)范附錄表4中焊接材料選用部分。第2。1。3條手工鎢極氬弧焊宜采用鈰鎢棒或釷鎢棒;使用的氬氣純度應在99。9%以上。二氧化碳氣體保護焊使用的氣體純度不應低于99。5%,使用前應經(jīng)預熱和干燥,瓶內(nèi)壓力低于10公斤墩n時不得繼續(xù)使用。第2.1。4條氧一乙炔焊使用的電石，應符合《電石》（HG2—737—75）標準的要求；也可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量（按母材標準）的辦法，以確定電石的質(zhì)量。在焊接II級以上焊縫時，應將乙炔氣過濾后使用。第二節(jié)焊前準備第2.2.1條焊縫的設(shè)置，應避開應力集中區(qū)，并便于焊接和熱處理。一般應符合下列要求：一、設(shè)備、容器及鋼板卷管相鄰筒節(jié)組對時，縱縫之間的距離應大于三倍壁厚，且不應小于100毫米；二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應小于300毫米；三、鍋爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點、汽包、聯(lián)箱外壁以及支、吊架邊緣的距離不應小于70毫米；四、管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應小于管子外徑，且不小于100毫米（焊接、鑄造及熱壓管件除外），與支、吊架邊緣的距離不應小于50毫米；五、管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離應符合下列要求：1 公稱直徑小于150毫米時,不應小于管子外徑；2 公稱直徑大于或等于150毫米時，不應小于150毫米。六、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應符合本規(guī)范第7。3。6條規(guī)定.第2。2。2條焊件的坡口型式和尺寸的選用，應考慮易于保證焊接接頭質(zhì)量、填充金屬量少、勞動條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。手工電弧焊及埋弧自動焊應符合《手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB985—80）及《埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸》（GB986—80）的規(guī)定。手工鎢極氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧一乙炔焊焊接接頭的坡口型式和尺寸，可參照上述標準，視具體情況進行修正.焊件常用的坡口型式和尺寸見本規(guī)范附錄表5.第2。2.3條焊件的切割宜采用機械方法;也可采用等離子弧切割、氣割等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應消除淬硬層。I、II級焊縫的坡口加工，應采用機械方法；III、W級焊縫的坡口加工，可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮,并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處打磨平整。第2.2.4條焊前應將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10毫米范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷.第2。2。5條不銹鋼坡口兩側(cè)各100毫米范圍內(nèi)應涂上白堊粉，以防焊接飛濺物沾污焊件表面.第2.2.6條焊件應放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產(chǎn)生附加應力.第2.2.7條除設(shè)計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應力，應避免強行組對。第2。2.8條等厚對接焊件的組對要求如下：一、管子或管件的對口，應做到內(nèi)壁齊平.內(nèi)壁錯邊量要求：I、II級焊縫不應超過管壁厚度的10%，且不大于1毫米；III、W級焊縫不應超過管壁厚度的20%，且不大于2毫米。二、設(shè)備、容器組對時的錯邊量應符合以下規(guī)定：縱焊縫：不應超過壁厚的10%，且不大于3毫米。環(huán)焊縫：當壁厚小于或等于6毫米時，不應超過壁厚的25%；當壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米時，不應超過壁厚的20%；當壁厚大于10毫米時，不應超過壁厚的10%加1毫米，且不大于4毫米。只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應超過2毫米。對接焊縫處所形成的棱角，應符合有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。三、復合鋼板組對時，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過壁厚的10%,且不大于2毫米。第2.2。9條不等厚對接焊件的組對要求如下：一、當薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超過5毫米時，應按圖2。2.9—1的規(guī)定削薄厚件邊緣；二、管子和管件組對時，應按圖2.2.9—2的規(guī)定對管件進行加工；三、單面焊焊縫組對時，其內(nèi)壁錯邊量不應滿足第2.2。8條要求，否則應按圖2。2。9—1(b)2.2.9-2(a)的規(guī)定加工。第2。2.10條焊條、焊劑在使用前應按出廠說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應清除表面油污、銹蝕等.第三節(jié)焊接工藝要求第2.3.1條氧一乙炔焊一般適用于外徑小于或等于57毫米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素鋼管道焊接。第2。3。2條焊接時應保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響.若采取適當措施(例如：預熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。第2.3。3條焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。采用卡具組對拆除卡具時，不應損傷母材，拆除后應對殘留痕跡打磨修整，并認真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應進行滲透或磁粉探傷;采用根部點固焊時,應對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷,及時處理.手工焊點固焊縫的尺寸見表2。3.3。表2.3。3手工焊點固焊縫尺寸(mm)焊件厚度S焊縫高度焊縫長度間距<4<45?1050?100>4<0。7S,且<610?30100?300第2。3。4條不得在焊件表面引弧和試驗電流。低溫容器或管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面部不應有電弧擦傷等缺陷。第2.3。5條I、II級以及內(nèi)壁清潔度要求嚴格的單面焊焊縫，宜采用氬弧焊打底。打底后的焊縫應及時進行填充焊.合金鋼焊縫采用氬弧焊打底時，焊縫內(nèi)側(cè)宜充氬氣保護。第2.3。6條為減小焊接應力和變形，應采取合理的施焊方法和順序。第2.3。7條埋弧焊和二氧化碳氣體保護焊，焊前應在試板上進行試焊,調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊.第2。3.8條焊接中應注意起弧和收弧處的質(zhì)量,收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。埋弧焊時,縱焊縫兩端應裝有引弧板和熄弧板。第2。3。9條管道焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。第2.3。10條除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。若因故被迫中斷，應根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊.第2.3.11條管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊口焊接及熱處理完畢后，方可拆除。第2。3.12條對奧氏體不銹鋼焊接的要求：一、單面焊焊縫宜采用手工鎢極氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；二、在保證焊透及熔合良好的條件下,應選用小的工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝,層間溫度不宜過高；三、抗腐蝕性要求高的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸面的焊縫應最后施焊。第2.3。13第條對復合鋼板焊接的要求:一、嚴防基層和過渡層焊條（當過渡層焊條的性能劣于復層時），焊在復層上；二、焊接過渡層時，為減小焊縫合金元素的稀釋，宜選用小的工藝規(guī)范焊接；三、焊接過程中落在復層坡口表面上的飛濺要清理干凈。第2。3。14條焊接完畢后，應將焊縫表面熔渣及其兩測的飛濺清理干凈；奧氏體不銹鋼焊后,對焊縫及其附近表面是否進行酸洗、鈍化處理，應根據(jù)設(shè)計文件要求確定.酸洗液、鈍化液配方見附錄表12.第2。3。15條對不合格的焊縫，應進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返修.同一部位的返修次數(shù)不應超過三次.第四節(jié)焊前預熱及焊后熱處理第2。4.1條為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋,改善焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能,應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件，綜合考慮進行焊前預熱和焊后熱處理。常用鋼材焊前預熱及焊后熱處理要求見表2.4。1。第2.4。2條要求焊前預熱的焊件,在焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度。第2。4.3條要求抗應力腐蝕的焊縫應進行焊后熱處理.第2.4.4條非奧氏體異種鋼焊接時，應按可焊性較差的一側(cè)鋼材選定預熱溫度；焊后熱處理時，其溫度不應超過合金成分較低一側(cè)鋼材的下臨界點Ac1。異種鋼焊接時宜選用的焊后熱處理溫度見本規(guī)范附錄4中熱處理溫度選用部分。第2.4.5條調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度,宜在其回火溫度以下，如果通過模擬試驗證實適當提高溫度仍能保證其熱處理狀態(tài)的最低性能時，可不受上述條件的限制。

