精益生產(chǎn)與AOS專題匯報(bào)2023/8/111精益生產(chǎn)與AOS專題匯報(bào)2023/8/110目錄一、精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)緣起精益生產(chǎn)釋義精益生產(chǎn)體系框架精益生產(chǎn)核心理念精益生產(chǎn)管理工具二、AOSAOS簡(jiǎn)介生產(chǎn)制造業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系生產(chǎn)計(jì)劃業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系工藝管理業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系生產(chǎn)控制業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系0目錄一、精益生產(chǎn)21精益生產(chǎn)緣起TPS豐田生產(chǎn)體系

1950年，豐田英二底特律考察福特汽車生產(chǎn)線，多品種小批量1985年MIT國(guó)際汽車計(jì)劃研究項(xiàng)目

組織世界上17個(gè)國(guó)家的53名專家、學(xué)者，5年時(shí)間，500萬(wàn)美元，14個(gè)國(guó)家近90個(gè)汽車裝配廠第一階段-1990年《改變世界的機(jī)器：精益生產(chǎn)之道》，第一次把豐田生產(chǎn)方式命名為L(zhǎng)eanProduction第二階段-1996年《精益思想》，如何學(xué)習(xí)和應(yīng)用精益生產(chǎn)第三階段-不斷發(fā)展和完善，并跨出制造業(yè)，成為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用。1精益生產(chǎn)緣起TPS豐田生產(chǎn)體系

1950年，豐田英二底特律32精益生產(chǎn)釋義Lean：

n.thepropertypossessedbyalineorsurfacethatdepartsfromthevertical

v.toinclineorbendfromaverticalposition;relyonforsupport

adj.lackingexcessflesh;containinglittleexcess精益：

精益求精，持續(xù)改善，小，少而精，集約，精細(xì)，細(xì)致，精確，精準(zhǔn)，精致。精益生產(chǎn)（LeanProduction，LP）：

通過(guò)持續(xù)改進(jìn)，消除生產(chǎn)中的一切浪費(fèi)，以降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的一種生產(chǎn)組織、管理模式。2精益生產(chǎn)釋義Lean：

n.t43精益生產(chǎn)體系框架現(xiàn)場(chǎng)5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目視管理、看板、單元生產(chǎn)、均衡生產(chǎn)、快速換模、IE、多能工、混合生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、價(jià)值圖分析、并行工程、持續(xù)改善精益思想：持續(xù)改進(jìn)，消除生產(chǎn)中的一切浪費(fèi)JIT（準(zhǔn)時(shí)化）自動(dòng)化連續(xù)流一個(gè)流均衡化拉動(dòng)式柔性化標(biāo)準(zhǔn)化出現(xiàn)問(wèn)題自動(dòng)停產(chǎn)ANDON人機(jī)分離防止錯(cuò)誤就地品管解決根本原因零浪費(fèi)PICMDS零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害3精益生產(chǎn)體系框架現(xiàn)場(chǎng)5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目54精益生產(chǎn)核心理念JIT(Justintime)準(zhǔn)時(shí)制

只在需要的時(shí)間，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品；只將所需要的零件、只以所需要的數(shù)量、只在正好需要的時(shí)間送到生產(chǎn)線。連續(xù)流、一個(gè)流

工序連續(xù)化，每一步驟只執(zhí)行下一步驟所必須的工作。制造一件、移動(dòng)一件；避免批量成產(chǎn)造成的等待浪費(fèi)、在制品和成品庫(kù)存浪費(fèi)。均衡化

節(jié)拍（takt）：工作時(shí)間、需求拉動(dòng)式

MTO(make-to-order)VSMTS(make-to-stock)柔性化

成組技術(shù)、多品種小批量、多能工、快速響應(yīng)市場(chǎng)需求標(biāo)準(zhǔn)化4精益生產(chǎn)核心理念JIT(Justintime)準(zhǔn)時(shí)制

64精益生產(chǎn)核心理念自動(dòng)化（Jidoka）

20世紀(jì)初，豐田集團(tuán)創(chuàng)始人SakichiToyada–織布機(jī)

