工業(yè)和民用鍋爐安裝的施工工藝主題內(nèi)容與適用范圍1.1鍋爐是一種受熱、承壓、有可能發(fā)生爆炸危險(xiǎn)的特種設(shè)備它廣泛使用于國(guó)民經(jīng)濟(jì)各個(gè)生產(chǎn)部門和人民生活的各個(gè)領(lǐng)域。鍋爐是利用各種燃料燃燒所釋放出的熱量，將水加熱到一定溫度和壓力，供給生產(chǎn)和生活中各種能量需要的設(shè)備。所以鍋爐的安全運(yùn)行是否正常直接與鍋爐設(shè)計(jì)、制造、安裝過程的質(zhì)量狀況有著直接關(guān)系，三者之一有一方因素不合理都會(huì)發(fā)生鍋爐在運(yùn)行中發(fā)生嚴(yán)重安全事故。就脹管鍋爐在安裝過程中的質(zhì)量如何加以控制進(jìn)行分析，以確保在安裝過程中能在高質(zhì)量前提下達(dá)到快速、優(yōu)質(zhì)、安全的完成安裝任務(wù)。1.2本工藝適用于工業(yè)、民用蒸汽鍋爐和余熱蒸汽鍋爐。1.3本工藝的施工工序除脹管工藝和受熱面焊接工藝分別選用外,其它工序基本相同。２．引用標(biāo)準(zhǔn)2.1<<蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程及部分條款修訂說(shuō)明>>(1996勞動(dòng)部)2.2<<電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范>>(DL/T5047-95,DL5031-94)2.3《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50273-98）3.設(shè)備、材料的驗(yàn)收與保管3.1鍋爐本體的零部件到廠后，必須附有與安全有關(guān)的技術(shù)資料，內(nèi)容包括：(1)鍋爐圖樣（總圖、安裝圖和主要受壓部件圖）；(2)受壓組件的強(qiáng)度計(jì)算書或計(jì)算結(jié)果匯總表(3)安全閥排放量的計(jì)算書或計(jì)算結(jié)果匯總表(4)鍋爐質(zhì)量證明書；（包括出廠合格證，金屬材料證明、焊接質(zhì)量證明和水壓試驗(yàn)證明）；(5)鍋爐安裝說(shuō)明書和使用說(shuō)明書；（6）受壓組件設(shè)計(jì)更改通知書。對(duì)于額定蒸汽壓力大于或等于3.8Mpa的鍋爐,至少還應(yīng)提供以下技術(shù)資料:鍋爐熱力計(jì)算書或熱力計(jì)算結(jié)果匯總表.過熱器壁溫計(jì)算書或計(jì)算結(jié)果匯總表.煙風(fēng)阻力計(jì)算書或計(jì)算結(jié)果匯總表/熱膨脹系統(tǒng)圖.對(duì)于額定蒸汽壓力大于或等于9.8Mpa的鍋爐，還應(yīng)提供以下技術(shù)資料：（1）器壁溫計(jì)算書或計(jì)算結(jié)果匯總表。（2）鍋爐水循環(huán)（包括汽水阻力）計(jì)算書或計(jì)算結(jié)果匯總表。（3）汽水系統(tǒng)圖。（4）各項(xiàng)保護(hù)裝置整定值。3．2散件出廠的鍋爐在驗(yàn)收時(shí)，應(yīng)檢查鍋筒、過熱器集箱、再熱器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及減溫器和啟動(dòng)分離器等主要受壓部件的封頭或端蓋上是否打上鋼印，部件產(chǎn)品的編號(hào)是否與裝箱單一致。3．3鍋爐設(shè)計(jì)圖紙必須有監(jiān)檢單位蓋章認(rèn)可后才能將圖紙進(jìn)行施工。3.4鍋爐零部件的開箱驗(yàn)收要經(jīng)制造廠家、甲乙雙方三方共同進(jìn)行驗(yàn)收，復(fù)查及清點(diǎn)，并認(rèn)真如實(shí)填寫技術(shù)資料；清查記錄表，設(shè)備缺損件清單表及設(shè)備缺陷修復(fù)記錄表，并要求甲方簽字，乙方在材料交接時(shí)應(yīng)由材料責(zé)任工程師，現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)人員及相關(guān)的供應(yīng)人員參與。3．5經(jīng)驗(yàn)收交接后的材料和管件，要妥善加以保管，堆放整齊，并有相應(yīng)的狀態(tài)標(biāo)識(shí)。3．6鍋爐受壓組件的金屬材料必須是鎮(zhèn)靜鋼。對(duì)于板材其20℃時(shí)的伸長(zhǎng)率δ應(yīng)不小于18%。對(duì)于碳素鋼和碳錳鋼室溫時(shí)的夏比（“V”形缺口試樣）沖擊吸收功不低于27J。4．鍋爐施工工藝：4．1鍋爐施工工序的基本程序：施工準(zhǔn)備（包括設(shè)備開箱檢驗(yàn)；機(jī)具人員進(jìn)場(chǎng)；施工現(xiàn)場(chǎng)布置）→鍋爐鋼架組對(duì)與安裝→鋼頂大件和汽包安裝→水冷壁系統(tǒng)的組對(duì)與安裝→尾部裝置安裝（包括空氣予熱器、省煤器的組對(duì)與安裝）→操作平臺(tái)構(gòu)件安裝→鍋爐范圍內(nèi)管道安裝→過熱系統(tǒng)安裝→鍋爐整體水壓試驗(yàn)→筑爐和保溫施工→烘煮爐→過熱器及蒸氣管道吹洗→蒸氣嚴(yán)密性試驗(yàn)→安全閥調(diào)整→７２小時(shí)試運(yùn)行→竣工驗(yàn)收。 4．2鍋爐鋼架組對(duì)與安裝：4．2．1鍋爐鋼架是整個(gè)鍋爐的骨架，它是承受鍋爐重量的基礎(chǔ)，同時(shí)決定鍋爐安裝外型尺寸，它的安裝正確與否，直接影響到受熱面的安裝及爐的砌筑質(zhì)量。4．2．2鋼架組對(duì)與安裝的基本程序：基礎(chǔ)驗(yàn)收→構(gòu)件檢查校正→立柱對(duì)接→組合件組裝→組合件吊裝與找正→構(gòu)架安裝連接→構(gòu)架找正復(fù)驗(yàn)→鍋爐基礎(chǔ)二次灌漿。4.2.3鋼架安裝之前，必須對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行驗(yàn)收。應(yīng)檢查尺寸和位置，同時(shí)畫出縱、橫向安裝基準(zhǔn)線和標(biāo)高基準(zhǔn)點(diǎn)：（1）鍋爐基礎(chǔ)的允許偏差：項(xiàng)目允許偏差縱、橫軸線的坐標(biāo)位置±20ｍｍ不同平面的標(biāo)高（包括柱子位置上的預(yù)埋鋼板）0～-20平面的水平度（包括柱子基礎(chǔ)面的預(yù)埋鋼板）每米5ｍｍ地坪上安裝鍋爐部位的平面水平度全長(zhǎng)10ｍｍ(2)縱、橫向中心線應(yīng)相互垂直；(3)相應(yīng)兩柱子定位中心線的間距允許偏差為±2mm；（4）各組對(duì)稱四根柱子定位中心點(diǎn)的兩對(duì)角線長(zhǎng)度之差不應(yīng)大于5mm。4.2.4構(gòu)件的校正對(duì)小型構(gòu)件使用機(jī)械冷校法進(jìn)行校正,構(gòu)架立柱和橫梁彎曲變形采用假焊法校正，反變形量（△δ）為假焊焊縫長(zhǎng)度的1‰。4.2.5立柱的對(duì)接應(yīng)在組對(duì)平臺(tái)上進(jìn)行,為防止變形應(yīng)當(dāng)在平臺(tái)上對(duì)工件限位和加固措施,在焊接時(shí)應(yīng)采用同時(shí)對(duì)稱焊接方法.4.1.6鋼架的柱子、梁等主要構(gòu)件在校正和組對(duì)完畢后要進(jìn)行幾何尺寸的檢查，其允許偏差應(yīng)符合下表：項(xiàng)目允許偏差（mm）柱子的長(zhǎng)度（m）≤80，-4>8-2，-6梁的長(zhǎng)度（m）≤10，-4>1-30，-6>3-50，-8>50，-10柱子、梁的直線度長(zhǎng)度的1/1000且不大于104.2.7鋼架組合件的組合和安裝均以1m標(biāo)高線為基準(zhǔn)，1m標(biāo)高線的標(biāo)定則以爐頂主梁底面(支承面)為基準(zhǔn)向下測(cè)量,并標(biāo)識(shí)清晰。