第2.4.6條預熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側(cè)不應小于焊件厚度的三倍。熱處理的加熱范圍,每側(cè)不應小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以外部分應予保溫，以減小溫度梯度。第2.4。7條預熱及熱處理過程中,應力求內(nèi)外壁溫度均勻.壁厚大于25毫米的管道焊縫，宜采用感應加熱。第2.4。8條對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材,焊后應及時進行熱處理，否則應在焊后將焊縫立即均勻加熱至300?350℃，然后保溫緩冷，加熱的范圍與熱處理要求相同。表2.4。1常用鋼材焊前預熱及焊后熱處理表材料類別鋼號焊前預熱焊后熱處理壁厚Smm溫度℃壁厚Smm溫度℃管材20ZG25三26100?200>36600~65015MnV三15150~200>20520?57016Mn600~65012CrMo650~70015CrMo三10150?250>10670?700ZG20crMo三6200?30012CrlMoV三6200~300>6720?750ZGCrMoVZG15CrlMolV250~35012Cr2MoVB12Cr2MoVSiTiB1Cr5Mo三6250?350任意壁厚750?780板材碳素鋼〉34100?150〉38600?65016MnR>30〉3415MnVR〉28〉32520?570注:①焊前預熱欄中當焊接環(huán)境溫度低于0℃時：預熱溫度應比表內(nèi)數(shù)值適當提高；當壁厚小于表內(nèi)數(shù)值時，亦須對焊件進行適當預熱。②焊后熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應符合下列要求：加熱速度:升溫至300℃后，加熱速度不應超過220X℃/時,且不大于220℃嫩時；恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需2?分鐘；合金鋼每毫米壁厚需3分鐘，且不少于30分鐘；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應超過275X℃/時，且不大于275℃/時。300℃以下可自然冷卻.第2.4。9條焊接接頭經(jīng)熱處理后，應測定硬度，并做好記錄及標記.第2.4.10條熱處理后進行返修或硬度超過規(guī)定要求的焊縫,應重新進行熱處理。第三章鋁及鋁合金的焊接本章適用于工業(yè)純鋁及防銹鋁合金的手工鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊和工業(yè)純鋁的氧－乙炔焊。第一節(jié)材料第3.1.1條母材及焊接材料應符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標準的規(guī)定：一、鋁板1 《不可熱處理強化的鋁及鋁合金板》(YB606—66)2 《鋁及鋁合金熱軋板》(YB608—66)3 《大型鋁及鋁合金板》(YB618—66)4 《鋁及鋁合金板》(YB1701-77)二、鋁管1 《鋁及鋁合金薄壁管》(YB611-66)2 《鋁及鋁合金擠壓厚壁管》(YB612-66)3 《鋁及鋁合金拉制管材》(YB1702-77)三、焊絲《鋁及鋁合金焊絲》(JB2737—80)常用鋁及鋁合金的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表6，焊絲的化學成分見本規(guī)范附錄表7。母材表面不應有劃傷、腐蝕等缺陷;母材及焊絲表面焊前不應被沾污。第3.1。2條選用焊絲時應綜合考慮母材的化學成分、機械性能和使用條件等因素。一般應符合下列要求：一、焊接鋁鎂合金時，宜選用含鎂量等于母材或比母材稍高的焊絲；焊接鋁錳合金時，宜選用與母材化學成分近似的焊絲，或鋁硅合金焊絲；焊接純鋁時，宜選用純度比母材稍高的焊絲，且焊絲中Fe/Si應大于1.二、異種鋁及鋁合金的焊接，應選用與母材相應的抗拉強度較高的焊絲。三、也可用母材切條作填充材料，但應盡量滿足上述兩款的要求。焊絲選用見表3。1.2—1、3。1.2—2.表3.1.2—1 焊接純鋁及防銹鋁合金焊絲選用表序號母材牌號焊絲1L1L12L2SAL—2、L1、L23L3SAL—2、SAL—3、L2、L34L4SAL—2、SAL—3、L3、L45L5SAL—2、SAL—3、L4、L56L6SAL—2、SAL—3、L5、L67LF2SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF38LF3SALMg3、SALMg5、LF3、LF59LG5SALMg5、LF5、LF610LF6LF611LF11SALMg5、LF1112LF21SALMn1、SALSi5、LF21表3.1。2—2 異種鋁焊接時焊絲選用表序號母材牌號焊絲1工業(yè)純鋁+LF21SALMn1、SALSi5、LF212LF2+LF21SALMn5、LF33LF3+LF21SALMg5、LF5

4LF5(LF6)+LF21SALMg5、LF65工業(yè)純鋁+LF2SALMg5、LF36工業(yè)純鋁+LF3SALMg5、LF57工業(yè)純鋁+LF5SALMg5、LF68工業(yè)純鋁+LF6LF6第3。1。3條氬弧焊所使用的氬氣純度不應低于99。96％，且含水量不應大于每立方米50毫克。鎢極可采用純鎢棒、釷鎢棒或鈰鎢棒。不同鎢極的最大使用電流見表3。1。3。表3.1。3各種鎢極的最大許用電流（安）34567鈍鎢棒100?140?220?300?360?140180320390420釷鎢棒140~250320?375340?420400~460鈰鎢棒比同直徑的釷鎢棒增加8%第二節(jié)焊前準備第3。2.1條純鋁及防銹鋁合金的切割和坡口加工應采用機械方法.也可用等離子弧切割，切割后的坡口表面應進行清理。坡口型式和尺寸如下：手工鎢極氬弧焊見表3.2。1－1；熔化極氬弧焊見表3.2.1－2；氧－乙炔焊見表3.2。1－3.序

