3，3土方回填壓(夯)實3．3．1填方基底處理不當1．現(xiàn)象填方基底未經(jīng)處理，局部或大面積填方出現(xiàn)下陷，或發(fā)生滑移等現(xiàn)象。2．原因分析(1)填方基底上的草皮、淤泥、雜物和積水未清除就填方，含有機物過多，腐朽后造成下沉。填方區(qū)未做好排水，地表、地下水流入填方，浸泡回填土方。在舊有溝渠、池塘或含水量很大的松散土上回填土方，基底未經(jīng)換土、拋填砂石或翻曬晾干等處理，就直接在其上填土。在較陡坡面上填方，未先將斜坡基底挖成階梯形就填土，使填方未能與斜坡很好結合，在重力作用下，填方土體順斜坡滑動。冬期施工基底土遭受凍脹，未經(jīng)處理就直接在其上填方。3．預防措施(1)回填土方基底上的草皮、淤泥，雜物應清除干凈，積水應排除，耕土、松土應先經(jīng)夯壓實處理，然后回填。(2)填土場地周圍做好排水措施，防止地表滯水流入基底，浸泡地基，造成基底土下陷。(3)對于水田、溝渠、池塘或含水量很大的地段回填，基底應根據(jù)具體情況采取排水、疏干、挖去淤泥、換土、拋填片石、填砂礫石、翻松、摻石灰壓實等措施處理，以加固基底土體。(4)當填方地面陡于1/5時，應先將斜坡挖成階梯形，階高0.2-0.3m,階寬大于lm,然后分層回填夯實，以利結合并防止滑動。冬期施工基底土體受凍脹，應先解凍，夯實處理后再行回填。4.治理方法對下陷已經(jīng)穩(wěn)定的填方，可僅在表面作平整夯實處理。對下陷尚未穩(wěn)定的填方，應會同設計部門針對情況采取加固措施。15.1模板一般質(zhì)量通病15.1.1軸線位移現(xiàn)象混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。原因分析翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。軸線測放產(chǎn)生誤差。墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大?；炷翝仓r未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。防治措施嚴格按1/10?1/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經(jīng)復核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。根據(jù)混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性?；炷翝仓?，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理?；炷翝仓r，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。15．1．2標高偏差1．現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。2．原因分析樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未找平。模板頂部無標高標記，或末按標記施工。高層建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。3．防治措施每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。建筑樓層標高由首層±0．000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。15．1．3結構變形1．現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。2。原因分析支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。組合小鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成文承部分地基下沉。門窗洞口內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導致局部爆模。澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。3．防治措施模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。組合小鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。梁”、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證?昆凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。澆搗混凝土時，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000?3/1000。采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。15．1．4接縫不嚴1．現(xiàn)象．由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。2．原因分析翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。木模板安裝周期過長，因木模干編造成裂縫。木模板制作粗糙，拼縫不嚴。澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。鋼模板變形未及時修整。鋼模板接縫措施不當。梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3．