此標(biāo)高線將作為以后鍋爐各部組件和檢測(cè)的基準(zhǔn)標(biāo)高。4.2.8鋼架組合安裝時(shí),應(yīng)留出3～５ｍｍ的焊接收縮量,構(gòu)件經(jīng)初找正后予以點(diǎn)焊固定,待復(fù)測(cè)各項(xiàng)找正尺寸無(wú)變動(dòng)后方可正式焊接;鋼架組合采用高強(qiáng)度螺栓連接時(shí)，磨擦面的接觸面積不得少于85%，螺栓孔應(yīng)進(jìn)行鉸孔并與螺栓進(jìn)行過度配合。４.2.9構(gòu)架組合吊裝應(yīng)適當(dāng)進(jìn)行加固，以防止吊裝過程中發(fā)生永久性變形。構(gòu)架組合件的吊裝一般采用汽車吊，汽車吊的選用應(yīng)根據(jù)起吊重量、起吊高度和現(xiàn)場(chǎng)條件而定；在有條件的情況下，也可以利用塔式起重機(jī)。４.2.10構(gòu)架立柱標(biāo)高和各橫梁水平的測(cè)量可用水準(zhǔn)儀或玻璃管水平儀進(jìn)行，立柱垂直度的測(cè)量可用經(jīng)緯儀或線錘進(jìn)行。鋼架安裝完畢后，允許偏差和檢測(cè)方法見下表：項(xiàng)目允許偏差檢測(cè)方法各柱子的位置±5鋼卷尺任意兩柱子間的距離高度的1/1000L且≤10柱子上1m標(biāo)高線與標(biāo)高基準(zhǔn)點(diǎn)的高度差±2以支承鍋筒的任一根子為基準(zhǔn)，用水準(zhǔn)儀測(cè)定各柱子相互間標(biāo)高之差3柱子的垂直度高度的1/1000且≤10經(jīng)緯儀各柱子相應(yīng)對(duì)角線的長(zhǎng)度之差長(zhǎng)度的1.5/1000且≤15在柱腳標(biāo)高和柱頭處測(cè)量?jī)芍娱g在垂直面內(nèi)兩對(duì)角線的長(zhǎng)度差1/1000L且≤10在柱子的兩端測(cè)量前支承鍋筒的梁的標(biāo)高0，-5支承鍋筒的梁的水平度1/1000L且≤3其它梁的標(biāo)高±54.2.11鍋爐基礎(chǔ)二次灌漿時(shí)間一般是:當(dāng)柱腳采用鋼筋固定時(shí),可在鍋爐大件吊裝完畢后進(jìn)行;當(dāng)柱腳采用地角螺栓固定或用螺栓調(diào)整時(shí),可在鋼架第一次(段)找正完畢后進(jìn)行。4.2.12在鋼架安裝完畢并進(jìn)行檢查核查各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到要求后方可進(jìn)行鍋筒、集箱及受熱面管的安裝工作。4.3汽包安裝工藝:4.3.1汽包安裝前,應(yīng)先進(jìn)行復(fù)測(cè)，畫出縱、橫向中心線和支座中心線，打上樣統(tǒng)眼，標(biāo)好色記。４.3.2以鍋爐縱向中心線，前墻立柱中心線為基準(zhǔn)，在汽包支承大梁上劃出汽包的縱、橫中心位置和兩個(gè)支承座的縱向中心位置，注意支座的予留膨脹間隙應(yīng)足夠，方向應(yīng)正確。4.3.3對(duì)脹管鍋爐的鍋筒如果是鋼架直接支持的鍋筒，應(yīng)安設(shè)牢固的臨時(shí)性擱架，臨時(shí)性擱架應(yīng)在鍋爐水試驗(yàn)灌水前拆除，當(dāng)找正鍋筒，集箱中心線應(yīng)根據(jù)縱、橫向安裝基準(zhǔn)線和標(biāo)高基準(zhǔn)線對(duì)鍋筒、集箱中心線進(jìn)行測(cè)量，其允許偏差見下表。項(xiàng)目允許偏差mm主鍋筒的標(biāo)高±5鍋筒縱、橫向中心線與安裝基準(zhǔn)線的水平方向距離±5鍋筒、集箱全長(zhǎng)的縱向水平度2鍋筒全長(zhǎng)的橫向水平度1上、下鍋筒之間水平方向距離和垂直方向距離±3上鍋筒與上集箱的軸心線距離±3上鍋筒與過熱器集間距離，過熱器集箱間距離±3上、下集箱間距離，集箱與相鄰立柱中心距離±3上、下鍋筒橫向中心線相對(duì)偏移2鍋筒橫向中心線和過熱器集箱橫向中心線相對(duì)偏移34.3.4對(duì)采用雙鍋筒自然循環(huán)全懸吊結(jié)構(gòu)的鍋爐,汽包與吊環(huán)的組合應(yīng)注意:凡與汽包直接接觸的環(huán)片,在組合前應(yīng)在平面上以樣板檢查凹面的半徑;汽包吊環(huán)在組合時(shí),要求每片吊環(huán)板松緊相同,受力均勻,用0.5mm塞尺檢查接觸部位,在接觸角90度內(nèi)圓弧應(yīng)吻合,接觸良好。預(yù)裝汽包下部與兩邊的吊環(huán)板，以檢查銷孔的中心線是否一致。將預(yù)裝合格的吊環(huán)解列，把汽包下部的吊環(huán)放到汽包吊環(huán)的安裝位置上，為保證汽包在熱膨脹后，仍處于垂直狀態(tài)，吊環(huán)在汽包上組合時(shí)，要將吊環(huán)的安裝位置向汽包中間偏移一適當(dāng)距離（此距離為兩只吊環(huán)間的汽包長(zhǎng)度的熱脹值的一半），放好吊環(huán)后，調(diào)整吊環(huán)兩端的水平，將吊環(huán)通過型鋼與靠近二汽包上管座臨時(shí)焊牢，使汽包與吊環(huán)緊抱，防止吊環(huán)走動(dòng)脫落。組合好下部吊環(huán)后，在吊環(huán)和汽包上各做定位標(biāo)記（在吊環(huán)兩邊或正下方）。吊環(huán)上的銷軸螺帽應(yīng)待汽包上的下降管裝接好后，才能旋緊，此外應(yīng)保證汽包吊環(huán)上部球面墊圈與弧面墊圈間的清凈，以保證汽包受熱后能夠自由膨脹。4.3.5對(duì)雙筒鍋爐，下汽包找正工作在上汽包找正好后，以上汽包各中心線為基準(zhǔn)進(jìn)行安裝。4.3.6汽包內(nèi)部裝置應(yīng)在水壓試驗(yàn)前安裝好,并注意分部件數(shù)量不得缺少,所有連接隔板和法蘭結(jié)合面應(yīng)嚴(yán)密。4.3.7汽包的吊裝可以采用汽車吊、抱桿吊、利用鋼架卷?yè)P(yáng)機(jī)起吊或手動(dòng)葫蘆倒吊。采用何種方法都必須編制吊裝施工方案。4.3.8汽包封閉前,必須清除內(nèi)部的一切雜物,并經(jīng)甲、乙雙方有關(guān)人員共同檢查認(rèn)確，簽字。4.4受熱面（汽包除外）安裝施工工藝：(1)管子在一般情況下不單獨(dú)做校正工作,如需校正管平臺(tái)平整度不大于5mm,放線尺寸偏差不大于1mm。（2）用于工作溫度不低于500℃且直徑大于30mm的合金鋼螺栓應(yīng)做硬度試驗(yàn)和光譜分析。（3）管子組合和安裝前，必須分別進(jìn)行通球試驗(yàn)，試驗(yàn)用球應(yīng)采用鋼球，通球試驗(yàn)的球徑：管子外徑彎曲半徑D1≥6032＜D1＜60D1≤32備注R≥3.5D10.85Do0.80Do0.70DoDo-管子外徑.D1-管子外徑R-彎曲半徑2.5D1≥R＜3.5D10.85Do0.80Do0.70Do1.8D1＜R＜2.5D10.75Do0.75Do0.70Do1.4D1＜R＜1.8D10.70Do0.70Do0.70DoR＜1.4D10.65Do0.65Do0.65Do4.4.1脹接鍋爐施工工藝:4.4.1.1鍋爐脹管前的準(zhǔn)備:(1)鍋筒管孔清洗、檢查、編號(hào)、測(cè)量(2)對(duì)鍋筒的油料、鐵銹、塵土、水分等進(jìn)行清洗、打磨，對(duì)鐵銹管孔可用不著3#砂紙沿管子周圍方向打磨，切不可沿管子縱向擦磨，以免造成管孔縱向的劃傷，其管孔表面光潔度應(yīng)不低于△4，邊緣不得有毛刺、裂紋和縱向刻痕。但各別管孔上允許有一條螺旋形或環(huán)向刻痕，但刻痕深度≯0.5mm，寬度≯1mm，其離管孔邊緣距離不應(yīng)小于4mm。(3)管孔的幾何形狀、尺寸偏差要求應(yīng)符合JB1622的規(guī)定。(4)用經(jīng)計(jì)量合格的內(nèi)徑千分表測(cè)量管孔的直徑偏差、橢圓度、不柱度。并將測(cè)量的數(shù)值填寫在脹管記錄表中或管孔展開圖上，并編上號(hào)，做到清楚正確，以便選配脹管間隙。