號12345678表3。2.1－1壁厚S坡口名稱mm卷邊序

號12345678表3。2.1－1壁厚S坡口名稱mm卷邊I型坡口6?20V型坡口4?帶墊板V12型坡口〉8U型坡口>14〈33?6不開口坡口T型接頭手工鎢極氬弧焊坡口型式和尺寸表尺寸坡口型式間隙cmm鈍邊pmm坡口角度a備注——h=S+10?——1。50。5?22~375°+5°－0°3+5°60－0°墊板厚度4mm0~21。5?360°±5°R=4~60?22~375°±5°0。50.5~——6?單邊V型1。50。5~ 2+5°8坡口T型接頭8?101。52?350°0°+5°50°0°8?對稱K型9 ?坡口T型 0~2 2258坡口T型接頭8?101。52?350°0°+5°50°0°8?對稱K型9 ?坡口T型 0~2 225接頭表3.2.1-2 熔化極氬弧焊坡口型式和尺寸表+5°50°序號壁厚S坡口名mm10型坡25V型坡帶墊板30V型坡20以上U型坡8以上X型坡20以上坡口型式間隙cmm0?3鈍邊pmm坡口角度a備注0?3370°±5°3?62455±55=460?33?515?20°R=60520°0?33?670°0?36?1070°尺寸表3.2.1-3氧-乙炔焊坡口型式和尺寸表尺寸序號壁厚S施焊方法坡口名稱 坡口型式間隙c鈍邊坡口角度TOC\o"1-5"\h\zmm坡 pmm amm〈2 卷邊 - - -<3單面焊I型坡 1? — —口 1。5053 3?10單面焊V型坡口 2?4 75°±5°乙第3.2.2條坡口及焊絲表面清理要求：坡口、焊絲及不小于坡口兩側(cè)各50毫米范圍內(nèi)的表面應進行清理。油污應用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除,氧化膜應采用化學或機械方法去除.焊絲經(jīng)化學清洗后不得有水跡或堿跡，否則需重新清洗。焊接使用的墊板，亦應按同樣要求進行清理。清理好的焊件與焊絲在焊接前應防止沾污，并在八小時內(nèi)施焊，否則應再次清理?；瘜W清理順序及方法見表3。2。2。表3。2.2化學清理順序及方法清理工序123456工序名稱除油堿洗沖洗中和鈍化沖洗干燥NaOH溶液濃度%溫度℃時間分NaOH溶液濃度%溫度℃時間分鈍鋁①13?18室溫10?15清水25?30室溫1?3清水無油壓縮空氣吹干，或室溫干燥。丙酮等有機溶劑5~1050?601?5防銹鋁5?1050?604?5注①：兩種堿溶液可任選其一。第3.2。3條管道對口應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應超過管壁厚度的10％，且不大于1毫米。第3。2.4條設(shè)備、容器組對時的錯邊量應符合以下規(guī)定:一、縱焊縫(圖3。2.4－1)：(1)當板厚s10毫米時，b001s且b1毫米；(2)當板厚s>10毫米時，b001s且b2毫米。二、環(huán)焊縫:(1)兩板等厚時(圖3.2。4－2)：b0.2s且b5毫米。(2)兩板不等厚時(圖3.2.4－3):第3.2.5條不等厚對接焊件的組對,當厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁錯邊量超過第3.2.3條要求時,應按圖3。2。5的規(guī)定加工。第三節(jié)焊接工藝要求第3.3。1條焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同.點固焊縫如發(fā)現(xiàn)缺陷應清除重焊.第3。3.2條手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊工藝要求：一、手工鎢極氬弧焊應采用交流電源.熔化極氬弧焊電源應采用直流反接；二、焊接時應防止風、雨、雪的侵襲。當環(huán)境溫度低于5℃且板厚大于8毫米，采用鎢極氬弧焊時，焊前應進行100~200℃預熱；三、管材焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊;板材焊接宜采用平焊；四、引弧必須在引弧板上進行，不得在工件及焊縫區(qū)直接引弧?？v向焊縫應在熄弧板上熄??；引(熄)弧板的材料應與母材相同。五、焊接工藝參數(shù)見附錄表13、14、15;六、多層焊時應盡量減少焊接層數(shù)，層間溫度應盡可能低，以不高于150℃為宜。層間中存在的氧化鋁等雜物應用機械方法或不銹鋼絲刷徹底清理干凈；七、雙面焊時，應采用機械方法清理焊根；八、采用臨時墊板的單面焊，墊板可使用碳鋼、不銹鋼或銅等材料。焊接時不得將墊板熔化，如墊板熔入焊縫應將該部位焊縫金屬鏟除后方可施焊；九、當鎢極氬弧焊出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應停止焊接，將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；十、熔化極氬弧焊時，如發(fā)生導電嘴、噴嘴等熔入焊縫現(xiàn)象，必須將該部位焊縫全部鏟除后，方可繼續(xù)施焊.第3.3。3條氧一乙炔焊工藝要求：一、焊接純鋁時，應采用中性焰或微碳化焰.二、焊前預熱溫度不得超過200℃。三、焊絲按第3.1。2條規(guī)定選用。焊藥可按表3。3。3配制.用蒸餾水調(diào)成糊狀及時使用，一般不超過八小時。四、焊后必須立即將熔渣、焊藥清洗干凈。一般清洗方法如下：用不銹鋼刷子刷去熔渣；用熱水沖洗；用含5%硝酸和2%重鉻酸鉀溶液進行清洗；4 用熱水沖刷。五、用5%硝酸銀溶液檢查清洗質(zhì)量。表3。3。3自制焊藥配方表序號成分%鋁冰晶石氟化鈉氟化鈣氯化鈉氯氯化鉀氯化鋇氯化鋰備注18285014粉1012835489341929484203050第3.3。4條對不合格的焊縫，應進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可返修。同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次。第四章銅及銅合金的焊接本章適用于紫銅(T2、T3、T4、TUP)的手工鎢極氬弧焊及黃銅(H62、H68、HFe59-1—I)的氧一乙炔焊.第一節(jié)材料第4.1.1條母材及焊接材料應符合本規(guī)范第1。2。1條的要求以及下列標準的規(guī)定：板材1 《銅板和條》(YB459-64)2 《黃銅板和帶》(YB460—71)管材1 《拉制銅管》(GB1527—79)2 《擠制銅管》(GB1528—79)《拉制黃銅管》(GB1529-79)《擠制黃銅管》(GB1530—79)

