PE項目工藝管道通用焊接施工方案第1頁共25頁目錄1.工程概況………………………12.編制依據(jù)………………………23.焊工資格審定…………………34.焊接工藝評定…………………35.焊接方法和焊接材料…………56.焊前準備………………………87.焊接施工……………………138.無損檢測……………………199.焊接質(zhì)量控制………………2710.安全文明施工………………27一、工程概況PE項目是一個新建項目，本工程具有管道焊接工作量大；低溫和耐腐蝕的管道多；管壁厚、管徑大；焊接質(zhì)量要求高，需要焊工技術(shù)好、數(shù)量多；無損檢測數(shù)量巨大，射線檢測（RT）片子數(shù)量大；現(xiàn)場焊接條件較差、溫度低、冬季時間長等特點。針對本項目實際情況，為滿足焊接施工質(zhì)量技術(shù)要求和對焊接施工過程、焊接檢驗等進行嚴格控制，特編制此通用焊接施工方案。本工程主要管道材質(zhì)清單如下：序號材料類別ASTM編號1碳鋼管道、低溫鋼A333-62不銹鋼A312-TP304、304L、316、316L3雙相不銹鋼S31803二、編制依據(jù)1、ASMEB31.3《工藝管道》；2、ASMEB31.1《動力管道》；3、ASMESec.Ⅸ《焊接評定》；4、ASMESec.Ⅴ《無損檢測》；5、現(xiàn)場設(shè)計圖紙及施工技術(shù)要求；三、焊工資格審定焊工考試必須按俄羅斯當?shù)胤梢?guī)范，獲取當?shù)睾腹ず细褡C，才能現(xiàn)場施工；四、焊接工藝評定1、在焊工考試和工程焊接施工前均應(yīng)對被焊接材料進行焊接工藝評定，以保證用于實際產(chǎn)品施焊的焊接工藝的可靠性；2、焊接工藝評定執(zhí)行ASMESec.Ⅸ《焊接評定》；3、焊接工程師根據(jù)工程項目情況確定焊接工藝評定的項目，并根據(jù)業(yè)主要求在現(xiàn)場PNo.組號管道材質(zhì)焊接方法焊接材料根層填充及蓋面根層填充及蓋面81A312TP304、304LGTAWSMAWER308/ER308L（AWS）E308L-16（AWS）81A312TP316、316LGTAWSMAWER316/ER316L（AWS）E316L-16（AWS）4、奧氏體不銹鋼與碳鋼異種管材的焊接(圖表4)（此工程中，異種管材的焊接較多，但主要為奧氏體不銹鋼與碳鋼管道的對接）。⑴對接接頭的根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。⑵填充和蓋面層采用手工電弧焊。⑶小直徑管道（DN≤2″），所有對接焊縫全部采用氬弧焊。圖表4SS與CS異種管道焊接方法和焊接材料PNo.組號管道材質(zhì)焊接方法焊接材料根層填充及蓋面根層填充及蓋面8+11S.S+C.SGTAWSMAWER309(L)（AWS）E309-16（AWS）5、雙向不銹鋼管道(見圖表5)⑴對接接頭的根部焊道及第一、第二填充層采用氬弧焊，嚴禁使用手工電弧焊。⑵其余焊層均采用手工電弧焊。⑶小直徑管道（DN≤2″），所有對接焊縫全部采用氬弧焊。圖表5雙向不銹鋼焊接方法和焊接材料PNo.組號管道材質(zhì)焊接方法焊接材料根層填充及蓋面根層填充及蓋面451雙相不銹鋼GTAWSMAWER2209E2209-16六、焊接前準備1、碳鋼管材的切割和坡口加工采用氧-乙炔焰方法或機械加工。不銹鋼管材的切割和坡口加工采用機械方法和等離子弧方法；坡口型式型式圖(見圖表6)。如采用氧-乙炔焰和等離子弧熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。2、組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。3、焊件組對時應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。4、除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。