(5)對(duì)已清理、打磨后的管孔如不能及時(shí)脹接，應(yīng)涂好防銹油進(jìn)行保護(hù)。4.4.1.2對(duì)脹接爐管的要求:(1)管子必須具有材質(zhì)合格證書，其鋼號(hào)應(yīng)與設(shè)計(jì)相符。(2)爐管外表面不應(yīng)有重皮、裂紋、壓扁、嚴(yán)重銹蝕等缺陷。對(duì)溝紋、麻點(diǎn)等缺陷，其缺陷深度不應(yīng)使管壁厚度小于公稱壁厚的90%。內(nèi)表面也不得有嚴(yán)重銹蝕。(3)按規(guī)定選擇合適的鋼球?qū)茏舆M(jìn)行逐根做通球試驗(yàn)，對(duì)不合格的應(yīng)進(jìn)行修整。對(duì)修整后的管子，應(yīng)重新作通球試驗(yàn)。(4)逐根檢查管子外徑偏差。對(duì)Φ32-Φ42mm管子，應(yīng)小于±0.45mm；對(duì)Φ51-Φ108mm管子，不應(yīng)超過±1%。具體管端外徑允許偏差：管子公稱直徑（mm）323842515760707683允許最大外徑（mm）32.4538.4542.4551.5157.5760.6070.7076.7683.83允許最小外徑（mm）31.5537.5541.5550.4956.4359.4069.3075.2482.77(5)按圖紙尺寸要求，以1:1的比例在鋼平臺(tái)上放樣，焊上卡板，并逐根對(duì)管子進(jìn)行檢查，對(duì)不符規(guī)范偏差應(yīng)進(jìn)行修整。4.4.1.3管端的退火:(1)現(xiàn)場(chǎng)對(duì)脹按管端進(jìn)行硬度測(cè)試，當(dāng)管端硬度大于或等于孔壁硬度時(shí)或管端硬度大于HB170時(shí)，必須進(jìn)行退火處理。一般管孔壁硬度要大于硬度HB50左右。目前管端退火多采用“鉛浴法”間接加熱、退火。按GB50273-98標(biāo)準(zhǔn)4.2.2條規(guī)定管端硬度小于管孔硬度時(shí)，可不退火。(2)鉛鍋要有足夠剛度，其深度＞300mm。(3)鉛溶化后其表面應(yīng)灑上一層10-20mm厚的石棉灰或煤灰渣，起保溫作用。鉛液深度應(yīng)保持在150mm以上。(4)鉛液溫度用0-1000℃量程的熱電偶進(jìn)行檢測(cè)、控制。當(dāng)鉛液加熱到600℃時(shí)，將管子逐批插入鉛鍋中。(5)管子退火的另一端應(yīng)用木塞堵塞，防止管內(nèi)空氣流動(dòng)引起驟冷，影響退火質(zhì)量。(6)管子插入鉛鍋后溫度下降，此時(shí)應(yīng)緩慢升溫，平均溫升＜15°c/min，當(dāng)升溫到600-650℃時(shí)，在此溫度下保持10-15min。但不得將管端加熱到700℃，以免降低管子金屬的抗拉極限，影響脹接頭的脹接強(qiáng)度。(7)退火后的管子，取出后應(yīng)立即插入干燥的石棉灰和石灰中，并緩慢冷卻。至常溫即可，管子插入保溫深度應(yīng)保持在350mm以上。(8)退火的環(huán)境溫度應(yīng)在0℃以上，不得在風(fēng)、雨、雪的露天場(chǎng)地進(jìn)行。(9)管子退火后應(yīng)填寫退火記錄，如退火長(zhǎng)度、退火方法、退火溫度、保溫時(shí)間、冷卻方法、時(shí)間，環(huán)境溫度及退火前、后管子的硬度值。4.4.1.4管端清理:(1)將以退火的脹接管端污物、氧化層、銹點(diǎn)、斑痕、縱間溝槽等進(jìn)行清理和打磨處理，便使管端打磨出金屬光澤，其打磨長(zhǎng)度要比管孔壁厚長(zhǎng)50mm。(2)打磨的管端外圓要保持圓形。打磨掉的金屬一般不宜超過0.2mm，最多不得小于管子公稱壁厚的90%。(3)管口內(nèi)壁100mm長(zhǎng)度內(nèi)，也應(yīng)將鐵銹和退火時(shí)沾上的鉛渣等清理干凈，不然會(huì)引起內(nèi)測(cè)量誤差影響脹管率的計(jì)算準(zhǔn)確和使脹管器加快磨損。計(jì)算得知：管內(nèi)壁銹皮層厚0.025-0.05mm，其脹管率增大約0.1-0.2%。4.4.1.5管孔與爐管的選配:裝管前應(yīng)按管孔和爐管所測(cè)數(shù)值進(jìn)行選配。即大孔配大管，小孔配小管，力求管孔與管壁間的間隙適中，以利于脹管和控制脹管率。其選配間隙:管子公稱直徑(mm)32-425157-6063.57683-89102允許正常間隙(mm)1.01.21.21.51.51.82.0(2)在進(jìn)行管孔和管端直徑測(cè)量時(shí)，應(yīng)在其相互垂直的兩個(gè)方向測(cè)量，以平值作為管孔和管子內(nèi)、外徑的值。(3)經(jīng)選配后的管子要按照相對(duì)應(yīng)的管孔進(jìn)行編號(hào)，以便裝管能“對(duì)號(hào)入座”，避免裝混。4.4.1.6試脹鑒定：（1）為保證脹接質(zhì)量，脹管人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，除熟知規(guī)程、規(guī)范，掌握脹管要領(lǐng)，了解工藝技術(shù)要求外，還應(yīng)進(jìn)行試脹工作。（2）試脹是脹管工序的關(guān)鍵，其目的是：掌握脹管器性能和了解所脹材質(zhì)脹接性能，確定合適的脹管率和控制脹管率的方法。因此只有通過試脹才能找出最好的脹管條件，選取最佳的脹管工藝，以指導(dǎo)鍋爐的全部脹接工作。不經(jīng)過試脹，沒有合理的脹接工藝，是不能進(jìn)行施工的。（3）試脹所用的管板和管子的鋼號(hào)、尺寸、加工精度、管子與管孔的配合等要求應(yīng)與施脹鍋爐的鍋筒、管子相符。試件應(yīng)由廠家提供。（4）將試脹板進(jìn)行管孔的測(cè)量、編號(hào)；管子根據(jù)所測(cè)硬度決定是否退火，若管子硬度HB≥170時(shí)應(yīng)進(jìn)行退火，退火后按上述要求對(duì)管子和管孔進(jìn)行清理、測(cè)量并做好詳細(xì)記錄，以便選配間隙使用。（5）試脹應(yīng)根據(jù)預(yù)選定的施工工藝和方法進(jìn)行。以驗(yàn)證其可行性。在施工中脹接方法主要采用管內(nèi)徑控制法進(jìn)行試脹和正式脹接,其主要程序是:試脹前的準(zhǔn)備→試脹→固定脹接→翻邊擴(kuò)脹→水壓試驗(yàn)→補(bǔ)脹→解剖檢查選擇最佳工藝和脹管率→正式脹接。脹管也可以采用外徑控制法：祥見GB50273-98標(biāo)準(zhǔn)第4.2.8條。(6)試脹工作：根據(jù)廠家提供具有代表性管孔的試脹板，加工好試脹板管孔和磨削好所選用之管子外徑尺寸，準(zhǔn)備好試壓封閉工作，根據(jù)預(yù)選配合間隙和預(yù)選幾組（一般三組）脹管率計(jì)算出終脹內(nèi)和限位片之厚度值。對(duì)手動(dòng)脹接可制作限位長(zhǎng)尺。對(duì)于內(nèi)徑控制法，其管子終脹內(nèi)徑為：d1=Hd3+d2+δ式中d1－管子的計(jì)算（三組值）終脹內(nèi)徑，(mm)；Ｈ－預(yù)選定（三組）脹管率，(%)；d2－未脹前管子內(nèi)徑，(mm)；d3－未脹前管孔內(nèi)徑，(mm)；δ－脹前管孔直徑與管子外徑之差，(mm)；再：△=Ｈ×d3式中：△－擴(kuò)脹值（三組值）,(mm)。首先計(jì)算擴(kuò)脹值，可先預(yù)選三組脹管率，分別為：1.3%，1.6%，1.8%，再根據(jù)脹桿之錐度，即脹桿在脹管器中每前進(jìn)1mm，脹管器直徑擴(kuò)大值，計(jì)算出脹桿插入深度，確定限位片的總厚度。例如脹桿錐度為1/25時(shí)，每前進(jìn)1mm，擴(kuò)脹量約擴(kuò)大0.04mm，如每增加一個(gè)2mm厚的墊圈，就擴(kuò)脹0.08mm。同時(shí)對(duì)每組脹接時(shí)的電流值進(jìn)行記錄，作為正式脹接時(shí)確定脹管工藝和脹管率的依據(jù)。