三焊絲《銅及銅合金焊絲》(JB2736-80)紫銅及黃銅的化學成分、機械性能見本規(guī)范附錄表8、9、10；焊絲的化學成分見本規(guī)范附錄表11.第4.1。2條焊絲及焊藥按表4.1.2選用。表4.1。2 銅及銅合金焊絲及焊藥選用表母材紫銅T2、T3、T4、TUP黃銅H62、H68、HFe59—1—1焊絲及焊藥粉301第4。1.3條手工鎢極氬弧焊宜選用鈰鎢棒或釷鎢棒；氬氣純度不應低于99。9%。第二節(jié)焊前準備第4。2。1條焊件的坡口型式和尺寸如下：手工鎢極氬弧焊見表4.2。1—1。氧一乙炔焊見表4.2。1—2.表4.2.1—1 紫銅鎢極氬弧焊坡口型式選用表序號壁厚Smm坡口名稱坡口型式尺寸備注間隙cmm鈍邊pmm坡口角度a1<2I型坡口0-23~4V型坡口065°±5°35?8V型坡口01?265°±5°410?14X型坡口065°±5°表4.2.1—2 黃銅氧一乙炔焊坡口型式選用表序號壁厚Smm坡口名稱坡口型式尺寸備注間隙cmm鈍邊pmm坡口角度a1<2卷邊-不加填充金屬2<3I型坡口0~4-單面焊3~63~5雙面焊不能兩側(cè)同時焊33?12V型坡口3~6065°±5°4>6V型坡口3?6~365°±5°5>8X型坡口3?6~465°±5°不能兩側(cè)同時焊第4.2。2條紫銅及黃銅的切割和坡口加工應采用機械方法。紫銅亦可采用等離子弧切割.第4。2.3條坡口及其邊緣兩側(cè)不小于20毫米范圍內(nèi)的表面以及焊絲，應用丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去油污,用機械方法清除氧化膜等污物，使之露出金屬光澤.紫銅母材及焊絲也可采用化學方法清洗?；瘜W清洗可用30%硝酸水溶液浸蝕2—3分鐘，然后用水沖凈、擦干。第4.2。4條對接焊件的組對要求如下：一、管道焊口組對時，應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應超過管壁厚度的10％，且不大于1毫米.二、設(shè)備、容器筒體組對時的允許錯邊量：1、縱焊縫（圖4。2.4－1）：bW0。1s，且bW2mm.2、環(huán)焊縫（圖4。2.4－2）：bW0。2s,且bW5mm。第4.2.5條不等厚對接焊件的組對，當厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁錯邊量超過第4。2.4條一款要求時，應按本規(guī)范圖3。2.5的規(guī)定加工.第4.2.6條設(shè)備、容器相鄰筒體或封頭與筒體組對時，縱縫之間的距離不應小于100毫米。第4。2.7條不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應符合本規(guī)范第7。3。6條規(guī)定。三節(jié)焊接工藝要求第4.3。1條焊接場所應保持清潔,防止風、雨、雪的侵襲。第4.3.2條焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。點固焊縫發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷應清除重焊。第4。3.3條銅管焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊;銅板焊接宜采用平焊。第4。3.4條紫銅鎢極氬弧焊工藝要求：一、紫銅鎢極氬弧焊應采用直流正接；二、焊前將銅焊粉用無水酒精調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面并及時施焊；三、當焊件壁厚大于3毫米時，焊前應對坡口兩側(cè)50?150毫米范圍內(nèi)進行均勻預熱，預熱溫度為350?550℃；四、引弧宜在引弧板上進行，熄?。ǔh(huán)縫外）宜在熄弧板上,引（熄）弧板材料應與母材相同;五、在焊接過程中如發(fā)生觸鎢現(xiàn)象時,應停止焊接，并將鎢極、焊絲和熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；第4。3。5條黃銅氧－乙炔焊工藝要求：一、黃銅氧－乙炔焊應采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；二、施焊前應對坡口兩側(cè)150毫米范圍內(nèi)均勻預熱，當板厚5?15毫米時預熱溫度應為400?500℃；板厚大于15毫米時應為550℃；三、施焊前應將一定長度的焊絲加熱，并將被加熱的焊絲放入銅焊粉中蘸上一層焊藥，然后進行施焊；四、焊接時宜采用單層單道焊.若采用多層焊接時，應采用多層單道焊.底以減少焊接層數(shù).各層表面焊渣層宜選用細焊絲，其它各層宜選用較粗焊絲，應清除干凈，接頭應錯開；以減少焊接層數(shù).各層表面焊渣五、異種黃銅焊接時，火焰應適當偏向熔點較高一側(cè)，以保證兩側(cè)母材熔合良好；六、焊縫應進行焊后熱處理。熱處理加熱范圍應以焊縫中心線為基準，每側(cè)不小于3倍焊縫寬度，熱處理規(guī)范應根據(jù)設(shè)計要求及焊接工藝試驗確定，亦可根據(jù)下列要求確定熱處理加熱溫度：消除焊接應力退火：400?450℃；軟化退火：550?600℃。七、焊后熱處理前應采取措施，避免由于熱處理造成焊件變形。第4.3.6條每條焊縫應一次連續(xù)焊完，不得中斷。焊后應將焊縫表面的飛濺、熔渣及焊藥清理干凈。第4.3.7條對不合格焊縫，應進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返修。同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次.熱處理后返修的焊縫，返修后應重新進行熱處理。第五章焊接工藝試驗第一節(jié)試驗原則第5.1。1條在確認了材料的可焊性后，為驗證擬定的焊接工藝的可靠性，應進行焊接工藝試驗。第5。1.2條首次使用的母材應進行焊接工藝試驗。但使用的母材與經(jīng)過工藝試驗的材料具有同一強度等級，并且具有相類似的化學成分,或者具有對可焊性更有利的化學成分，可以不再進行試驗對于碳素鋼或碳錳鋼可按下列化學成分劃分為四組，按次序后者可以代替前者：1 CW0.25%mNW0.90%2CW0。25%0.90%<MnW1.60%3 0.25%<csW0。35%mNW0。90%4 0.25%<CW0。35%0。90%〈MnW1。60%第5。1.3條焊條、焊絲、焊劑和保護氣體的型號或成分改變時，應做焊接工藝試驗。但僅是制造廠牌號改變時，不需要再做工藝試驗.第5.1.4條自動焊或半自動焊，坡口型式的重要改變，需要進行工藝試驗.對于手工焊接坡口型式的改變，如能保證接頭的良好熔合,可以不做新的工藝試驗。第5。1。5條當焊接方法改變時應做焊接工藝試驗。自動焊改變使用的自動焊設(shè)備型式，應做焊接工藝試驗。第5。1。6條焊接工藝如有下述變化，應做焊接工藝試驗。一、電弧焊的焊接電流、速度和埋弧焊的電弧電壓有顯著的改變；二、單面對接電弧焊增加或者去掉墊板；三、自動焊多道焊改為單道焊。第5。1。7條當預熱溫度、層間溫度、焊后緩冷速度或熱處理規(guī)范有顯著變化時,應做焊接工藝試驗。第5。1.8條按工程的實際情況，試驗可以選用管狀或板狀試件,管狀試驗可以代表相應厚度和坡口型式的板狀試驗，但板狀試驗不可以代表管狀試驗。單面焊工藝試驗可以代表雙面焊。第5.1.9條對于多道電弧焊，材料厚度的變化如在試驗母材厚度的0。75?1.50倍范圍內(nèi)，可不另做焊接工藝試驗.第5。1.10條對于氧－乙炔焊,材料厚度的變化如在試驗母材厚度的0。75?1.25倍范圍內(nèi)，可不另做焊接工藝試驗.第5.1。11條對于多道焊的管子,當管徑的變化在試驗管徑的0。5倍以上時，可不另做焊接工藝試驗。第5.1。12條有色金屬的焊接工藝試驗，當設(shè)計或?qū)Ｓ眉夹g(shù)條件無規(guī)定時，可由施工單位會同設(shè)計單位及建設(shè)單位參照本章規(guī)定的原則進行。第二節(jié)試驗要求第5.2。1條焊接工藝試驗所使用的母材及焊接材料應與工程上使用的相同。第5.2。22條工藝試驗一律用對接焊縫，試驗前應根據(jù)材料的可焊性及設(shè)計要求擬定試件的下料、坡口的加工、組對、清理、預熱、層間保持溫度、焊接層數(shù)、焊接道數(shù)、層間處理、焊接熱規(guī)范、焊接位置、焊后熱處理及全部檢查程序和要求.第5.2.3條試驗中所取的焊接位置應包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位置。當現(xiàn)場實際焊接作業(yè)中，存在有明顯妨礙焊接過程的障礙時，應在試驗中考慮設(shè)置模擬障礙。第5.2.4條工藝試驗每次最少需要做兩個試驗管接頭或板接頭，兩組接頭的試驗結(jié)果全部合格時，試驗判定為合格。第5.2.5條工藝試驗應挑選技術(shù)水平較高的焊工施焊，以減少影響試驗結(jié)果的人為因素。第三節(jié)試驗評定第5。3。1條試件焊完后，應按試驗規(guī)定程序進行外觀檢查及無損探傷,檢查評級標準見本規(guī)范表7.3.1及表7。3.3.第5.3。2條有熱處理要求者,接頭的機械性能試驗、金相鑒定及腐蝕試驗等應在熱處理之后進行。第5。3。3條當設(shè)計文件及專用技術(shù)條件無規(guī)定時，焊接接頭的機械性能試驗、試件的截取、加工及試驗方法按《焊縫金屬及焊接接頭機械性能試驗》（JB303—62）規(guī)定進行。第5。3.4條所有板、管接頭的焊接工藝試驗均應做拉伸及冷彎試驗。根據(jù)設(shè)計要求，做常溫沖擊或低溫沖擊試驗，或不做沖擊試驗。當試件厚度小于20毫米時,冷彎試驗應做面彎及背彎試驗；當試件厚度大于或等于20毫米時，冷彎試驗只做側(cè)彎試驗。每個焊接位置試樣數(shù)量：拉伸試驗2個面彎試驗2個背彎試驗2個側(cè)彎試驗2個沖擊試驗9個（焊縫、熔合線、熱影響區(qū)各3個）。第5。3。5條機械性能試驗的合格標準規(guī)定如下：拉伸試驗：接頭的強度不得低于母材強度的最低保證值.冷彎試驗：合格標準見表5。3。5。表5。3。5試樣彎曲合格角度焊接方法鋼材種類彎軸直徑支座間距彎曲角度埋弧自動焊碳素鋼抗拉強度值下限〈4kgf/2a4。2a180°44~54kgf/3a5.2a180°低合金鋼3a5.2a100°鉬和鉻鉬耐熱鋼3a5。2a50°奧氏體不銹鋼2a4.2a100°其它不銹鋼3a5.2a50°手工焊碳素鋼和奧氏體不銹鋼3a5。2a90°其他所有鋼種3a5.2a90°注：表中a為試樣厚度沖擊試驗：應符合相應設(shè)計文件或?qū)Ｓ眉夹g(shù)條件的規(guī)定。第5。3。6條當設(shè)計文件或有關(guān)的專用技術(shù)條件中對于焊接接頭提出了金相、抗腐蝕、硬度或者其它性能要求時，在焊接工藝試驗中應按這些要求增加試驗項目。試驗方法及合格標準應在設(shè)計文件中規(guī)定.第六章焊工考試第一節(jié)一般規(guī)定第6。1。1條從事本規(guī)范第1。1。1條及第1.1。2條范圍內(nèi)焊接工作的焊工,應按本規(guī)范第1.2。4條四款及本章規(guī)定要求進行焊工考試。第6.1。2條焊工考試的焊接工藝應遵守焊接工藝說明書的要求。第6。1。3條焊工考試由企業(yè)焊工考試委員會負責組織?？荚囄瘑T會由企業(yè)施工技術(shù)負責人領(lǐng)導,并由焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊工代表、人事、勞資或教育部門的代表組成。凡沒有條件成立考試委員會的企業(yè)，可由上級主管部門指定單位負責該企業(yè)的焊工考試?？荚囄瘑T會的任務是：編制考試計劃和預算、審查焊工的考式資格、確定考試內(nèi)容、評定考試成績和簽發(fā)合格證等。第6。1。4條凡能獨立擔任焊接工作的焊工均可向考試委員會提出考試申請。申請考試的焊工，須經(jīng)考試委員會審查批準后方可參加考試。第6。1.5條考試包括基本知識和操作技能兩部分.基本知識考試合格后，方可參加操作技能考試。內(nèi)容可根據(jù)焊工參加考試的項目確定。第6.1。6條焊工基本知識考試的范圍如下：一、金屬材料的有關(guān)知識；二、焊接材料（焊條、焊絲、焊劑和氣體等）的選擇及使用；三、焊接工藝（工藝方法特點,規(guī)范參數(shù)和線能量,預熱、層間溫度和后熱，操作手法和焊接程序等）；四、焊接缺陷的產(chǎn)生原因和危害，預防方法和返修；五、焊接接頭的性能及其影響因素；六、焊接應力和變形及其影響因素和防止方法；七、焊接檢驗;八、焊接設(shè)備和測量儀表的種類、使用和維護；九、接頭型式，焊接代號，圖紙識別；十、焊接安全技術(shù)。第6.1.7條考試應在考試委員會指定人員監(jiān)督下進行。監(jiān)考人員應認真做好監(jiān)督工作,填寫考試記錄，并有權(quán)停止違反考試規(guī)則焊工的考試?？荚囉涗洷硪姳?。1。7。第6。1.8條試件焊后,立即由監(jiān)考人員會同焊工在試件母材上打上焊工、焊接方法和焊接位置等代號的鋼印。水平固定的管狀試件應按圖6.2。10－4所示位置打上記號.第6。1.9條如焊工考試不合格，允許補考一次。補考仍不合格者，則須經(jīng)學習或培訓后，方可再次申請補考。第6。1.10條焊工考試項目簽證有效期規(guī)定如下:一、焊工考試合格證簽發(fā)后兩年內(nèi)有效,但在兩年內(nèi)若連續(xù)中斷合格項目的焊接工作達六個月以上時,簽證即失效。合格簽證失效后如須再參加焊接施工，應進行該項目復驗考試。復驗考試可免予冷彎試驗.二、焊工在兩年內(nèi)焊接質(zhì)量一貫保持優(yōu)良者,經(jīng)考試委員會核準，可以延長簽證有效期限，但最多不得超過兩年。三、焊工焊接質(zhì)量一貫低劣者，經(jīng)企業(yè)檢查部門提出，考試委員會核準可注銷其合格簽證。焊工必須經(jīng)學習、培訓并重新考試合格后，才能繼續(xù)取得合格簽證。表6.1.7焊工考試記錄表考試編號姓名性別出生年月考試日期考刖工種技術(shù)等級焊工代號補考日期考試要求焊接方法試件型式焊接位置材料類別考試用材料板或管材牌號板厚或管徑、壁厚，mm抗拉強度，kgf/焊條牌號及直徑，mm焊絲牌號及直徑，mm焊劑或焊粉牌號氣體鈍度外觀檢查焊縫外形尺寸正面背面焊縫正面及背面的表面缺陷焊縫表面質(zhì)量達到何級冷彎試驗正彎背彎側(cè)彎考試成績操作技能達到何級基本知識主考人（簽字）考試委員會結(jié)論備注考試委員會主任委員 監(jiān)考人員 年___月___日第二節(jié)焊工操作技能考試第6.2.1條焊工操作技能考試分板狀和管狀兩種,均采用對接接頭。板狀試件考試方法按國家勞動總局頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》規(guī)定的板狀試件考試內(nèi)容進行.管狀試件考試按本節(jié)規(guī)定進行。第6。2.2條管狀試件考試，其試件管徑的適用范圍為試件直徑的0。5?2.5倍，但試件管徑大于或等于200毫米時，適用外徑上限不受限制；試件壁厚的適用范圍為其壁厚的1.5倍。第6。2。3條手工電弧焊、氧－乙炔焊、手工鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧自動（半自動）焊及其間的組合焊均應單獨進行考試。第6。2.4條焊接位置的規(guī)定：一、板狀考試位置分為平、立、橫、仰四種；管狀考試位置分為轉(zhuǎn)動、水平固定和垂直固定三種。二、管狀接頭試件水平固定及垂直固定位置考試合格者可進行板狀接頭的全位置焊接。三、板狀接頭試件考試合格者,可進行直徑大于600毫米管狀接頭對應位置的焊接。四、在有障礙影響操作的情況下從事焊接工作的焊工，應按實際情況設(shè)置模擬障礙進行考試.第6.2.5條碳素鋼及合金鋼考試所用鋼材的分類、分組規(guī)定見表6。2.5.考試試件的鋼材類別應和焊工所要焊的產(chǎn)品的鋼材類別相同。在表6.2。5同一類同一組別中，一種鋼號考試合格后就可免去該組其它鋼號的考試。在A類鋼材中，II組考試合格可免去I組的考試，III組考試合格可免去I、II組的考試，W組考試合格可免去I、II、I組的考試，V組考試合格可免去I、II組的考試。I組與V組之間或W組與V組之間，考試不能互相代替。在B類鋼材中，各組之間不能相互代替。如果焊工所要焊的產(chǎn)品材料的鋼號在表6。2。5所列之外，則考試所用鋼材的鋼號應與產(chǎn)品材料的鋼號相同.