出現(xiàn)問(wèn)題自動(dòng)停產(chǎn)（停機(jī)）

人工智能、自動(dòng)控制，將質(zhì)量融入生產(chǎn)、人機(jī)分離、多工序操作（一人多機(jī)）

ANDON、就地品管、防止錯(cuò)誤

解決根本原因4精益生產(chǎn)核心理念自動(dòng)化（Jidoka）

20世紀(jì)初，豐田集75精益生產(chǎn)管理工具現(xiàn)場(chǎng)5S

在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效的管理

整理（SEIRI）：區(qū)分要與不要的物品，現(xiàn)場(chǎng)只保留必需的物品。

整頓（SEITON）：必需品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊有序，明確標(biāo)示。

清掃（SEISO）：清除現(xiàn)場(chǎng)內(nèi)的臟污、清除作業(yè)區(qū)域的物料垃圾。

清潔（SEIKETSU）:將整理、整頓、清掃實(shí)施的做法制度化、規(guī)范化，維持其成果。

素養(yǎng)（SHITSUKE）:人人按章操作、依規(guī)行事，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，使每個(gè)人都成為有教養(yǎng)的人。

效用：塑造企業(yè)形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場(chǎng)所、現(xiàn)場(chǎng)改善

5精益生產(chǎn)管理工具現(xiàn)場(chǎng)5S

在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中對(duì)人員、機(jī)器、材料、85精益生產(chǎn)管理工具TPM(TotalProductiveMaintenance)全員生產(chǎn)維護(hù)

全效率：設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率

全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全員參與：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。

TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）全面生產(chǎn)設(shè)備管理：可根據(jù)工廠設(shè)備的實(shí)際需求來(lái)決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說(shuō)是一種動(dòng)態(tài)的方法。（更具柔性）

目標(biāo)：（計(jì)劃外的設(shè)備）停機(jī)為零、（由于設(shè)備原因造成的）廢品為零、（設(shè)備運(yùn)行過(guò)程中的）事故為零、（設(shè)備）速度（降低造成的產(chǎn)量）損失為零。

5精益生產(chǎn)管理工具TPM(TotalProductive95精益生產(chǎn)管理工具TQM(TotalQualityManagement)全面質(zhì)量管理

全過(guò)程的質(zhì)量管理：設(shè)計(jì)-生產(chǎn)-銷售-售后服務(wù)全壽命周期的質(zhì)量管理。

全企業(yè)的質(zhì)量管理：各個(gè)管理階層+各個(gè)職能部門，并不僅僅是質(zhì)量部門的事。

全員參與的質(zhì)量管理：上至企業(yè)最高領(lǐng)導(dǎo)，下至一線操作工人，都應(yīng)該關(guān)心質(zhì)量問(wèn)題。

工具與方法：PDCA循環(huán)、QC小組、質(zhì)量教育、現(xiàn)場(chǎng)5S、SPC、老七種工具（調(diào)查表、分層法、直方圖、控制圖、排列圖、因果圖、散布圖）、新七種工具（關(guān)聯(lián)圖、親和圖、系統(tǒng)圖、矩陣圖、矩陣數(shù)據(jù)分析法、過(guò)程決策程序圖、箭條圖）

5精益生產(chǎn)管理工具TQM(TotalQualityMan105精益生產(chǎn)管理工具目視管理（VisualManagement）

利用各種視覺(jué)感知信息來(lái)組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理手段。

紅牌：適用于5S中的清理，用于區(qū)分日常生產(chǎn)活動(dòng)中的非必需品。

看板：生產(chǎn)計(jì)劃發(fā)布、實(shí)時(shí)產(chǎn)量統(tǒng)計(jì)、生產(chǎn)線異常通知、處理流程跟蹤、生產(chǎn)效率統(tǒng)計(jì)、異常狀況統(tǒng)計(jì)。

信號(hào)燈：發(fā)音信號(hào)燈（物料請(qǐng)求）、異常信號(hào)燈（質(zhì)量或作業(yè)異常）、運(yùn)轉(zhuǎn)指示燈（設(shè)備狀態(tài)）、進(jìn)度燈（裝配線）