5、不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。6、焊接材料焊接材料是保證焊接質(zhì)量的一個重要因素，因此必須加強焊接材料的管理。6060°-70°1.6mm＜T≤1.6mm＜T≤22mm**注：⑴內(nèi)錯邊超過1.5mm時應(yīng)在內(nèi)壁打磨成斜坡⑵對于不銹鋼T為20mm0.5-1.50.5-1.5T14T141.5-4.01.5-4.022mm＜T22mm＜T≤70mm注：⑴內(nèi)錯邊應(yīng)小于0.5mm⑵應(yīng)大于外坡口寬度⑶為便于內(nèi)壁找正,也可用下圖的方式加工坡口1.5±0.85.0T19T19*101.5-4.014*101.5-4.01410°以下10°以下焊接材料管理執(zhí)行公司企業(yè)標準－壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書《焊接材料管理工作程序》（QG/CC-7.PP.0503.021-00）。⑴驗收入庫一般要求焊材－檢查焊材牌號、規(guī)格、批號和質(zhì)量證明書等。特殊要求焊材－驗收入庫后還必須對焊材進行復(fù)驗。⑵焊材保管（一級庫和二級庫）庫房要求：通風良好，配備防潮去濕設(shè)施，保證室內(nèi)溫度不低于5℃，相對濕度不大于60%。堆放要求：焊材堆放在貨架上，且按種類、牌號、規(guī)格和批號等分類放置，并掛牌。⑶焊條烘烤（烘烤條件見圖表7）焊接責任師根據(jù)有關(guān)規(guī)定和技術(shù)要求編制焊條烘烤條件(如果到貨焊條烘烤條件與圖表不一致,則按實際到貨焊條烘烤溫度為準)，焊材庫管員嚴格按此條件對焊條進行烘烤和保溫。烘箱應(yīng)有自動恒溫裝置，測溫儀表要按時校驗，烘箱定期維修，確保設(shè)備完好。圖表7電焊條烘烤條件AWS標準烘烤溫度(℃)恒溫時間(H)E7015/16/18300~3501E7018-1300~3501E308L-16200~2501E309-16200~2501E316L-16200~2501雙向不銹鋼焊條烘烤前應(yīng)檢查外觀質(zhì)量，去除藥皮開裂、脫落、偏心與受潮嚴重的焊條。不同牌號和規(guī)格的焊條在同一烘箱烘烤時應(yīng)放在烘箱內(nèi)的不同部位。烘烤時焊條堆放不宜過厚，以使焊條干燥均勻。烘烤好的焊條存放在保溫箱中待用。⑷焊材發(fā)放焊工憑焊接工程師簽字的“領(lǐng)料單”領(lǐng)用焊材。焊條應(yīng)放置在焊條保溫筒內(nèi)，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過4小時，否則需重新烘烤后使用。⑸焊材回收焊工應(yīng)將當天未使用完的焊條交回焊材庫?；厥盏暮笚l應(yīng)重新按烘烤條件進行烘烤后發(fā)放，重新烘烤的次數(shù)不得超過兩次。⑹焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污，銹蝕等。⑺手工鎢極氬弧焊采用鈰鎢棒或釷鎢棒。⑻氬弧焊所用氬氣的純度不低于99.96%（鋁合金焊接用氬氣的純度應(yīng)不低于99.99%）。7、焊接工藝規(guī)程施焊前，焊接責任師根據(jù)焊接工藝評定編制“焊接工藝規(guī)程”。8、焊前預(yù)熱和焊后熱處理要求見(圖表8)和設(shè)計文件。圖表8預(yù)熱和熱處理要求材料預(yù)熱熱處理溫度范圍熱處理保溫時間硬度(HB)壁厚范圍(mm)預(yù)熱溫度(℃)壁厚范圍(mm)熱處理溫度(℃)公稱壁厚(min/mm)最小時間(h)C.S＜2515C.S≥25100>20593～6302.41SS注：上表與設(shè)計文件有沖突時，以設(shè)計文件為準。