用堿性藥皮的焊條考試合格后，可免去酸性藥皮焊條的考試.表6.2.5鋼材的分類和分組鋼材類別鋼材組別IIIIIIWV碳素制A和合金制:A3FW A3A3Rs A3g} 15g；10、20、19gC12Mng16Mn（鍛件）16Mng16MnR16MngC15MnVg15MnVR15MnVgC20Mn09Mn2Vg16Mo12CrMo15CrMo20MnMo12ClMoV12MovWBSiRe12Cr2MoWVB12Cr3MoVSiTiB18Cr3MoWV20Cr3MoWv15MnVNTR15MnMoVg18MnMoNbR18MnMoNbg15MnMoV20MnNb不B銹制0Cr18Ni90Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti0Cr18Ni12Mo2Ti10Cr18Ni12Mo3Ti存1Cr18Ni12Mo2Ti刃1Cr18Ni12Mo3Ti00Cr18Ni1000Cr17Ni14Mo200Cr17Ni14Mo30Cr17Mn13Mo2N1Cr23Ni181Cr25Ni20Si20Cr130Cr17Ti1Cr17Ti1Cr132Cr131Cr17Ni2第6。2。6條鋁及鋁合金考試用材料的分組規(guī)定見表6。2.6。同一組別中，純度高或合金含量高的材料考試合格后，可免去該組純度低或合金含量低的材料的考試。組與組之間不能相互代替。表6.2。6條常用鋁及鋁合金的分組組別U材料名稱IL1、L2、L3、L4、L5、L6IILF2、LF3、LF5、LF6、LF11、LF21第6。2.7條銅及銅合金考試用材料的分組規(guī)定見表6。2。7。同一組別中,一種材料考試合格后可免去該組其它材料的考試。組與組之間不能互相代替。表6。2。7銅及銅合金的分組組別材料名稱IT2、T3、T4、TUPIIH62、H68、HFe59—1-1第6.2。8條試件必須進行外觀檢查、射線探傷檢查及冷彎試驗。射線探傷應在外觀檢查合格后進行，機械性能應在射線探傷檢查合格后進行。經(jīng)檢查評定質(zhì)量達到I、II級焊縫的試件,當厚度小于20毫米時，每一種位置的冷彎試驗應做面彎及背彎試驗各一個，但水平固定的管接頭試件應做面彎及背彎各兩個；當厚度大于或等于20毫米時，每種位置的冷彎試驗只做側(cè)彎試驗兩個。經(jīng)檢查評定質(zhì)量達到ni級焊縫的試件，每種位置的冷彎試驗只做面彎試驗兩個。對于鋁及鋁合金、銅及銅合金經(jīng)檢查評定質(zhì)量達到w級焊縫的試件，每種位置的冷彎試驗只做面彎試驗兩個。第6。2。9條考試采用的試件型式及焊接位置規(guī)定見圖6.2。9－1、6。2.9－2?？荚囋嚰钠驴谛褪郊俺叽鐟媳疽?guī)范第2.2。2條、3.2。1及4。2.1條規(guī)定試件的坡口加工應采用機械方法，其表面應達到本規(guī)范第2.2。4條、3.2。2條及4。2。3條的要求。試件的尺寸和數(shù)量見表6。2。9。表6.2。9試件尺寸和數(shù)量的規(guī)定焊接方法試件型式試件尺寸，mm各種位置試件數(shù)量LBSD手工焊板狀30025012?16（鋁及銅6?12）1管狀D60200見第6。2.2條規(guī)定見第6.2.2條規(guī)定水平固定2、其它1〉601自動及半自動焊板狀50025016-118?32>38注:當試件管徑大于或等于200毫米時，垂直固定位置及水平固定位置管試件考試,可以在一個試件上進行。但水平固定位置考試應按圖6.2.10－4所示位置進行。第6。2。10條冷彎試樣的截取按下列規(guī)定進行:一、板狀試件的面彎（側(cè)彎）、背彎試樣按圖6.2。10－1的規(guī)定截取。二、管狀轉(zhuǎn)動位置及垂直固定位置試件的面彎（側(cè)彎）、背彎試樣按圖6。2。10－2的規(guī)定截取。三、管狀水平固定位置試件的面彎（側(cè)彎）、背彎試樣按圖6。2。10－3的規(guī)定截取。四、管狀水平固定位置及垂直固定位置試件在同一管子上時面彎（側(cè)彎）、背彎試樣按圖6.2.10－4的規(guī)定截取.圖中：A一面彎試樣一面彎備用試樣B一背彎試樣一臂彎備用試樣C—側(cè)彎試樣—側(cè)彎備用試樣第6。2.11條加工冷彎試驗的面彎及背彎試樣時，應將凸出母材的部分用機械方法除去，但應保留原母材表面。冷彎試樣的加工型式和尺寸分別見圖6。2.11－1、2、3.第6。2.12條外觀檢查和射線探傷合格標準見本規(guī)范表7。3.1及表7。3。3。第6。2。13條焊工考試的冷彎試驗合格標準規(guī)定如下：一、碳素鋼及合金鋼考試合格標準見本規(guī)范表5.3。5;二、鋁及鋁合金和銅及銅合金考試合格標準見表6。2.13。當試樣彎曲到規(guī)定的角度后，其拉伸面上不得有長度大于1.5mm的橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷，或長度大于3mm的縱向（沿樣長度方向）裂紋或缺陷。試樣四棱角出現(xiàn)的裂紋不計.表6.2.13鋁、銅及其合金試樣彎曲合格角度材料種類彎軸直徑支座間距彎曲角度純鋁2a4.5a90°防銹鋁2a4.5a50°紫銅黃銅2a4。5a120°2a4.5a120°黃銅（n2a4。5a180°級焊縫）冷彎試驗有一個試樣不合格時，允許從原試件上另取一個試樣復驗，復驗合格則認為冷彎合格.但冷彎試驗有兩個試樣不合格時，則考試評定為不合格。第6.2。14條板狀接頭考試試件，經(jīng)過外觀檢查及射線探傷，焊縫質(zhì)量達到I級標準，并經(jīng)過冷彎試驗評定合格者，可進行I?W級焊縫的焊接；達到II級標準,并經(jīng)過冷彎試驗評定合格者，可進行n?w級焊縫的焊接;達到ni級標準，并經(jīng)過冷彎試驗評定合格者，可進行國家勞動總局頒發(fā)的《鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》及《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》規(guī)定范圍外的n~w級焊縫的焊接.管狀接頭考試試件經(jīng)過外觀檢查及射線探傷，焊縫質(zhì)量達到I級標準并經(jīng)過冷彎試驗評定合格者，可進行I?w級焊縫的焊接；達到n級標準，并經(jīng)過冷彎試驗評定合格者，可進行n~w級焊縫的焊接;達到n級標準，并經(jīng)過冷彎試驗評定合格者，可以進行n?w級焊縫的焊接.鋁及鋁合金、銅及銅合金的板狀接頭及管狀接頭考試試件經(jīng)過外觀檢查及射線探傷，焊縫質(zhì)量達到w級時，也應進行冷彎試驗，冷彎試驗評定合格，可進行w級焊縫的焊接。第6。2。15條設(shè)計及專用技術(shù)條件對焊工考試提出的冷彎試驗之外的機械性能要求、抗腐蝕性能要求及金相組織等要求，亦應在考試中給予滿足。第三節(jié)附則第6.3.1條各施工企業(yè)可以根據(jù)本規(guī)范，結(jié)合自己的施工特點,制定本企業(yè)的焊工考試細則.第6。3。2條關(guān)于合格證的發(fā)放規(guī)定如下：一、凡按本章規(guī)定經(jīng)過考試合格的焊工，由企業(yè)焊工考試委員會發(fā)給焊工合格證。合格證格式見表6.3.2。合格證上必須填寫清楚合格等級，并且標明考試方法、試件型式、焊接位置和材料類別。第6。3。3條考試合格的焊工擔任特殊焊接工作（如復合材料的焊接、材料性能相差較大的異種材料的焊接、有特殊材料性能要求的堆焊、特殊的焊接結(jié)構(gòu)或特殊的焊接位置等），還應按特殊要求進行考試.考試內(nèi)容、方法和評定標準由企業(yè)按照設(shè)計要求和制造技術(shù)條件的要求作出規(guī)定.焊工合格證由企業(yè)焊