操作流程：提供作業(yè)指導(dǎo)

反面教材：警示作用，顯示不良的現(xiàn)象和后果

提醒板：備忘錄

區(qū)域線、警示線、告示板5精益生產(chǎn)管理工具目視管理（VisualManagemen115精益生產(chǎn)管理工具單元化生產(chǎn)（CellProduction）

生產(chǎn)線按照流程布局成一個(gè)完整的作業(yè)單元，作業(yè)員在單元內(nèi)進(jìn)行目標(biāo)為“一個(gè)流”的作業(yè)。

多能工。

屋臺(tái)式逐兔式分割式5精益生產(chǎn)管理工具單元化生產(chǎn)（CellProduction125精益生產(chǎn)管理工具快速換模（SingleMinuteExchangeofDie，SMED）

將產(chǎn)品換模時(shí)間、生產(chǎn)啟動(dòng)時(shí)間或調(diào)整時(shí)間等盡可能減少的一種過(guò)程改進(jìn)方法?？娠@著地縮短機(jī)器安裝、設(shè)定換模所需的時(shí)間。

基本要點(diǎn)：區(qū)分內(nèi)外、由內(nèi)轉(zhuǎn)外、優(yōu)化內(nèi)外

法則：并行操作、雙腳勿動(dòng)、特殊道具、剔除螺絲、一轉(zhuǎn)即定、標(biāo)準(zhǔn)化、事前準(zhǔn)備并行工程（ConcurrentEngineering，CE）

并行工程是對(duì)產(chǎn)品及其相關(guān)過(guò)程（包括制造過(guò)程和支持過(guò)程）進(jìn)行并行、集成化處理的系統(tǒng)方法和綜合技術(shù)。

產(chǎn)品開發(fā)人員從一開始就考慮到產(chǎn)品全生命周期（從概念形成到產(chǎn)品報(bào)廢）內(nèi)各階段的因素（如功能、制造、裝配、作業(yè)調(diào)度、質(zhì)量、成本、維護(hù)與用戶需求等等），并強(qiáng)調(diào)協(xié)同工作，使后續(xù)環(huán)節(jié)中可能出現(xiàn)的問(wèn)題在設(shè)計(jì)的早期階段就被發(fā)現(xiàn)，并得到解決，從而使產(chǎn)品在設(shè)計(jì)階段便具有良好的可制造性、可裝配性、可維護(hù)性及回收再生等方面的特性，最大限度地減少設(shè)計(jì)反復(fù)，縮短設(shè)計(jì)、生產(chǎn)準(zhǔn)備和制造時(shí)間。5精益生產(chǎn)管理工具快速換模（SingleMinuteEx13現(xiàn)場(chǎng)5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目視管理、看板、單元生產(chǎn)、均衡生產(chǎn)、快速換模、IE、多能工、混合生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、價(jià)值圖分析、并行工程、持續(xù)改善精益思想：持續(xù)改進(jìn)，消除生產(chǎn)中的一切浪費(fèi)JIT（準(zhǔn)時(shí)化）自動(dòng)化連續(xù)流一個(gè)流均衡化拉動(dòng)式柔性化標(biāo)準(zhǔn)化出現(xiàn)問(wèn)題自動(dòng)停產(chǎn)ANDON人機(jī)分離防止錯(cuò)誤就地品管解決根本原因零浪費(fèi)PICMDS零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害現(xiàn)場(chǎng)5S、TPM、TQM、精益六西格瑪、目視管理、看板、單元146AOS簡(jiǎn)介AOS（AVICOperationSystem）中航工業(yè)運(yùn)營(yíng)管理體系A(chǔ)OS是什么？