對(duì)手動(dòng)脹接可根據(jù)下面公式計(jì)算出每組的脹管裝置距離，控制脹管器進(jìn)入管孔的終脹距離S(mm)。S=(d1-d2)×25+B式中S－脹管器伸入管孔終脹距離，(mm)；d1－管子計(jì)算終脹內(nèi)徑，(mm)；d2－固定脹接后管內(nèi)徑，(mm)，一般對(duì)Φ51×3爐管，一般為46.6mm；B－為脹管器蓋至擴(kuò)脹脹珠頂之距離，(mm);25－為脹管器之錐度。固定脹接：用固定脹管器進(jìn)行脹接，當(dāng)間隙消除時(shí)，再擴(kuò)脹0.2-0.3mm。翻邊擴(kuò)脹脹接：用翻邊脹管器進(jìn)行脹接，當(dāng)達(dá)到預(yù)選的脹管率時(shí)，不要立即退出脹管器，應(yīng)在原地再轉(zhuǎn)動(dòng)三圈左右，退出后，對(duì)脹口進(jìn)行測(cè)量和記錄。外觀檢查：主要檢查口端有無(wú)裂紋、偏脹、擠合等缺陷。水壓試驗(yàn)：將封閉好的試脹板箱，經(jīng)充水，按規(guī)定進(jìn)行水壓試驗(yàn)和檢查。補(bǔ)脹試驗(yàn)：對(duì)滲漏之管子補(bǔ)脹，但補(bǔ)脹次數(shù)不得超過二次。解剖脹口檢查：檢查管孔壁與管子外壁接觸表面的印痕狀況，管壁減薄情況，管孔變形等情況。通過上述預(yù)選幾組脹管率計(jì)算管子終脹內(nèi)徑的方法，根據(jù)預(yù)選的每組脹管率以及試脹時(shí)每組脹接測(cè)定的電流值和每組預(yù)選的脹接裝置距離距，在經(jīng)過補(bǔ)脹、水壓試驗(yàn)、解剖脹口的方法，經(jīng)檢查后選出并確定最佳的脹管率，經(jīng)驗(yàn)證明：脹管率控制在1.5%-1.7%以內(nèi)均可保證脹接質(zhì)量。經(jīng)過試脹總結(jié)出的一套完整的鍋爐脹管工藝程序和控制方法及參數(shù)，是完全可以指導(dǎo)脹接的施工質(zhì)量。4.4.1.7受熱面管裝管（掛管）(1)受熱面管裝管工序應(yīng)在鍋筒吊裝就位，鍋筒找平找正并經(jīng)檢查合格后方可進(jìn)行。鍋筒一定要牢固可靠，確保裝管及脹管工作時(shí)不得晃動(dòng)。(2)管子的兩個(gè)脹接端裝入管孔應(yīng)能自由伸入，沒有卡阻、偏斜現(xiàn)象，管端伸入鍋筒長(zhǎng)度應(yīng)符合下表:管子公稱直徑mm3851～607683102108管子伸出長(zhǎng)度正常91112121515最小7789910最大131415161616(3)裝管前應(yīng)對(duì)管子進(jìn)行按設(shè)計(jì)或規(guī)范要求選擇適當(dāng)之鋼球?qū)κ軣崦婀苤鸶M(jìn)行通球試驗(yàn)，對(duì)不通之管子應(yīng)進(jìn)行修正。(4)裝管時(shí)應(yīng)先裝基準(zhǔn)管，以垂直于鍋爐縱向中心線的最外側(cè)兩排管為基準(zhǔn)。裝管時(shí)為保證管端伸入鍋筒一致，可使用可調(diào)整的卡子，通過管卡子支撐在下汽包上。(5)裝管時(shí)必須排列整齊，間距應(yīng)符合圖紙要求，否則會(huì)對(duì)拆煙板及砌爐、掛磚造成困難，影響下道工序質(zhì)量。安裝時(shí)采用拉線，加靠尺板進(jìn)行定位。伸入鍋筒內(nèi)部的長(zhǎng)度可用樣板在鍋筒縱向中心線所平面檢查測(cè)量。4.4.1.8正式脹管：4.4.1.8.1脹管的基本要求：(1)脹接前，應(yīng)將鍋筒內(nèi)妨礙脹接操作的裝置拆除，并清理內(nèi)壁無(wú)污物，進(jìn)入操作人員不應(yīng)帶入與操作無(wú)關(guān)物品，照明采用12V的安全行燈，使用電動(dòng)脹管器時(shí)，鍋筒內(nèi)應(yīng)鋪設(shè)絕緣膠板。(2)在脹接過程中，應(yīng)嚴(yán)防油、水和灰塵滲入脹接面間。脹管工作宜在環(huán)境溫度為0℃以上進(jìn)行，以防止脹口產(chǎn)生冷脆裂紋。脹管器使用時(shí)應(yīng)涂上潤(rùn)滑脂，并注意不要使油脂進(jìn)入脹接面。(3)脹管器放入管內(nèi)應(yīng)保持脹桿正對(duì)管孔中心，操作時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)均勻。(4)翻邊脹接時(shí)終脹位置應(yīng)與始脹位置相重合。手動(dòng)脹接時(shí)應(yīng)更換1～2個(gè)起點(diǎn)方位，錯(cuò)開上次起點(diǎn)1/4～1/3位置。在達(dá)到脹管率值后，應(yīng)在原地不進(jìn)給情況下，轉(zhuǎn)動(dòng)2～3圈，以保證管壁脹后均勻，消除脹口橢圓度和三角圓脹口。(5)控制脹接速度和脹口溫度。特別是機(jī)械脹管器其轉(zhuǎn)數(shù)應(yīng)控制在30轉(zhuǎn)/min以下，溫度在50℃以下為宜，以控制其冷卻收縮量。(6)脹接過程中要隨時(shí)檢查脹接質(zhì)量，核實(shí)脹管方法和所選用脹管率是否恰當(dāng)，同時(shí)，亦可發(fā)現(xiàn)脹管器不合格或操作不當(dāng)?shù)仍蚨l(fā)生的爐管損壞。(7)脹管過程中應(yīng)隨時(shí)觀察脹管情況，防止超脹和過脹現(xiàn)象。對(duì)所脹接的各項(xiàng)測(cè)量值要及時(shí)、準(zhǔn)確地記錄，以便計(jì)算各管的脹管率。4.4.1.8.2脹管操作控制方法：目前工業(yè)鍋爐安裝過程中常用的脹管操作方法有一次脹接法、二次脹接法、一邊推脹管法、控制管外徑脹管法、液壓脹管及脹管等，每種脹管法都各有自己的特點(diǎn)和工藝要求。通常情況一般采用二次脹接法,其操作方法:(1)二次脹接法第一步先進(jìn)行固定脹管，要使用固定脹管器，其目的是：將管子與管孔壁之間的間隙消除，并再擴(kuò)脹0.2-0.3mm。初步將管固定在鍋筒上，其控制方法：一是根據(jù)試脹時(shí)之電流值。二是手工操作可根據(jù)管子在管孔中不再擺動(dòng)，同時(shí)感到脹桿轉(zhuǎn)動(dòng)開始用勁，再轉(zhuǎn)動(dòng)脹桿一圈即可。(2)固定脹管后，應(yīng)實(shí)時(shí)測(cè)量其固定脹管孔之內(nèi)徑，并記錄，其目的是計(jì)算脹接之調(diào)整墊片（對(duì)電動(dòng)脹而言），或計(jì)算翻邊脹接之裝置距離。以控制脹口之脹管率。(3)固定脹管后應(yīng)盡快進(jìn)行翻邊脹接，防止脹口生銹影響脹接質(zhì)量。翻邊脹接是脹管最后關(guān)鍵的一道工序，要用翻邊脹管器完成，不得擴(kuò)脹和翻邊分別進(jìn)行。(4)為防止脹口松馳，脹接時(shí)宜采用交階式的脹接順序，如圖示。13572468在翻邊脹管前應(yīng)結(jié)束管子的所有施焊作業(yè)，如管上的固定架或掛磚支架等，以防止脹口松動(dòng)。4.4.1.9、脹接質(zhì)量分析和處理4.4.1.9.1影響脹接質(zhì)量的主要因素(1)管子與鍋筒材料硬度:管子硬度應(yīng)低于170HB，而鍋筒的硬度值應(yīng)比管子大50HB左右。否則脹管時(shí)容易脹大，從而降低脹管接頭的抗拉力。(2).脹管率的大小:脹管率一般控制在H＝1.5～1.7%范圍內(nèi)，以備試壓滲漏時(shí)進(jìn)行補(bǔ)脹，否則補(bǔ)脹會(huì)產(chǎn)生超脹。而脹管率過大時(shí)，會(huì)使管孔過渡變形而失去彈性，形成過脹。(3)管子與管孔接觸面的加工情況:脹接接觸面因加工過于粗糙，可使連接的嚴(yán)密性下降，反之接觸過于光滑，那么它們之間的摩擦力減小，這樣雖嚴(yán)密性好，但強(qiáng)度就會(huì)下降，所以脹接面的加工需仔細(xì)處理。(4)管端伸出長(zhǎng)度及管子翻邊:鍋爐管子伸出鍋孔內(nèi)壁不宜過長(zhǎng)或過短，過短會(huì)給板邊帶來(lái)困難，降低脹接的牢固性、嚴(yán)密性。