工考試委員會發(fā)給。表6.3。2焊工合格證格式姓名 相片性別 焊工代號 企業(yè)單位公章焊工考試委員會簽章年月日編號 65mm（封底里）注意事項1、此證應妥為保存，不得轉(zhuǎn)借他人。2、此證記載各項，不得私自涂改.3、超過有效期限，此證無效第1?5頁焊接方法：位置：材料類別：型號：試件長：mm寬（外徑）mm厚mm外觀檢查：無損探傷：冷彎試驗：其它檢查：理論考試：合格等級：負責人簽章：第5~10頁免試證明根據(jù)焊工考試委員會考查，該焊工焊接質(zhì)量一貫優(yōu)良，準予免去重新考試。將原考試合格項目： 焊接質(zhì)量事故記錄表年月日質(zhì)量事故內(nèi)容檢驗員第七章焊接檢驗第一節(jié)焊接前檢查第7.1.1條工程中所使用的母材及焊接材料，使用前必須進行查核，確認實物與合格證件相符合方可使用。I級焊縫所使用的母材必須經(jīng)過化學成分、機械性能和無損探傷復驗.I級焊縫所使用的焊接材料必須經(jīng)過化學成分和機械性能復驗。第7。1。2條施焊前應檢查坡口型式及加工精度、組對要求、坡口及坡口兩側(cè)表面的清理是否符合焊接工藝要求。第7。1.3條當坡口表面要求進行滲透探傷或磁粉探傷時，其探傷結(jié)果應填寫記錄。第7.1.4條施焊前必須對焊接設(shè)備進行檢查，并確認其工作性能穩(wěn)定可靠.第7。1。5條施焊前必須對焊接材料的干燥設(shè)施進行檢查，應保證符合相應焊接材料的干燥要求.第7.1。6條焊縫預熱后應檢查預熱溫度.對I、II級焊縫的預熱溫度應做記錄。第7.1。7條在本節(jié)規(guī)定的檢查要求未能滿足前,嚴禁施焊。第二節(jié)焊接中間檢查第7。2.1條對I級焊縫及設(shè)計文件中有特殊要求的焊縫，應查驗熱規(guī)范是否符合焊接工藝中的規(guī)定，并做記錄。第7。2.2條I級焊縫、國家勞動總局頒發(fā)的《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》中規(guī)定作中間試驗的產(chǎn)品的焊縫及設(shè)計文件中提出要求的焊縫，應做中間試驗檢查，其內(nèi)容、程序和要求與本規(guī)范第五章《焊接工藝試驗》相同。第7。2.3條中間試件應在與實際焊接相同的條件下，由被檢查焊工施焊,其數(shù)量按設(shè)計文件規(guī)定。第7。2.4條中間試件檢查合格，它所代表的工件焊縫可繼續(xù)施焊；若中間試件檢查不合格，允許用原試板或同時焊接的另一試板重作試驗，但對不合格項目應取雙倍試樣復試，如仍不合格,則焊接工作應立即停止，并進行全面的質(zhì)量檢查，同時采取相應措施。第7.2。5條對要求控制層間溫度的焊縫,應檢查層間溫度，確保符合工藝要求。第7.2。6條多層焊應對層間進行檢查，將發(fā)現(xiàn)的缺陷消除后方可繼續(xù)焊接。必須清根的雙面焊縫，應在清根后檢查其表面有無缺陷.采用無損探傷檢驗時，應填寫檢驗記錄.第三節(jié)焊接后檢查第7.3.1條焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將妨礙檢查的渣皮、飛濺清理干凈.外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密度試驗之前進行。各級對接焊縫表面質(zhì)量標準見表7。3.1。焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2毫米為宜.角焊縫的焊腳高應符合設(shè)計規(guī)定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。第7.3。2條對已進行焊后熱處理的焊縫,應按規(guī)定檢查熱處理記錄及焊接接頭硬度.焊縫及熱影響區(qū)硬度值：碳素鋼不應超過母材的120%；合金鋼不應超過母材的125%。檢查數(shù)量：管道，當管徑大于57mm時,為熱處理焊口總量的10%以上；當管徑小于或等于57mm時,為熱處理焊口總量的5％以上，每個焊口一處。設(shè)備、容器在同一焊件的縱縫、環(huán)縫和相交焊縫上各不少于一處，每處三點（焊縫、熱影響區(qū)和母材）。表7。3。1對接接頭焊縫表面質(zhì)量標準單位：毫米編號項目等級IIIIIIW1不允許不允許2深度：〈0.5長度不小于等于焊縫全長的10%，且小于1003e1+0。10b；但最大為3e1+0。20b；但最大為54不允許深度0。5長度小于或等于焊縫全長的10%，且小于1005〈0。15S但最大為3〈0.25S但最大為5如硬度值超過規(guī)定，應重新進行熱處理，熱處理后仍需按原規(guī)定方法檢查硬度.第7.3.3條進行無損探傷的焊縫,其不合格部位必須返修，返修后仍需按原規(guī)定方法進行探傷。各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準見表7.3。3。第7.3.4條無損探傷應按施工方案所確定的程序進行。如無規(guī)定時,射線探傷和超聲波探傷應在強度或嚴密度試驗之前進行；滲透探傷或磁粉探傷應在