⑴預(yù)熱溫度應(yīng)用測溫筆、熱電偶高溫計或其它合適方法進行校驗，以保證在焊接前和焊接過程中達到和保持WPS中規(guī)定的溫度；⑵有不同預(yù)熱要求的異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)基于較高等級的鋼種；⑶如果焊接中斷時，冷卻速率應(yīng)予以控制，或采用其它措施以防止對管道造成有害影響?；謴?fù)焊接前應(yīng)進行WPS中規(guī)定的預(yù)熱溫度；焊前和焊接過程中應(yīng)保持所要求的預(yù)熱溫度。⑷預(yù)熱寬度應(yīng)為4倍管壁厚度，但不少于100mm。⑸大尺寸的厚壁管，應(yīng)采用電加熱。9、熱處理⑴母材組件用焊接連接時,熱處理要求所采用的厚度應(yīng)是接頭處較厚組件的厚度,下列情況除外:a、在支管連接時，作為補強用的金屬（不是指焊縫），不論它是管件的一人整體或是補強板還是鞍件，在確定熱處理要求時均不應(yīng)考慮。但是，在整個支管的任何平面內(nèi)穿過焊縫的厚度大于要求熱處理的材料厚度兩倍時，盡管接頭處各組件的厚度不大于要求熱處理的最小厚度，仍需進行熱處理。b、對平焊法蘭、承插焊法蘭、DN50及更小管道接口的角焊縫，DN50及更小的管道上螺紋接的密封焊縫以及裝在各種尺寸管子外表面的非受壓部件，如吊耳或其它管道支承件，只要在任一平面內(nèi)穿過焊縫的厚度超過需熱處理的最小材料厚度兩倍時（即使組件在結(jié)合處的厚度小于此最小厚度），就需要進行熱處理，但下述情況除外：①對于P-No.1的材料，當焊縫厚度小于或等于20mm，不管母材料的厚度多少，都不需要進行熱處理（設(shè)計文件要求的除外）；=2\*GB3②對于鐵素體材料，當其焊縫不是用空冷硬化的填充金屬焊成時，不需進行熱處理。奧氏體焊接材料可用于鐵素體材料的焊縫，操作條件的作用不致于對焊件產(chǎn)生有害的影響；⑵采用熱電偶高溫計或其它合適的方法檢查熱處理溫度，以保證符合WPS規(guī)定要求；⑶焊縫的硬度試驗?zāi)康氖切：怂M行的熱處理是否令人滿意。硬度范圍適用于焊縫及熱影區(qū)，熱影響區(qū)的硬度試驗應(yīng)盡可能接近焊縫的邊緣。a、硬度檢測，按設(shè)計要求執(zhí)行；b、不同金屬材料焊接時，每種材料均應(yīng)達到標準中母材和焊接材料規(guī)定的硬度范圍。⑷若有不同熱處理要求的異種鐵素鋼，焊后熱處理條件應(yīng)基于較高等級的鋼種。⑸焊后熱處理最小加熱寬度：以焊縫為中心，每邊超出焊縫邊緣25mm（即焊縫的寬度+50mm）。⑹熱電偶數(shù)量及放置位置（見圖表9）。圖表9熱電偶數(shù)量及放置位置管子位置熱電偶數(shù)量熱電偶放置位置水平2管底和管頂其他2管兩側(cè)各一≥2均勻分配七、焊接施工㈠、一般規(guī)定1、焊接環(huán)境要求：⑴焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響，對于環(huán)境溫度低于0℃時，必須采取防護措施確保焊接環(huán)境高于0℃，比如采用臨時取暖棚，內(nèi)部采用電取暖提高環(huán)境溫度，對于焊件溫度低于0℃，焊縫左右100mm位置，必須保證焊縫預(yù)熱到10℃，對于碳鋼，低溫鋼和耐熱鋼，可以采用烤把預(yù)熱。不銹鋼焊接環(huán)境溫度不能低于-10℃，不能采用烤把的形式預(yù)熱。⑵焊接時的風速不應(yīng)超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應(yīng)有防風設(shè)施。手工電弧焊：8m/s手工鎢極氬弧焊和氣體保護焊：2m/s⑶焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%。⑷當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，嚴禁進行焊接作業(yè)。2、定位焊⑴焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。⑵定位焊縫的長度、厚度和間距，應(yīng)能保護焊縫在正式焊接過程中不致開裂。