太長(zhǎng)板邊管端擴(kuò)脹量太大，易產(chǎn)生裂紋。(5)脹接前管孔與管子的間隙:脹接管端之間隙應(yīng)符合正常允許間隙值，如果測(cè)量、選配不當(dāng)，都會(huì)降低接頭強(qiáng)度。間隙過大，管子會(huì)受到過分脹大，金屬產(chǎn)生冷作硬化，致使管壁和管孔不能密切接觸，還易產(chǎn)生管口裂紋、松脫。間隙過小，裝配困難。(6)脹接速度和溫度影響:對(duì)于電動(dòng)脹接其脹管器轉(zhuǎn)數(shù)要控制在30r/min以下，否則，脹口溫度過高，因冷卻收縮而影響脹口的牢固性。(7)脹管器的結(jié)構(gòu)形式:選擇經(jīng)檢驗(yàn)合格的脹管器和采用合適的脹管器是保證脹接的直接因素。(8)脹接順序:合理的脹接順序可使脹口形變應(yīng)力很小，并趨于平衡，減小相互管口的脹接質(zhì)量。(9)操作水平:對(duì)脹接過程的每一程序的操作是否正確，對(duì)使用脹管器性能是否正確，操作的注意事項(xiàng)都會(huì)影響脹接口的質(zhì)量。4.4.1.9.2脹管中的主要缺陷及處理方法(1)脹管欠脹:對(duì)管子因欠脹，造成脹口接合不嚴(yán)密時(shí)，可用補(bǔ)脹方法補(bǔ)救。(2)偏脹:偏脹主要原因是管子安裝及脹管器安放不正所致，以及管孔與管子之間間隙過大造成偏脹。偏脹值對(duì)大于Φ83mm管子不應(yīng)超過0.5mm，對(duì)小直徑管則不應(yīng)超過0.3mm，否則應(yīng)進(jìn)切除脹口進(jìn)行換管。(3)過脹:過脹就是管孔產(chǎn)生永久性變形。這是脹管率增大到一定極限，使之管孔失去彈性，造成脹口的牢固性、嚴(yán)密性實(shí)效。凡發(fā)生過脹，必須進(jìn)行切斷管子，對(duì)管孔壁進(jìn)行修整，選配合適管子進(jìn)行重脹。(4)喇叭口裂紋:對(duì)翻邊口產(chǎn)生的裂紋，在距孔壁3mm以上時(shí)，可用氣焊補(bǔ)焊，否則必須換管重脹。管口翻邊應(yīng)與管子中心線成12～15°角，起始點(diǎn)應(yīng)伸入管內(nèi)1～2mm為宜。(5)管子內(nèi)部切口:脹口產(chǎn)生切口是因金屬急劇地過渡到未脹部分，主要原因是脹珠形狀不正確所致。(6)管口內(nèi)壁起皮和擦傷:造成此原因是因脹管器使用中不清洗，脹接面有雜物，另一方面脹珠表面有裂紋，凹陷和粗糙所致，對(duì)此缺陷清除后，壁厚在允許公差范圍內(nèi)，可不進(jìn)行換管。4.4.1.10脹管質(zhì)量的評(píng)定及驗(yàn)收:在散裝鍋爐安裝中，脹接質(zhì)量的好壞是非常重要的。在脹管時(shí)，應(yīng)實(shí)時(shí)作出詳細(xì)記錄，并經(jīng)鍋爐檢查人員檢查核對(duì)，最后通過水壓試驗(yàn)檢查，在經(jīng)當(dāng)?shù)貏趧?dòng)部門代表、甲方人員和施工單位人員三方共同參加檢驗(yàn)認(rèn)可簽證后即可進(jìn)行下道工序—鍋爐的砌筑工作。4.4.2焊接鍋爐施工工藝:4.4.2.1水冷壁的組合的安裝：4.4.2.1.1水冷壁組合件施工程序:聯(lián)箱檢查、內(nèi)部清掃管子放樣檢查校正組合支架搭設(shè)、找正聯(lián)箱檢查、內(nèi)部清掃管子放樣檢查校正組合支架搭設(shè)、找正組合件復(fù)查加固鐵件與鋼性梁組合聯(lián)箱上管座打磨管子對(duì)口焊接管子就位校正單根管子對(duì)接、通球聯(lián)箱畫線聯(lián)箱就位找正管口打磨 組合件復(fù)查加固鐵件與鋼性梁組合聯(lián)箱上管座打磨管子對(duì)口焊接管子就位校正單根管子對(duì)接、通球聯(lián)箱畫線聯(lián)箱就位找正管口打磨 4.4.2.1.2水冷壁安裝施工順序：里側(cè)水冷壁吊裝找正→前水冷壁安裝→后水冷壁安裝→外側(cè)水冷壁吊裝找正→各片水冷壁復(fù)檢、調(diào)整、固連。4.4.2.1.3水冷壁組合和安裝施工工藝:管子應(yīng)逐根放樣檢查,以選定的標(biāo)準(zhǔn)管為基準(zhǔn),其長(zhǎng)度誤差不超過±2mm,超長(zhǎng)部分應(yīng)切去,負(fù)偏差較大者可在直線段換管接長(zhǎng);角度誤差較大的應(yīng)予以校正,避免組合安裝時(shí)強(qiáng)力對(duì)口。單根管子接長(zhǎng)時(shí)，對(duì)于管子的正反件、上下端要仔細(xì)檢查核對(duì)，以免差錯(cuò)。管子通球后，應(yīng)立即就位安裝。并應(yīng)復(fù)核管子與管座上的編號(hào)是否一致；對(duì)口應(yīng)使用對(duì)口卡子，以保證對(duì)口安裝質(zhì)量。組合件組合時(shí)，應(yīng)先安裝聯(lián)箱兩端最外的兩根管子作為基準(zhǔn)管，然后從中間往兩邊進(jìn)行安裝，但孔門處的管子宜先安裝。組合件就位找正時(shí)，以汽包縱橫中心線和中心標(biāo)高為基準(zhǔn)，確定上聯(lián)箱的位置，調(diào)整管排垂直度并確保爐膛尺寸和火口中心位置符合設(shè)計(jì)要求。從上往下逐層將各片管排鋼性梁連接為一體，并復(fù)測(cè)管排垂直度和爐膛尺寸。采用單根管子散裝時(shí)，其安裝程序和工藝要點(diǎn)與組合件的組合程序：工藝要點(diǎn)基本相同，但應(yīng)注意直立管子對(duì)口點(diǎn)焊后，為了保證焊口不在承重狀態(tài)下焊接，應(yīng)先焊上端焊口，后焊下端焊口；管子的提吊機(jī)具應(yīng)在焊接完畢焊縫冷卻后方可松卸，且下端應(yīng)做臨時(shí)固定，以防管子自由擺動(dòng)損壞上端焊縫。4.4.2.2省煤器的組合和安裝:4.4.2.2.1省煤器的組合施工程序與水冷壁組合件的施工程序基本相同,但組合完成后應(yīng)做組合件的整體水壓試驗(yàn),合格后方可進(jìn)行安裝.4.4.2.2.2省煤器的安裝要與空氣予熱器交叉進(jìn)行,中間還需穿插進(jìn)行省煤器爐墻的施工其順序安排:空氣予熱器清掃檢查→空氣予熱器下部管箱安裝→空氣予熱器中部管箱安裝→下部省煤器組合安裝→下部省煤器爐墻施工→空氣予熱器上部管箱安裝→上部省煤器組合安裝→空氣予熱器連罩安裝。4.4.2.2.3工藝要點(diǎn)（1）上、下部省煤器組合，要裝上護(hù)板柜，待吊裝就位找正完成后，即可進(jìn)行爐墻施工，最后封焊鋼護(hù)板。（2）省煤器支承梁的保溫施工應(yīng)安排在組合階段完成。其它工藝要點(diǎn)與水冷壁基本相同。4.4.2.3過熱器的安裝：（1）過熱器安裝含括減溫器安裝，安裝時(shí)選取低溫段（也稱Ⅰ級(jí)過熱器）聯(lián)箱橫向?qū)ΨQ中心處的管排為基準(zhǔn)管排，低溫段和高溫段（也稱Ⅱ級(jí)過熱器）的管排交替就位，從中間往兩端依次找正焊接。（2）在安裝蛇形管的同時(shí)，應(yīng)將其掛鉤、梳形板等限位，固定零件及時(shí)裝上，并注意調(diào)整管排的不平度的距爐墻的熱脹間隙。（3）其它工藝要點(diǎn)與水冷壁基本相同。4.4.2.4鍋爐本體承壓管道的焊接施工工藝：4.4.2.4.1焊接施工程序：焊縫返工處理工程驗(yàn)收水壓試驗(yàn)外觀檢查焊口加工打磨表面清理焊接工藝評(píng)定焊接材料檢查復(fù)驗(yàn)焊接質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)械性能試驗(yàn)金相和斷口檢驗(yàn)無(wú)損探傷檢查代樣施焊對(duì)口施焊焊工培訓(xùn)考試焊工資格審查焊條烘考、焊絲表面清理焊縫返工處理工程驗(yàn)收水壓試驗(yàn)外觀檢查焊口加工打磨表面清理焊接工藝評(píng)定焊接材料檢查復(fù)驗(yàn)焊接質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)械性能試驗(yàn)金相和斷口檢驗(yàn)無(wú)損探傷檢查代樣施焊對(duì)口施焊焊工培訓(xùn)考試焊工資格審查焊條烘考、焊絲表面清理 不合格合格 不合格 合格4.4.2.4.2焊接工藝（1）焊接方法：可采用氣焊、手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、氬電聯(lián)焊等方法。