防治措施翻樣要認真，嚴格按1/10?1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。15．1．5脫模劑使用不當1．現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。2．原因分析拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量。3．防治措施拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模劑等。脫模劑材料宜拌成稠狀，應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。脫模劑涂刷后，應在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。15，1．6模板未清理干凈1．現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。2．原因分析鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。封模前未進行清掃。墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。3．防治措施(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。(2)在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。(3)墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸三lOOmmXIOOmm,模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。15．1．7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。原因分析墻體內(nèi)大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導致混凝土不實。高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。防治措施(1)墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐?。(2)高柱、高墻(超過3m)側(cè)模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。15.1.8模板支撐選配不當現(xiàn)象由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。原因分析(1)支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。(2)支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。防治措施模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結構類型和模板類型來選配，以便相互協(xié)調(diào)配套。使用時，應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。木質(zhì)支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調(diào)整標高并固定，荷載過大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，用扒釘固定好。鋼質(zhì)支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為lm左右(荷載大時應采用密排形式)，同時應加設斜撐和剪刀撐。支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質(zhì)材料。在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側(cè)向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。16.3.316.3.3平板中鋼筋的混凝土保護，層不準1．現(xiàn)象澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)平板中鋼筋，的混凝土保護層厚度沒有達到規(guī)范要，求。預制板制成后，板底出現(xiàn)裂縫。鑿開混凝土檢查，發(fā)現(xiàn)保護層不準。2．原因分析保護層砂漿墊塊厚度不準，或墊塊墊得太少。當采用翻轉(zhuǎn)模板生產(chǎn)預制平板時，如保護層處在混凝土澆搗位置上方(澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，雖然是現(xiàn)澆的，不用翻轉(zhuǎn)模板，也有這種情況)，由于沒有采取可靠措施，鋼筋網(wǎng)片向下移位。3．預防措施(1)檢查保護層砂漿墊塊厚度是否準確，并根據(jù)平板面積大小適當墊夠(2)鋼筋網(wǎng)片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應采取措施防止保護層偏差，例如用鐵絲將網(wǎng)片綁，吊在模板楞上；采用翻轉(zhuǎn)模板時，也可用鋼筋承托網(wǎng)片(鋼筋穿過側(cè)模作為托件)，再在翻轉(zhuǎn)后抽除承托鋼筋(如不是采用翻轉(zhuǎn)模板，則在混凝土澆搗后抽除)，如圖16-2所示。4．