1.AOS解決的是方法論的問(wèn)題（怎么做？）。

2.是一整套的指導(dǎo)、規(guī)范各位業(yè)務(wù)活動(dòng)操作的管理程序。

3.頂層文件（制度）—管理程序（標(biāo)準(zhǔn)）—實(shí)施細(xì)則（流程、工具）—執(zhí)行表單。三大功能：流程規(guī)范、工具融合、持續(xù)改進(jìn)AOS體系的基礎(chǔ)和核心是流程管理目標(biāo)要素：SQCDPT總結(jié)：設(shè)計(jì)和定義業(yè)務(wù)流程體系，建立清晰、具體的業(yè)務(wù)規(guī)則，確定流程中應(yīng)用的方法和工具，以達(dá)到安全、優(yōu)質(zhì)、高效、準(zhǔn)時(shí)、低成本的目標(biāo)。6AOS簡(jiǎn)介AOS（AVICOperationSyste15執(zhí)行機(jī)制保障工具為手段可視化為載體信息為平臺(tái)流程為主線績(jī)效為導(dǎo)向條件要素（精益思想+管理需求、意識(shí)、基礎(chǔ)）持續(xù)改進(jìn)夯實(shí)基礎(chǔ)目標(biāo)要素SQCDPT（能力QC+效率DP+文化ST）股東、員工、社會(huì)價(jià)值最大化戰(zhàn)略類戰(zhàn)略管理運(yùn)營(yíng)類市場(chǎng)+研發(fā)+采購(gòu)+生產(chǎn)制造+客戶服務(wù)管理與支持類人力資本管理財(cái)務(wù)管理資產(chǎn)管理EHS物流運(yùn)輸管理品牌管理審計(jì)與風(fēng)險(xiǎn)管理IT與知識(shí)管理變革與持續(xù)改進(jìn)企業(yè)文化執(zhí)行機(jī)工具可視化信息流程績(jī)效條件要素（精益思想+管理需求、意167生產(chǎn)制造業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系1生產(chǎn)組織2生產(chǎn)計(jì)劃管理3工藝管理5生產(chǎn)控制4生產(chǎn)執(zhí)行6生產(chǎn)保障生產(chǎn)能力需求可用設(shè)備資源可用生產(chǎn)人員可用工裝生產(chǎn)能力數(shù)據(jù)生產(chǎn)需求經(jīng)營(yíng)交付計(jì)劃客戶需求生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃生產(chǎn)計(jì)劃BOM工藝流程工藝路線工藝布局設(shè)計(jì)圖紙技術(shù)要求質(zhì)保要求工藝流程工具工裝圖紙BOM資源約束生產(chǎn)資源組織結(jié)果工藝資料保障工具工裝保障設(shè)備保障物料保障生產(chǎn)準(zhǔn)備計(jì)劃各類問(wèn)題問(wèn)題處理反饋生產(chǎn)進(jìn)度工藝問(wèn)題生產(chǎn)保障問(wèn)題產(chǎn)品生產(chǎn)周期數(shù)據(jù)7生產(chǎn)制造業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系123546生產(chǎn)能力需求可用設(shè)備178生產(chǎn)計(jì)劃業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系1生產(chǎn)大綱2主生產(chǎn)計(jì)劃3物料計(jì)劃（材料、毛坯、零部件、外購(gòu)件）4生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃6生產(chǎn)準(zhǔn)備計(jì)劃經(jīng)營(yíng)交付計(jì)劃客戶訂單市場(chǎng)信息總體生產(chǎn)能力總體供應(yīng)能力5工序級(jí)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃8外協(xié)計(jì)劃7臨時(shí)計(jì)劃臨時(shí)訂單補(bǔ)充計(jì)劃庫(kù)存提前期生產(chǎn)/采購(gòu)批量BOM生產(chǎn)能力期量標(biāo)準(zhǔn)期量標(biāo)準(zhǔn)資源能力BOM工序生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃生產(chǎn)準(zhǔn)備計(jì)劃外協(xié)計(jì)劃8生產(chǎn)計(jì)劃業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系12346經(jīng)營(yíng)交付計(jì)劃587臨時(shí)189工藝管理業(yè)務(wù)流程與邏輯關(guān)系1工藝研究2工藝設(shè)計(jì)3工藝現(xiàn)場(chǎng)管理4工藝改進(jìn)5工藝知識(shí)研制需求課題項(xiàng)目新技術(shù)新方法工藝文