為了保證焊縫質(zhì)量，加快工程進(jìn)度，最好采用手工鎢極氬弧焊和氬電聯(lián)的方法，一般管子直徑小于或等于60mm采用全氬弧焊，直徑大于60mm采用氬電聯(lián)焊即管接頭采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充和蓋面。（2）焊接材料的選用：序號(hào)管材材質(zhì)管材規(guī)格焊材牌號(hào)焊材規(guī)格1鋼20#φ≤60mmHo8Mn2SiAφ2mm220#φ＞60mmHo8Mn2SiA打底T426填充蓋面φ2.5mmφ3.2-4320#、15CrMoV12CγMoVφ≤60mmTIG-R31φ2mm41Cγ18Ni9Tiφ≤25mmHoCγ19Ni19Tiφ1.6mm(3)坡口形式和組對(duì)尺寸:管子壁厚mm坡口與組對(duì)尺寸對(duì)口間隙鈍邊厚度坡口角度 δ＜61-30.5-2γ=60-70δ＜161-31-2γ=60-70(4)主要焊接參數(shù)：（供參考）序號(hào)母材牌號(hào)規(guī)格焊接方法焊接電流（A）焊接電壓（V）氣體流量L/min焊接速度mm/min120#φ≤60×4Ws70-8080-9012-148-1010-1250-60220#，δ＜8mmφ＞60mmWs85-9512-148-1050-60D95-10522±170-80320#δ＜12mmφ＞60mmWs85-9512-1410-1250-60D100-12022±170-80420#+12CγMoVφ＜60×3.5Ws75-8585-9512-148-1050-6051Cγ18Ni9TiWs60-7013-156-840-50焊接技術(shù)措施施焊前，應(yīng)將坡口表面、管口內(nèi)外壁10-15mm范圍內(nèi)及焊縫表面的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至露出金屬光澤。管子焊接時(shí)，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)，焊接場(chǎng)所應(yīng)有必要的擋風(fēng)遮雨設(shè)施。12CγMoV等耐熱鋼的焊接接頭，焊前應(yīng)預(yù)熱200-300℃，焊后應(yīng)進(jìn)行后熱250-350℃用石棉繩子纏繞使其緩慢冷卻，以免產(chǎn)生冷硬和冷裂紋。4.5鍋爐試壓：4.5.1水壓試驗(yàn)壓力應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行:名稱鍋筒(鍋殼)工作壓力P試驗(yàn)壓力鍋爐本體＜0.8MPa1.5P但不小于0.2MPa鍋爐本體0.8-1.6MPaP+0.4MPa鍋爐本體＞1.6MPa1.25P過熱器任何壓力與鍋爐本體壓力相同可分式省煤器任何壓力1.25P+0.5MPa再熱器的試驗(yàn)壓力為再熱器工作壓力的1.5倍。直流鍋爐本體的水壓試驗(yàn)壓力為介質(zhì)出口壓力的1.25倍,且不小于省煤器進(jìn)口壓力的1.1倍.水壓試驗(yàn)時(shí),薄膜應(yīng)力不得超過元件材料在試驗(yàn)溫度下屈服點(diǎn)的90%。4.5.2水壓試驗(yàn)的操作步驟：（1）充水時(shí)，使用的水的水溫應(yīng)高于露點(diǎn)的溫度，但不宜過高以防汽化的過大的溫差應(yīng)力，一般20-70℃。在5℃以不應(yīng)采取保溫措施。對(duì)奧氏體受壓元件氯離子的含量濃度不超過25mg/L。（2）水壓試驗(yàn)時(shí)，水壓應(yīng)緩慢地升降，當(dāng)升到工作壓力時(shí)，應(yīng)暫停升壓，檢查有無(wú)漏水或異?，F(xiàn)象；然后再升壓到試驗(yàn)壓力，保壓20分鐘，再降至到工作壓力進(jìn)行檢查，如受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水露、脹口處不滴水珠、無(wú)殘余變形為合格，否則應(yīng)進(jìn)行處理，然后重新水壓試驗(yàn)。（3）水壓試驗(yàn)裝設(shè)的壓力表不應(yīng)少于2只，其精度等級(jí)不應(yīng)低于2.5級(jí),額定工作壓力為2.5MPa以上的精度等級(jí)不應(yīng)低于1.5級(jí);表盤量程為試驗(yàn)壓力的1.5-3倍,宜選用2倍。4.6筑爐和保溫:4.6.1筑爐和保溫施工必須在水壓試驗(yàn)后進(jìn)行，施工的程序一般是自下而上進(jìn)行，根據(jù)設(shè)計(jì)要求施工順序有所具別：（1）對(duì)雙鍋筒橫置式自然循環(huán)水管鍋爐，采用爐排的筑爐施工程序是：原材料檢驗(yàn)和驗(yàn)收→爐排下砌筑→尾部爐墻砌筑→燃燒室墻及折焰墻壁→前斜頂及后烘頂→管保溫→前斜頂密封涂料→前墻框架安裝。4.6.2筑爐施工方法：4.6.2.1爐排下爐底砌筑施工:砌筑前,基礎(chǔ)應(yīng)預(yù)先找平,其標(biāo)高誤差+5(-10)mm,必要時(shí)，應(yīng)加工最下一層磚或用細(xì)砂砼找平。爐底砌筑，應(yīng)以爐膛中心線為基準(zhǔn)，圖紙為依據(jù)放線砌筑。爐底砌耐火磚應(yīng)用打漿法砌筑，灰縫飽滿均勻；從下向上砌筑時(shí)時(shí)錯(cuò)縫，因退臺(tái)或錯(cuò)臺(tái)形成三角部位應(yīng)用相應(yīng)材質(zhì)的耐火砼砼齊；；底與爐墻接觸部位應(yīng)設(shè)膨脹縫；灰斗所用填料（煤渣）應(yīng)干燥，最大顆粒直徑不大于３毫米，施工肘應(yīng)搗實(shí)。4.6.2.2重型墻砌筑施工：放線時(shí)應(yīng)以爐膛中心線為基準(zhǔn),基礎(chǔ)找平時(shí)可采用細(xì)粒耐火砼,不得使用易燃松軟物品.耐火磚采用打灰條方法砌筑，灰縫應(yīng)飽滿均勻上下層錯(cuò)縫并壓縫，砌體中斷時(shí)應(yīng)留成階梯形斜槎，加工磚時(shí)不得在砌體上砍鑿磚，磚的加工面不得朝向爐膛或煙氣通道的向火面。拉固磚應(yīng)伸向紅磚墻內(nèi)115mm，紅磚砌筑時(shí)灰縫應(yīng)隨切隨清，并勾縫，同時(shí)應(yīng)留設(shè)排氣孔，烘爐后堵塞。保溫磚采用硅藻土灰漿砌筑，灰縫應(yīng)飽滿，嚴(yán)禁施工時(shí)不帶灰漿干排磚。4.6.2.3前后墻及折焰墻砌筑施工:試壓前應(yīng)仔細(xì)檢查管子平整度,間距是否符合設(shè)計(jì)要求，發(fā)現(xiàn)超差應(yīng)及時(shí)整改，帶有固定螺栓孔的異形磚，應(yīng)先干排試砌，并在管子上標(biāo)明螺栓孔的位置后方可焊接固定。爐墻拉鉤應(yīng)保持水平，其彎曲度每米長(zhǎng)不超過3mm，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求設(shè)置，不得任意減少數(shù)量，拉鉤處異形磚灰縫飽滿，隨砌隨清除向火面灰漿，當(dāng)耐火磚存在部份超差時(shí)，應(yīng)小心地磨切加工，不得任意采用耐熱砼堵塞。折焰砌筑時(shí)，在同層內(nèi)應(yīng)選用同一高度的耐火磚，折焰墻與側(cè)墻銜接部份，按圖要求留設(shè)膨脹縫，填硅酸鋁纖維氈石棉繩，若對(duì)流管束間距不符合設(shè)計(jì)要求應(yīng)用磨磚機(jī)小心磨切。