焊后及熱處理之后各進行一次或僅在熱處理之后進行一次。表7.3.3對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準編號項目等級IIIIIIW1裂紋不允許不允許不允許不允許2未熔合不允許不允許不允許不允許3未焊透雙面或加墊單面焊不允許不允許不允許不允許單面焊不允許深度10%,最大2mm,長度夾渣總長深度15%S,最大2mm，長度夾渣總長深度20%S,最大3mm，長度夾渣總長4氣孔和點夾渣壁厚(mms)點數(shù)點數(shù)點數(shù)點數(shù)2~50?22?43?64?85~102?36?66~98?1210?203?46?89?1212?1620?504?68?1212?1816?2450~1006?812~1618~2424~32100~2008?1216?2424?3632?485條狀夾渣（mm）單個條狀夾渣長不允許12S，但最小可為4,最大202/3S，但最小可為6,最大20S，但最小可為8，最大40條狀夾渣總長不允許在12S長度內(nèi)S或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度在6S長度內(nèi)S或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度在4S長度內(nèi)S或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度條狀夾渣間距6L，間距小于6L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度3L，間距小于3L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度2L，間距小于2L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度第7.3.5條規(guī)定必須進行局部無損探傷的焊縫，每臺容器（或管線）上每一焊工所焊的焊縫,應按規(guī)定比例進行抽查。每臺容器最低探傷長度不得少于200毫米；每條管線最低探傷長度不得少于一個焊口.若發(fā)現(xiàn)不合格者，應對被查焊工所焊焊縫，按原規(guī)定比例加倍探傷，如繼續(xù)發(fā)現(xiàn)有不合格者，則應對該焊工在該容器（或管線）上所焊焊縫的全部剩余部分進行無損探傷。第7.3。6條如必須在規(guī)定局部無損探傷的焊縫及其邊緣上開孔，則被開孔中心周圍不少于1。5倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應全部進行無損探傷.第7。3.7條當規(guī)定必須進行局部無損探傷的焊縫被其它部件復蓋時，被復蓋部分應經(jīng)過探傷合格，并將焊縫表面修平。不同直徑氣孔和點夾渣的換算系數(shù)氣孔、〈0。50.6?1.1~1.6?2。1?3.1?4。1?5。1?6。1?7.1?

點夾渣直徑，mm1.01。52。03。04.05。06。07。08.0換算系數(shù)（點數(shù)）0.51235812162024注：1L為相鄰兩夾渣中較長者。s為母材厚度。不同直徑氣孔和點夾渣換算系數(shù)中，“氣孔點數(shù)”系指照片上任何10X50的焊縫區(qū)域內(nèi)（寬度小于10mm的焊縫以50mm長度計）I?W級中所允許的氣孔點數(shù)，多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中間厚度所允許的氣孔點數(shù)用插入法決定，可四舍五入取整數(shù).表中規(guī)定單面焊未焊透的長度，指設(shè)計焊縫系數(shù)大于70%者，若等于或小于70%時,則長度不限。缺陷的綜合評級:在12s焊縫長度內(nèi)（如12s超過底片長度則以一張底片長度為限）幾種缺陷同時存在時，應先按各類缺陷單獨評級。如有兩種缺陷，可將其級別數(shù)字之和減1作為缺陷綜合后的焊縫質(zhì)量等級。如有三種缺陷，可將其級別數(shù)字之和減2作為缺陷綜合后的焊縫質(zhì)量等級。第7.3.8條容器和管道各級焊縫射線探傷數(shù)量，分別見表7。3。8—1和7.3。8—2規(guī)定.當設(shè)計文件上有特殊要求時，應按設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行.射線探傷合格標準：I級焊縫應符合表7.3.3《對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準》中I級質(zhì)量的規(guī)定，II級焊縫應符合II級質(zhì)量的規(guī)定，依次類推。第7。3.9條I、III級焊縫射線和超聲波探傷可選一種方法或兩種方法分主次同時使用，超聲波探傷數(shù)量與射線探傷數(shù)量相同。當選用超聲波探傷時，應經(jīng)施工技術(shù)總負責人批準，并應對超探部位作射線探傷復驗,復驗長度為規(guī)定探傷數(shù)量的20%,且不少于300毫米或一個焊口。但板狀接頭母材厚度大于50mm及管狀接頭母材壁厚大于21mm,并且無法進行單壁透照時,可不進行復驗.表7.3.8—1 容器焊縫射線探傷數(shù)量焊縫等級探傷數(shù)量（%）對應于幾種常用規(guī)范的適用范圍JB741—80JB1127—80壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程其它I100高于II級焊縫質(zhì)量要求的焊縫IIA100規(guī)定應全部無損探傷之縱縫規(guī)定應全部無損探傷的對接縫二、三類容器需全部無損探傷的焊縫PN50kgf/之黃銅容器焊縫及鋁制容器符合JB1580—75I級標準的焊縫B20?30規(guī)定應局部無損探傷之規(guī)定應局部無損探傷的