⑶在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。⑷與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。焊前準備（1）焊接設(shè)備的電壓表、電流表、氣體流量計等儀表，儀器規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應(yīng)完好無損，焊接設(shè)備要安排人員經(jīng)常檢查。（2）管道組對①預(yù)制的管段組對前要進一步核實各管段的尺寸、方向，下料后要用記號筆在管段兩端標注與軸測圖相一致的焊縫編號，并嚴格按照軸測圖所標焊縫編號進行組對。②管道組對前應(yīng)把坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈。合理安排焊口預(yù)制口和現(xiàn)場安裝口的位置，環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm。③所有設(shè)備接口的配管法蘭與管段為點焊。④管道組對時，不能強力組對，以免應(yīng)力集中。⑤主管上分支管線開孔?？讖叫枧c支管接頭的內(nèi)徑相平，組對間隙為2-3mm。鋼制管道坡口型式和尺寸如圖10：T60T60°-70°1.5-4.00.5-1.53mm＜T≤15.9mm注：⑴內(nèi)錯邊超過1.5mm時應(yīng)在內(nèi)壁打磨成斜坡1010°以下圖10管子對口時，應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度（如下圖11所示）。鋼板鋼板尺200α圖11當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差值α為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。有縫鋼管組對時要特別注意，縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部；直管段在組對時，縱向焊縫相對位置應(yīng)滿足如下圖12所示的要求：縱向焊縫縱向焊縫L1≥5×管壁厚圖12當主管上開支管時，焊縫相對位置應(yīng)滿足如下圖13所示的要求：L1L1≥5×管壁厚L≥3×主管壁厚L≥3×主管壁厚圖13主管線上的開孔應(yīng)在預(yù)置階段完成，當安裝的儀表嘴，放空閥、排凝閥未能安裝時，應(yīng)及時用塑料膜，透明膠布封堵孔口。在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物，用磨光機打磨干凈并清理掉渣滓、雜物。4．焊接⑴不銹鋼管道及合金元素含量大于5%的管道，氬弧焊打底焊接時（包括定位焊時），焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化。⑵嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。⑶焊接時應(yīng)采用合理的施焊方法和施焊順序，特別對于大直徑管和厚壁管更應(yīng)如此，以減少焊接應(yīng)力和焊接變形。⑷施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。⑸多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。⑹管道焊接時，管道開啟處應(yīng)堵死，以防止管內(nèi)有穿堂風通過。⑺除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。⑻需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對時對所使用的工卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。