4.6.2.4拱碹砌筑施工:制作拱胎：拱胎支架必須符合設(shè)計(jì)要求，拱腳磚要與洞口尺寸弧度相適應(yīng)，拱角表面應(yīng)平整，角度正確，不得采用加厚磚縫的方法找平拱角。劃碹前應(yīng)預(yù)砌筑，確定磚縫厚度，砌拱應(yīng)從兩側(cè)拱角開始，同時(shí)向中心對(duì)稱砌筑，拱碹的放射縫應(yīng)與半徑方向相吻合，縱向縫應(yīng)砌直，嚴(yán)禁將拱磚大小頭倒置砌筑。鎖磚應(yīng)在拱的中心位置，砌入拱頂深度約為磚長(zhǎng)的2/3到3/4，打入鎖磚肘應(yīng)使用木槌，并墊上木板，嚴(yán)禁用鐵錘直接打擊，不得采用吹掉磚厚度1/3以上的辦法，或吹鑿長(zhǎng)側(cè)面的方法使磚大面構(gòu)成楔形的鎖磚，鎖磚每環(huán)按一塊放置。鍋爐碹應(yīng)從下部中心開始，以鍋筒柱面為導(dǎo)向，面向兩側(cè)砌筑，砌筑時(shí)注意磚型搭配，以求保證內(nèi)弧平整。拱碹砌筑完成后，２～３h方可拆模。4.6.2.4.5耐熱砼澆注施工：（1）耐熱砼應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的配比制成砼塊，經(jīng)理化試驗(yàn)合格后，才允許施工。（2）砼配比稱量誤差：摻合料和水泥±2%，粗細(xì)骨料±5%，并控制水灰比，一般配制１立方砼加水２６０～３５０公斤。（３）直徑５mm以上的骨料應(yīng)灑水悶料，耐熱砼必須保證水泥和骨料混合均勻，拌好后的耐熱砼放置時(shí)間一般不得超過３０～４０分鐘。（４）耐熱砼中的鋼筋和鐵件用量符合設(shè)計(jì)要求，并在澆注前清理污垢，還要涂刷２mm瀝青漆，在耐熱砼內(nèi)鋼筋保護(hù)層不得小于２５mm。（5）施工工藝：放線找正→模板安裝校正→膨脹縫留設(shè)→鋼筋涂刷漆→檢查記錄簽證→砼澆注→養(yǎng)護(hù)→拆模和清理。（6）耐熱砼的養(yǎng)護(hù)：在１５～２０度的溫度下不得少于７２小時(shí)；冬季應(yīng)采取防凍措施。(7)耐熱砼的配比應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或參考規(guī)GBJ211-87.4.6.4.2.6保溫砼澆注：（1）前墻及前斜頂護(hù)板上的保溫砼地面澆注，與護(hù)板整體安裝。（2）澆注前應(yīng)先焊φ６mm的銷釘（v型）間距為180—300mm。在焊接時(shí)特別注意焊接電流值以免將水冷壁管焊穿，影響整體鍋爐試壓。（3）直徑大于３的骨料應(yīng)灑水悶料，一般在攪拌前悶料４小時(shí)以上；拌料與搗閏時(shí)應(yīng)注意澆注壓縮率，一般撐握在２５～３０％為宜，偏小則影響保溫砼的強(qiáng)度，偏大則影響其容重和導(dǎo)熱系數(shù)；拌好保溫砼的放置時(shí)間一般不超過４０分鐘成型后養(yǎng)護(hù)時(shí)間不得少于７晝夜。（4）保溫砼的配比可按設(shè)計(jì)要求也可以參照BG03001-77標(biāo)準(zhǔn)。4.6.4.2.7本體保溫和抹面密封層的施工保溫結(jié)構(gòu)根據(jù)工藝設(shè)計(jì)要求施工。保溫層應(yīng)密實(shí)，厚度大于120mm保溫層應(yīng)另層施工，一層錯(cuò)縫，二層壓縫，用8#鐵絲固定牢固。抹面密封層施工時(shí)，應(yīng)清除雜物，進(jìn)入施工時(shí)應(yīng)掛網(wǎng)，分二層抹面，第一層抹總厚度的2/3，第二層抹總厚度的1/3，第二層應(yīng)加麻刀，鐵絲網(wǎng)選用30*30/1.5mm鍍鋅鐵絲網(wǎng)。4.6.4.2.8膨脹縫及穿墻部位處理膨脹縫處的砌體應(yīng)均勻平直，縫隙大小應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，縫內(nèi)應(yīng)清潔，不得有夾雜、灰漿、碎磚等雜物；填充硅酸鋁纖維氈，靠向膨脹縫處的紅磚或保溫磚改換為耐火磚應(yīng)密實(shí)以防竄火。管子穿墻部位應(yīng)纏繞φ25mm的石綿繩，并包兩層馬糞紙然后澆注耐熱砼磚墻與鋼架之間要用石棉板或其它隔熱材料隔開。4.7鍋爐煮爐（烘爐）、蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)及安全閥定壓4.7.1鍋爐煮爐、蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)、安全閥定壓的步驟：烘爐檢查合格→煮爐→降壓停爐換水沖洗→檢查鍋爐效果→重新點(diǎn)爐→蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)→安全閥定壓→出汽。4.7.2鍋爐煮爐：4.7.2.1煮爐前的準(zhǔn)備工作：建設(shè)單位應(yīng)落實(shí)煮爐中爐水取樣檢驗(yàn)手段；建設(shè)單位應(yīng)準(zhǔn)備烘爐煮爐的燃料：干木材和煤等；藥品準(zhǔn)備：以每立方米水加NaOH3-4Kg，加Na3PO4*12H2O2-3Kg，按鍋爐水容量進(jìn)行藥品準(zhǔn)備，藥品按100%純度計(jì)算；制作藥液箱，鍋爐煮爐用藥品需解溶后一次性倒入鍋筒內(nèi)。溶解箱放置汽包上部，藥箱溶積以藥量而定，稀釋用水可以從省煤器放空閥處接出，溶解后的藥液從汽包吹灰蒸汽接口處引入鍋筒內(nèi)。4.7.2.2鍋爐煮爐程序和時(shí)間規(guī)定：4.7.2.2.1程序（烘爐合格并簽證后）降壓加藥—升溫—壓力煮爐—檢查煮爐效果—蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)—安全閥定壓。4.7.2.2.2煮爐的時(shí)間規(guī)定：加藥后升壓至0.3-0.4MPa煮爐4小時(shí);在0.3-0.4MPa壓力下煮爐12小時(shí);在0.65MPa壓力下煮爐12小時(shí);在0.95MPa壓力下煮爐24小時(shí);降壓至0.3-0.4MPa壓力下煮爐4小時(shí);在煮爐過程中從鍋爐下部各排污點(diǎn)輪流排放水,直至水質(zhì)達(dá)到試運(yùn)行標(biāo)準(zhǔn)為止.4.7.2.3煮爐中注意事項(xiàng):煮爐期間鍋筒應(yīng)保持最高水位;保持排汽量為2-3t/h，要認(rèn)真監(jiān)視汽包水位變化情況，就地水位儀表要專人監(jiān)視，控制室內(nèi)通過燈光控制裝置顯示汽包水位變化情況。煮爐期間要注意鍋爐各部位的變化情況,膨脹情況,特別要注意檢查鍋筒受熱面管子、支吊架、爐墻與鍋筒集箱的接觸部位，如出現(xiàn)有異?，F(xiàn)象，應(yīng)停止升壓，待查明原因后，再繼續(xù)升壓；煮爐期間的定期檢驗(yàn)應(yīng)作好記錄，檢驗(yàn)取樣點(diǎn)應(yīng)經(jīng)常變化，各排污點(diǎn)應(yīng)對(duì)稱進(jìn)行排污；煮爐期間，水位自動(dòng)監(jiān)視系統(tǒng)不投入運(yùn)行。鍋爐煮爐合格標(biāo)準(zhǔn)：鍋筒、集箱內(nèi)部無(wú)油垢，擦去附著物后，金屬表面無(wú)銹斑。辦理鍋爐煮爐簽證。4.7.3蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)4.7.3.1加熱升壓至0.3～0.4MPa，對(duì)鍋爐范圍內(nèi)的發(fā)蘭、人孔、手孔和其它連接部位的螺栓進(jìn)行一次熱狀態(tài)下的緊固；4.7.3.2繼續(xù)升至工作壓力，進(jìn)行下列檢查；（1）各人孔、手孔、閥門、法蘭和墊料等處的密封性；鍋筒、集箱、管路和支架等膨脹情況；（2）蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)指定專人進(jìn)行，并作好詳細(xì)記錄，及時(shí)辦理蒸汽嚴(yán)密性試驗(yàn)簽證；4.7.4安全閥定壓4.7.4.1汽包安全閥定壓；（1）安全閥的預(yù)定位置由理論計(jì)算得出，安全動(dòng)作壓力，汽包控制安全閥1.04×工作壓力，汽包工作安全閥1.06×工作壓力。