縱縫對接縫IllA100規(guī)定應全部無損探傷之環(huán)縫B20規(guī)定應局部無損探傷之環(huán)縫一、二類容器需局部無損探傷的焊縫PN0.7kgf/之銅制容器焊縫wA15PN0。7kgf/之銅制容器焊縫B由檢查員根據(jù)現(xiàn)場情況提出時做但不多1%B由檢查員根據(jù)現(xiàn)場情況提出時做但不多于1%常壓容器焊縫注局部探傷時應對焊縫相交部位、仰焊部位全部進行探傷，對橫焊及立焊部位給予較多數(shù)量的探傷,但總探傷量按規(guī)定數(shù)量控制。表7。3。3－2管道焊縫射線探傷數(shù)量等級探傷數(shù)量%適用范圍[100高于II級焊縫質(zhì)量要求的焊縫A100《工業(yè)管道工程施列I類管道及II匚及驗收規(guī)范》(GBJ235—82)所類管道固定焊口IIB15《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》(GBJ235—82)所列I類管道及II類管道轉(zhuǎn)動焊口(I類管道固定焊口探傷數(shù)量為40%)IIIA10《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》(GBJ235—82)所列w類管道固定焊口B5《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》(GBJ235—82)所列w類管道轉(zhuǎn)動焊口A5《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》(GBJ235—82)所列w類鋁及合金管道焊口(其中固定焊口探傷數(shù)量為15%)wB由檢查員根據(jù)現(xiàn)場情況《工業(yè)管道工程施列V類管道焊口匚及驗收規(guī)范》(GBJ235—82)所提出時做，但不多于1%I級焊縫應以發(fā)現(xiàn)裂紋為目的進行100%的超聲波探傷。W級焊縫的超聲波探傷可參照W級焊縫射線探傷辦法處理。第7.3。10條滲透探傷和磁粉探傷的數(shù)量按設(shè)計或有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。第7。3。11條磁粉和滲透探傷方法及標準按《鋼制焊接壓力容器技術(shù)條件》（JB741—80）附錄五《磁粉探傷》和附錄六《滲透探傷》執(zhí)行；射線探傷方法按《焊縫射線探傷標準》（JB928—67）執(zhí)行;質(zhì)量評定標準按表7.3。3執(zhí)行;超聲波探傷方法及標準按《鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》（JB1152—73）執(zhí)行。第7。3。12條鋁制和銅制設(shè)備、容器及工業(yè)管道的焊縫進行射線探傷時，必須安置相應的鋁、銅材質(zhì)透度計，靈敏度不低于2?2.5%,抽查數(shù)量和評定標準見表7.3.8－1、7.3.8－2和7.3.3。超聲波探傷可參照焊縫射線探傷辦法處理.第7。3.13條強度試驗與嚴密度試驗按設(shè)計文件或有關(guān)技術(shù)規(guī)定進行.第7。3.14條焊縫焊完后應在其附近打上焊工鋼印代號。第7.3。15條凡經(jīng)射線或超聲波探傷的焊縫應在竣工圖上標明位置、編號和焊工代號。第四節(jié)焊接工程交工驗收第7。4.1條各項檢查記錄應由施工單位負責填寫整理.第7.4。2條檢查記錄包括如下內(nèi)容：一、焊接變更通知書；二、焊工合格證明;三、焊接工藝試驗報告;四、材料合格證;五、焊接材料復驗報告;六、坡口探傷報告；七、預熱記錄；八、焊接熱規(guī)范檢查記錄;九、中間試件試驗報告；十、焊縫外觀檢查報告；十一、焊縫無損探傷報告；十二、焊縫熱處理報告；十三、焊縫硬度試驗報告;十四、焊縫返修后質(zhì)量檢查報告；十五、焊縫返修許可證明；十六、焊縫位置單線圖或簡圖。有關(guān)施工驗收表格附后（見表7.4.1?5）.第7.4。3條無損探傷資料（底片、記錄）應由施工單位妥善保管，保管期不得少于七年。若建設(shè)單位提出要求時，可交由建設(shè)單位保管。第7。4。4條交工時必須提供的檢查記錄應與本章前三節(jié)中對各級焊縫的檢查要求相符合。

材料復驗綜合報告表7。4。1年月日 焊字NO。建設(shè)單位工程名稱：施工單位按標準簽定材料名稱規(guī)格爐號批號來源根據(jù)化學分析報告單，化 字號，化學成分（％）為：試樣編號CMnSiSP根據(jù)機械性能試驗報告單，機字 號，機械性能為：試樣編號oskg/obkg/5%中%akkg—m/HR硬度根據(jù)無損探傷報告單，探字 號,可計缺陷為：材料編號主要缺陷尺寸，mm、其它缺陷尺寸，mm、裂紋長度夾層面積單個長總長單個面積總面積復驗結(jié)果原始報告單附后：化學分析張，機械性能張，無損探傷張，共一張單位主管審核鑒定者（本表尺寸200X170）焊接工藝試驗綜合報告表7。4.2年月日 焊字NO.建設(shè)單位工程名稱：施工單位實驗目的：

母材名稱 牌號 規(guī)格 焊條（焊絲）名稱 型號 規(guī)格母材及焊條（焊絲）化學成分（％）、機械性能：CMnSiSPoskg/obkg/5%W%akkg-m/冷彎彎心角度母材焊條或焊絲試件下料 方法，坡口加工方法 方式：點固、卡 ，焊機型號坡口清理方法，焊絲清理方法固定 具。焊接方法： ，焊劑型號保護氣體名稱，流量 升/分，純度 焊接電流安培，電流種類 ,極性 電弧電壓伏，焊接速度厘米/分，送絲速度厘米/分預熱溫度范圍℃，層間溫度范圍℃，后熱溫度范圍℃焊接層數(shù),單道或多道 ，單弧或多弧 焊接位置，障礙設(shè)置墊板的類型,左焊或右焊熱處理程序檢查程序檢驗結(jié)檢驗內(nèi)容名稱方式、項目報告單號結(jié)果表面質(zhì)量檢

查內(nèi)部質(zhì)量檢查機械性能試驗果工藝試驗結(jié)論：單位主管審核綜合者（本表尺寸215X170）焊接表面質(zhì)量檢查報告表7。4。3 年月日 焊字NO。建設(shè)單位工程名稱:設(shè)備或容專管線名稱、外觀檢查方法施工單位器名稱、位號： 線號： 肉眼低倍磁粉滲透序號焊縫編號焊工代號焊接日期不允許缺陷有限允許缺陷缺陷綜合評級后，此條焊縫等級裂紋氣孔夾渣熔合性飛濺咬邊及邊緣不滿表面加或高度表面凹陷、弧坑接頭錯位深度mm長度mm等級高度mm等級深度mm長度mm等級錯位值mm等級單位主管審核檢查員（本表尺寸240X150）焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查報告表7。4。4年月日 焊字NO.建設(shè)單位工程名稱：設(shè)備或容器名稱、位號：管線名稱、線號：材料施工單位名稱牌號規(guī)格序號焊縫編焊工代焊接日探傷方法探傷標不允許缺陷有限允許缺陷缺陷綜合評級備注磁滲超射裂未雙單面未氣條狀夾渣

單位主管審核探傷鑒定者（本表尺寸250X150）焊縫質(zhì)量綜合評級報告表7.4。5年月日 焊字NO.建設(shè)單位：工程名稱：設(shè)備或容器名稱、位號：管線名稱、線號：1序號焊縫編號焊工代號焊接日期焊縫位表面質(zhì)量內(nèi)部質(zhì)量置「圖］乒號報;1號IIIIIW級外報告單號.rIIIIW級外材料名稱、規(guī)格：材料牌號：要求焊縫等級：施工單位焊縫返修應力消除焊縫質(zhì)量綜合最終評級備注次數(shù)許可證號返報前告檢單查號熱處理硬度報告單加:熱，方-報口告;單RIIIIIIWW級外

號式號單位 主管 審核 綜合評級者 （本表尺寸250X150）附錄附表1常用鋼材的化學成分和機械性能鋼材類別序號鋼號標準號化學成分％碳C錳Mn硅Si鉻Cr鎳Ni鉬Mo釩V鈦Ti鋼板1A3YB175一632A3RYB536一690。220。40?0。650。12?0.30310MnRYB536一690.201.20~1。600.20?0。600。04?0。12415MnVRYB536一690.181.20?1.600。20?0.600.04?0。10509Mn2VRYB536一690。121。40?1。800.20?0.50620gGB713—720.16?0.240.35~0。650.15?0.305（C%一0。02）?0.80722gGB713—720.19?0.260。70?0。900。17?0。3780Cr18Ni9TiYB542—700。082。001。0017.0?19.08.0?10.591Cr18Ni9TiYB540。1212。001.0017.08。0?0。

2—70?19。010。530?0。801000Cr19Ni10YB542—700.032.001。0018。0?20.08.0?12.018.0~25.0110Cr17Ni13Mo2TiYB542—700.082.000。8016。0?18。012。0?14.02。0?3。01200Cr17Ni14Mo2YB542—700.032。001。0016.0~18。012.0?16.0鋼管13A3YB231一701410YB231一700。07?0.140.35~0.650.17?0.370.150。251520YB231一700。17?0.240.35~0.650。17?0.350.250.251616MnYB231一700.12?0.201。20?1。600。20?0.60附表1鋼材類別序號鋼號標準號化學成分％機械性能（不小于）其它硫S磷P抗拉強度obkg/屈服占0skg/延伸率6s%沖擊值a