⑼奧氏體不銹鋼的焊接要特別注意：焊接電流一般比低碳鋼時降低20%左右。焊接時，應(yīng)采用快速焊，等焊層冷卻后再焊下一道，以減小焊縫過熱，增強抗熱裂紋的能力。焊接過程中，應(yīng)采用短弧，焊條最好不作（或稍作）橫向擺動。應(yīng)盡量焊窄焊道，一次焊接成型的焊縫不宜過寬，一般不超過焊條直徑的3倍。焊接結(jié)束或中斷時，收弧時要慢，弧坑要填滿，這樣能防止產(chǎn)生裂紋。管內(nèi)通氬氣時使用的水溶性紙要張貼牢固，氬氣檔板要安裝可靠，以免影響保護效果。奧氏體不銹鋼焊接施工，應(yīng)使用不銹鋼鋼絲刷，不銹鋼尖頭手錘和扁鏟，電動砂輪機也必須專用，嚴禁作為它用。根據(jù)設(shè)計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗，鈍化處理。八、無損檢測1、無損檢測人員，應(yīng)持有相應(yīng)特種作業(yè)資格證。2、射線照相底片由Ⅱ級射線檢測人員評定。3、由Ⅱ級檢測人員填寫檢測報告，無損檢測責任師審批簽發(fā)送委托單位。4、委托單、原始記錄、檢測報告、射線底片及檢測統(tǒng)計表由試驗中心存檔。5、無損檢測執(zhí)行下列標準（見圖表14）圖表14無損檢測執(zhí)行標準檢測方法檢測程序合格標準RTASME第五篇第2節(jié)ANSI/ASMEB31.3表341.3.2APTASME第五篇第6節(jié)ASME第八篇第一分篇附錄8MTASME第五篇第7節(jié)ASME第八篇第一分篇附錄6UTASME第五篇第5節(jié)ASME第八篇第一分篇附錄126、RT合格標準（見圖表15）圖表15管道焊縫RT合格標準（由ANSI/ASMEB31.3表341.3.2A整理）RT抽查RT100%1.裂紋無無2.未熔合無無3.未焊透深度：≤0.8或≤0.2T,取小值無總長：150焊縫長度內(nèi)≤384.內(nèi)部氣孔的尺寸和分布T≤6.4同右見ASME規(guī)范第八篇第一分篇附錄4T＞6.41.5X右5.夾渣及條狀物單個長度：≤2T單個長度：≤T/3單個寬度：≤3.2或≤T/2,取小值單個寬度：≤2.4或≤T/3,取小值累計長度：≤4T(150焊縫長度內(nèi))累計長度：≤T(12T焊縫長度內(nèi))6.咬邊深度：≤0.8或≤T/4,取小值無明顯缺陷7.表面氣孔和夾渣無無8.根部內(nèi)凹接頭總厚度，包括焊縫余高≥T接頭總厚度，包括焊縫余高≥T9.余高和根部凸出壁厚高度T≤T6.4≤1.66.4＜T≤12.7≤3.212.7＜T≤25.4≤4.0T＞25.4≤4.8注：單位-mmT-壁厚（mm）7、對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不許缺陷時，應(yīng)進一步用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗，擴大檢驗的數(shù)量執(zhí)行設(shè)計文件及相關(guān)標準。8、規(guī)定進行局部射線檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其檢驗位置由質(zhì)檢人員指定。沒有規(guī)定進行射線檢驗或超聲波檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對全部焊縫的可見部分進行外觀檢查，當質(zhì)檢人員對焊縫不可見部分的外觀質(zhì)量有懷疑時，應(yīng)做進一步檢驗。9、射線檢驗或超聲波檢驗應(yīng)在被檢驗的焊縫覆蓋前或影響檢驗作業(yè)的工序前進行。10、必須在焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對開孔1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢驗，確認焊縫合格后，方可進行開孔，補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。