（2）調(diào)整方法將重錘放在杠桿預(yù)定的位置上，當(dāng)壓力升至安全閥動(dòng)作壓力時(shí)，如果安全閥尚未動(dòng)作，則將安全閥向內(nèi)移，反之，則將重錘向外移，安全閥在規(guī)定的工作壓力動(dòng)作后，即可將重錘用緊固螺針固定，并應(yīng)鉛封。4.7.4.2省煤器安全閥的定壓（1）以省煤器進(jìn)口處的壓力表表壓為準(zhǔn)，調(diào)整并開啟壓力；其開啟壓力為該點(diǎn)工作壓力的1.1倍；（2）在未知安全閥裝置點(diǎn)的工作壓力時(shí)，先調(diào)整起跳壓力在1.57MPa，此安全閥在上水時(shí)用水壓的方法進(jìn)行。4.7.4.3安全閥定壓時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng)（1）當(dāng)鍋爐汽壓升至規(guī)定壓力時(shí)，若安全閥不動(dòng)作，應(yīng)及時(shí)向空排汽，或減弱燃燒，迅速降壓。（2）安全閥動(dòng)作后，應(yīng)密切注意鍋筒水位變化；（3）調(diào)整安全閥應(yīng)按調(diào)整程序進(jìn)行，調(diào)整過程中嚴(yán)防重錘滑脫發(fā)生燙傷事故；（4）每個(gè)安全閥定壓完畢后，將鍋爐壓力再升一次，以證實(shí)達(dá)到規(guī)定壓力時(shí)，安全閥是否動(dòng)作，如不動(dòng)作，必須重新調(diào)整直至合格；（5）鍋爐汽壓的升降應(yīng)根據(jù)調(diào)整安全閥的需要進(jìn)行調(diào)整，運(yùn)行人員與調(diào)整人員密切配合，加強(qiáng)聯(lián)系；（6）調(diào)整安全閥的壓力以就地壓力表的指示為準(zhǔn)；全部安全閥調(diào)試合格后，做好詳細(xì)的記錄，及時(shí)辦理安全閥調(diào)整簽證，并會(huì)同建設(shè)單位和施工單位人員按規(guī)定鉛封。（7）安全閥定壓完后，吹掃主蒸汽管路，吹掃壓力0.95MPa，吹掃時(shí)間不得少于15min。4．8鍋爐試運(yùn)行4．8．1鍋爐的試運(yùn)行由建設(shè)單位負(fù)責(zé)、施工單位配合共同進(jìn)行。4．8．2試運(yùn)行時(shí)間：連續(xù)滿負(fù)荷運(yùn)行對(duì)整體出廠鍋爐運(yùn)行4-24h；對(duì)其它鍋爐運(yùn)行48h。如發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)處理，運(yùn)行時(shí)間應(yīng)從處理完畢后算起。5鍋爐安裝主要施工機(jī)具及施工用料：

屈莊隧道施工工藝一、編制依據(jù)：1、局指下發(fā)的《石武客運(yùn)專線SWZQ-8標(biāo)段隧道施工作業(yè)指導(dǎo)書》；2、屈莊隧道設(shè)計(jì)圖（石武客專鄭武施圖（隧）02）、鄭武隧參1-53、相關(guān)施工規(guī)范及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)二、屈莊隧道工程數(shù)量及地質(zhì)情況1、工程數(shù)量概況屈莊隧道全長(zhǎng)543米，設(shè)計(jì)為雙線隧道，起止里程DK953+245～DK953+788，設(shè)計(jì)坡度18‰，其中DK953+425～DK954+175段為豎曲線段，其中曲線半徑：30000m。隧道開挖斷面大，標(biāo)準(zhǔn)要求高，主體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)使用壽命100年，防水標(biāo)準(zhǔn)較高本隧道DK953+245～+270、DK953+720～+788段為Ⅴ級(jí)明洞段，其中DK953+245～+270段明洞邊、仰坡臨時(shí)防護(hù)采用間距1.5*1.5m、長(zhǎng)度4.5mφ42小導(dǎo)管注漿支護(hù)，小導(dǎo)管梅花形布置；DK953+720～+788段明洞邊、仰坡臨時(shí)支護(hù)采用間距1.5*1.5m、長(zhǎng)度4mφ22全螺紋砂漿錨桿防護(hù)，梅花形布置，噴射混凝土采用10cm后C20網(wǎng)噴混凝土，鋼筋網(wǎng)采用φ6，網(wǎng)眼尺寸25*25cm。2、地質(zhì)情況屈莊隧道位于新安店鎮(zhèn)，隧道處于丘陵地帶，穿越分水嶺，丘陵平緩，呈橢圓形，巖層破碎，坡頂植被稀少，地下水位高，進(jìn)口附近DK953+290～DK953+310段為斷層破碎帶，巖體破碎，斷層易富水，隧道施工時(shí)易塌頂和突水、突泥；隧道進(jìn)出口段處于山坡坡麓地帶，土層、巖層全強(qiáng)風(fēng)化帶厚度相變較大，多為不均勻地基，施工過程中充分考慮其穩(wěn)定、不均勻沉降等影響，根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行臨時(shí)支護(hù)及地基加固措施，且隧道進(jìn)出口處于易于集水地段，雨季施工容易發(fā)生涌水，DK953+605～DK953+788段巖層較破碎，節(jié)理裂隙較發(fā)育，該段為淺埋段，施工時(shí)易塌頂。三、邊仰坡開挖與防護(hù)洞口工程施工工藝流程框圖如下圖1所示。臨時(shí)截排水設(shè)施臨時(shí)截排水設(shè)施測(cè)量放樣洞口土石方開挖邊仰坡防護(hù)側(cè)墻、拱圈、(帽檐)鋼筋綁扎開挖仰拱、邊墻基礎(chǔ)仰拱鋼筋綁扎、預(yù)留與側(cè)墻的連接筋仰拱、邊墻基礎(chǔ)砼澆筑仰拱填充拱頂防水層及明洞回填仰坡修整漿砌片石骨架施工噴播植草施工砼拌制砼運(yùn)輸側(cè)墻、拱圈、(帽檐)砼整體澆筑立模立模圖1洞口工程施工工藝流程框圖1.根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和施工現(xiàn)場(chǎng)布置，在洞口范圍內(nèi)測(cè)量放樣邊坡控制樁，按照設(shè)計(jì)坡比分層開挖洞口土石方。開挖前，先清除邊仰坡上的植被、浮土、危石，按照設(shè)計(jì)位置做好邊仰坡的截排水天溝，截水天溝距邊仰坡開挖邊線不小于5m，將地表水、邊仰坡積水引離洞口，以防地表水沖刷而造成邊仰坡失穩(wěn)。洞口開挖由外向里，從上至下分層分段開挖，分層開挖高度2.0m，采用隨開挖隨防護(hù)。施工中盡量減少對(duì)原有植被的破壞和對(duì)洞口的擾動(dòng)。根據(jù)地形條件，土方和強(qiáng)風(fēng)化巖采用反鏟挖掘機(jī)挖裝，自卸汽車運(yùn)碴，人工配合清理邊仰坡開挖面。石方采取以松動(dòng)爆破，機(jī)械和人工配合清理。為進(jìn)洞施工方便，洞口5m范圍土石方先開挖至上斷面設(shè)計(jì)標(biāo)高，作為進(jìn)洞的施工平臺(tái)。2.邊仰坡防護(hù)邊仰坡開挖后及時(shí)施做臨時(shí)防護(hù)，以防圍巖風(fēng)化，雨水滲透而滑塌。（一）Ф42小導(dǎo)管臨時(shí)防護(hù)：在前部管壁按梅花形布置溢漿孔，孔徑為10mm，間距15cm，呈梅花形布置，頂部成尖錐狀，尾長(zhǎng)不小于30cm，每2.4m設(shè)置一環(huán)。用風(fēng)槍打入，間距按設(shè)計(jì)要求施工。注漿管的外露端支撐于開挖面后方的鋼架上，與鋼架共同組成預(yù)支護(hù)體系。（1）Ф42小導(dǎo)管構(gòu)造及設(shè)計(jì)參數(shù)：鋼管規(guī)格：小導(dǎo)管采用采用Φ42×3.5mm熱軋無(wú)縫鋼管