治理方法澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)保護層不準，可以采取以上預防措施補救；如構件已成型而發(fā)現(xiàn)保護層不準(經(jīng)鑿開混凝土觀察或用必要的儀器探測確認)，則應根據(jù)平板受力狀態(tài)和結構重要程度，結合保護層厚度實際偏差狀況，對其采取加固措施，嚴重的則應報廢。16．3．1骨架外形尺寸不準1．現(xiàn)象在模板外綁扎的鋼筋骨架，入模時放不進去，或劃刮模板。2．原因分析鋼筋骨架外形不準，這與各號鋼筋加工外形是否準確有關，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應從安裝質(zhì)量上找原因。影響安裝質(zhì)量有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。3．預防措施綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。4．治理方法將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新整理安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。1．現(xiàn)象混凝土結構構件拆模時發(fā)現(xiàn)其表面有鋼筋露出。2．原因分析保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。3．預防措施砂漿墊塊墊得適量可靠；對于豎立鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側(cè)；同時，為使保護層厚度準確，需用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，擠牢墊塊；圖16-4所示豎立鋼筋雖然用埋有鐵絲的墊塊墊著，墊塊與鋼筋綁在一起卻不能防止它向內(nèi)側(cè)傾倒，因此需用鐵絲將其拉向模板擠牢，以免解決露筋缺陷的同時，使得保護層厚度超出允許偏差。此外，鋼筋骨架如果是在模外綁扎，要控制好它的總外形尺寸，不得超過允許偏差。4．治理方法范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹；露筋部位附近混凝土出現(xiàn)麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿抹平。為保證修復灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原混凝上面要用水沖洗、用鐵刷子刷凈，使表面沒有粉層、砂?；驓堅?，并在表向保持濕潤階情況下補修。重要受力部位的露筋應經(jīng)過技術鑒定后，根據(jù)露筋嚴重程度采取措施補救，以封閉鋼筋表面（采用樹脂之類材料涂刷）防止其銹蝕為前提，影響構件受力性能的應對構件進行專門加固。16．3．11箍筋間距不一致1．現(xiàn)象按圖紙上標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發(fā)現(xiàn)末一個間距與其他間距不一致，或?qū)嶋H所用箍筋數(shù)量與鋼筋材料表上的數(shù)量不符。2．原因分析圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數(shù)有出入。例如，圖16-6上圖是圖紙上表示的箍筋間距，下圖示按實際綁孔時鋼筋骨架從左向右畫線，最末一個間距只有50mm；鋼筋材料表中寫明箍筋數(shù)為30個，而實際上卻需31個。3．預防措施根據(jù)構件配筋情況，預先算好箍筋實際分布間距，供綁扎鋼筋骨架時作為依據(jù)。例如，對圖16-6的鋼筋骨架，如預先計算，則箍筋實際畫線間距應為［6000—2X（25十50）］十（30—l）=202mm。有時，也可以按圖紙要求的間距，從梁的中心點向兩端畫線。例如，對圖16-6的梁，如果不經(jīng)預先計算，而從梁的中心點向兩端畫線，則如圖16—7分布，兩頭箍筋間距為225mm,固然超過規(guī)范規(guī)定的允許誤差值，但是，如果梁長為5980mm,則兩頭間距是215mm,也就可以了。事實上，這類預防措施是應該根據(jù)具體情況靈活制定的。例如，對于圖16-7的情況，亦可將225mm放到梁中心部位附近，即從梁中心向兩側(cè)100mm處畫一箍、筋位置，接著按225mm、再畫一箍筋位置，其余的距都為200mm。這是因為梁跨中所受剪力比支座附近小得多，箍筋間距稍稍超過規(guī)范規(guī)定的允許誤差值并不影響梁的受力條件。4．治理方法如箍筋已綁扎成鋼筋骨架，則根據(jù)具體情況，16．3．30梁上部鋼筋下落1?，F(xiàn)象圖16-17左圖的梁中鋼筋骨架綁扎完后或安裝入模，經(jīng)澆筑混凝土振動時，上部二層鋼筋（圖中的1號鋼筋）下落變位。2，原因分析一般情況下，1號鋼筋是用鐵絲吊掛在模板的橫木方上或上面的鋼筋上，有時在搬移過程或澆筑混凝土時會碰松或碰斷鐵絲，造成鋼筋下落或下垂。3，預防措施采取固定1號鋼筋的辦法：彎制一些類似開式箍筋的鋼筋（圖16-17的2號鋼筋）將它們兜起來，必要時還可以加一些鉤筋（3號鋼筋）以供懸掛。2號和3號鋼筋的數(shù)量根據(jù)實際需要確定。4。治理方法澆搗混凝土時，施工現(xiàn)場必須留有鋼筋工看守鋼筋骨架，若見到鋼筋移位，應立即修整，以避免造成隱患。17．9．4接頭露絲1．現(xiàn)象拼裝完后，有一扣以上完整絲扣外露（加長型除外，但應另有明顯標記，以檢查進入套筒的絲頭在套簡中央位置相互頂緊）。2．原因分析（1） 螺紋的長度有誤差。（2） 鋼筋絲頭未擰到連接套筒中心位置。3．防治方法（1） 繼續(xù)用管鉗扳手擰緊，使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊。（2） 對于特別加長螺紋而出現(xiàn)外露絲扣較多時，應對其進行標識，以便檢查進入套筒的絲頭長度。19．