11、焊縫焊后熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗合格后進行。焊后熱處理方法和操作過程等見“焊后熱處理方案”。12、焊縫焊后熱處理后通過硬度測量檢查熱處理效果，硬度值應(yīng)符合設(shè)計文件和規(guī)范標準的規(guī)定。13、熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進行熱處理。14、焊縫的強度試驗及嚴密性試驗在射線檢驗或超聲波檢驗以及焊縫熱處理后進行。15、無損檢測工作程序流程圖：⑴無損檢測控制流程見圖表16⑵射線檢測工作程序見圖表17⑶超聲波檢測工作程序見圖表18⑷磁粉檢測工作程序見圖表19⑸滲透檢測工作程序見圖表20

無損檢測控制流程圖YESYESNO接收委托單編制檢測方案檢測準備實施檢測檢測結(jié)果評定填寫檢測報告、審核、簽發(fā)報告委托單、底片、記錄報告存檔填寫返工通知單實施返工接收復(fù)檢委托圖表16無損檢測控制流程圖圖表5.5—17：無損檢測控制流程圖

射線檢測工作程序圖表16無損檢測控制流程圖圖表5.5—17：無損檢測控制流程圖圖表17射線檢測工作程序

超聲波檢測工作程序圖表17射線檢測工作程序圖表18超聲波檢測工作程序檢測前準備編制工藝卡圖表18超聲波檢測工作程序檢測前準備編制工藝卡打磨探頭移動區(qū)表面由持證人員擔任檢測調(diào)試儀器測探頭入射點，前沿距離制作距離—波幅曲線用直探頭檢測斜探頭移動區(qū)母材缺陷焊縫初檢，對需要記錄的缺陷部位作出標記對初檢標出的缺陷作詳細復(fù)檢記錄、儲存、打印出檢測結(jié)果確定返修部位作檢測評定記錄返修后復(fù)檢評定、記錄檢測實施評定缺陷等級檢測評定記錄復(fù)審出具報告審核、簽發(fā)記錄磁痕檢查儀器的電流表和儀器的提升力準備儀器、靈敏度試片、磁懸液、5~10倍放大鏡由持證人員擔任檢測打磨檢測區(qū)表面編制工藝卡當有要求時，工件檢測后應(yīng)進行退磁作檢測評定記錄確定返修部位出具報告，審核、簽發(fā)圖表19磁粉檢測工作程序檢測評定記錄復(fù)審評定缺陷等級檢測實施返修后復(fù)檢評定、記錄嚴格按工藝卡規(guī)定的磁化方法，規(guī)范實施檢測先布片檢查儀器和磁懸液的綜合性能檢測前準備

滲透檢測工作程序記錄磁痕檢查儀器的電流表和儀器的提升力準備儀器、靈敏度試片、磁懸液、5~10倍放大鏡由持證人員擔任檢測打磨檢測區(qū)表面編制工藝卡當有要求時，工件檢測后應(yīng)進行退磁作檢測評定記錄確定返修部位出具報告，審核、簽發(fā)圖表19磁粉檢測工作程序檢測評定記錄復(fù)審評定缺陷等級檢測實施返修后復(fù)檢評定、記錄嚴格按工藝卡規(guī)定的磁化方法，規(guī)范實施檢測先布片檢查儀器和磁懸液的綜合性能檢測前準備圖表20滲透檢測工作程序圖表20滲透檢測工作程序九、焊接質(zhì)量控制1、所有現(xiàn)場焊工持有焊工相應(yīng)的合格證，持證上崗。2、所有質(zhì)量活動都應(yīng)在壓力管道安裝質(zhì)量保證體系的控制下進行。3、焊工的焊接質(zhì)量控制執(zhí)行公司企業(yè)標準——壓力管道安裝“焊工焊接質(zhì)量控制程序”（QG/CC-7.PP.0503.017-00）。⑴通過RT（射線照相檢驗）結(jié)果對焊工的焊接質(zhì)量進行控制。⑵初始控制焊工考試合格后，即取得參加焊接施工的資格。但焊工焊接要求進行射線檢測（RT）的焊縫時，則不論焊縫是否屬于100%射線檢測（RT）或局部射線檢測（RT），每個焊工的前五焊口均需進行射線檢測（RT）。如果焊口射線檢測（RT）合格，該焊工可繼續(xù)參加焊接工作。如果焊口射線檢測（RT）不合格，則該焊工需再焊兩個焊口進行射線檢測（RT）。如果增加的兩個焊口射線檢測（RT）均合格，該焊工可繼續(xù)參加焊接工作。如果增加的兩個焊口有一個不合格，該焊工