1防水混凝土防水混凝土是以調(diào)整混凝土配合比、改善骨料級配、摻加外加劑或采用特種水泥等方法提高自身的密實性、憎水性和抗?jié)B性，使其滿足抗?jié)B壓力大于0.6MPa的不透水混凝土。防水混凝土按其配制方法不同，大體上可分為四類：普通防水混凝土（亦稱富砂漿防水混凝土）、骨料級配防水混凝土、外加劑防水混凝土和膨脹水泥防止混凝土。外加劑防水混凝土，類別十分繁多，內(nèi)容也很豐富，本節(jié)僅介紹其中幾種較常用的外加劑防水混凝土。對于質(zhì)量通病中的現(xiàn)象、原因分析、預防措施和治理方法有相同的內(nèi)容，一般不再贅述，只列出參見章節(jié)。I 普通防水混凝土與骨料級配防水混凝土普通防水混凝土是在普通混凝土骨料級配和設計方法的基礎上，以調(diào)整配合比的方法來提高混凝土自身的密實性，從而達到一定抗?jié)B性能的混凝土。它既要滿足設計強度要求，也要達到抗?jié)B目的。普通防水混凝土亦稱富砂漿防水混凝土。它不同于骨料級配法防水混凝土，后者以獲得最小空隙率和最大密實度的骨料(砂石)連續(xù)級配曲線為理論依據(jù)。而普通防水混凝土則是適當加大混凝土中的水泥用量，以提高砂漿填充粗骨料空隙的程度，使其具有一定數(shù)量和重量的水泥砂漿，除起到填充、潤滑和粘結作用外，還有一部分在粗骨料周圍形成一定厚度的良好的砂漿包裹層，將粗骨料隔開，并保持一定距離，混凝土硬化后，粗骨料之間便被密實性較好的水泥砂漿所充實和包圍，混凝土內(nèi)部沿石子表面形成的毛細管通道也被切斷，從而使配制的混凝土具有較好的抗?jié)B性能。普通防水混凝土設計方法與普通混凝土完全一樣，具有取材簡易、設計施工方便、經(jīng)濟易行和適用性強等特點，為廣大設計和施工單位廣泛采用。骨料級配防水混凝土是以水泥為膠結料，用三種或三種以上不同的粗細骨料，按照一定要求的比例混合而成的一種7昆凝土。使粗細骨料的混合級配滿足混凝土最大密實度要求的抗?jié)B混凝土。骨料級配防水混凝土，除了砂石級配較普通混凝土嚴格外，施工要求也較普通混凝土嚴，如要求用機械攪拌和機械振搗等。19．1．1蜂窩、麻面、孔洞1．現(xiàn)象參見18．2．1“麻面”、18．2．3“蜂窩”和18．2．4“孔洞”的相應部分內(nèi)容。2．原因分析參見18．2．1“麻面”、18．2．3“蜂窩”和18．2．4“孔洞”的原因分析。3．預防措施參見18.2。1“麻面”、18.2.3“蜂窩”和18.2.4“孔洞”的預防措施。4．治理方法(1)(1)清除混凝土麻面、蜂窩表面的浮物、塵埃，松散或酥松不牢固的石子應剔鑿掉，使子L洞成喇叭口，并用鉆子或剁斧將表面鑿毛，清理后用水刷洗干凈。如蜂窩、麻面不深，基層處理后可用水泥素灰打底(2mm厚)，用1：2.5的水泥砂漿找平，抹壓密實，如圖19—1所示。如蜂窩、孔洞面積較大較深，基層處理后，用水泥素灰和1：2.5的水泥砂漿交替抹壓至與基層相平即可，如圖19-2所示。也可先抹一層素灰(2mm),然后用1：2干硬性水泥砂漿(手握成團，落地就散的砂漿)邊填邊用木棍和錘子用力搗捻嚴實，至稍低于基層表面時，再在表面抹水泥素灰(2mm)和1：2．5水泥砂漿找平，如圖19-3所示。(2)(2)當蜂窩、孔洞比較嚴重時，則在基層處理后，在其周圍先抹一層水泥素灰，再用比原強度高一等級的細石防水混凝土或補償收縮7昆凝土填補，并仔細搗實，養(yǎng)護后，將表面清洗干凈，再抹一層水泥素灰和一層1：2.5水泥砂漿找平壓實，如圖19-4所示。處理后濕養(yǎng)護7d。(3)由于清理剔鑿會加大蜂窩、孔洞尺寸，使結構遭到更大的削弱，對于較深的蜂窩、孔洞宜優(yōu)先選用水泥壓漿法補強。壓漿孔的位置、數(shù)量及深度，視蜂窩、孔洞的實際狀況和漿液擴散的范圍而定?？讛?shù)一般不應少于2個，即1個排水(氣)孔，1個壓漿孔。根據(jù)工程情況，必要時可在水泥漿液中加入適量的速凝劑?；炷恋哪Y時間可以通過速凝劑摻量和水灰比大小調(diào)節(jié)，根據(jù)施工情況，由試驗確定。水泥和骨料攪拌30s后，即可加入速凝劑繼續(xù)攪拌30s,最后再加水攪拌至均勻。出料后應迅速澆筑使用，因其凝結速度較快。19.1.2干縮微裂1.現(xiàn)象混凝土表面有少量用肉眼可見的、不規(guī)則裂紋和大量需借助放大鏡才能清晰觀察到的微裂紋(通常在0.05?0.1mm之間)，呈現(xiàn)于澆筑混凝土的暴露面，基本上展現(xiàn)于混凝土表面。原因分析水泥品種選用不當，使用了礦渣硅酸鹽水泥。泌水性大，收縮變形也較大，抗?jié)B性能不理想c骨料級配不好，含泥量和泥塊含量嚴重超標。水泥用量過大，認為通過加大水泥用量可以改善混凝土的抗?jié)B性能，而忽視了可能產(chǎn)生的干縮微裂等的負面影響。水灰比、坍落度控制不嚴，流動度加大，甚至出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，混凝土表面有浮漿，水分蒸發(fā)硬化后，強度低，收縮應力超過了混凝土的拉應力，導致出現(xiàn)干縮開裂現(xiàn)象。在混凝土表面灑抹干水泥，未能很好拍打、壓實，養(yǎng)護工作又未跟上，使處在干燥或濕度不大的環(huán)境下的混凝土，硬化早期大量失水，加大了混凝土表面和內(nèi)部的濕度梯度，造成收縮不一，表面形成裂紋或裂縫。骨料吸水率大G混凝土拌合物攪拌不均勻，振搗抹壓不實，養(yǎng)護失控。預防措施(1)防水混凝土所用砂子的含泥量不應大于3.0％，泥塊含量不應大于1.0％；而卵石或碎石的含泥量則不應大于1，0％，泥塊含量不應大于0.5％。含泥量超過規(guī)定的砂石，應用水沖洗干凈，符合要求后方可使用。泥塊應過篩剔除，至小于規(guī)定值后方可使用。選擇和設計普通防水混凝土配合比時，應遵循以下技術規(guī)定和要求：粗骨料最大粒徑不宜大于40mm；每立方米混凝土的水泥用量不少于320kg；砂率不應小于35％(以35％?40％為宜)；灰砂比(水泥：砂)應不大于1：2.5(以1：2?1：2.5為宜)；水灰比不大于0.60；坍落度不大于50mm(以30?50mm為宜)，以減少泌水率。適用于所用骨料狀況的、具體的混