CI持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)基礎(chǔ)知識(shí)入門CI持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)BBP利潤(rùn)和成本持續(xù)改進(jìn)和VA/VEBBP/EQU/財(cái)務(wù)指標(biāo)持續(xù)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定持續(xù)改進(jìn)工具精益生產(chǎn)六西格瑪KTCITRAC系統(tǒng)CI項(xiàng)目種類硬節(jié)約和軟節(jié)約內(nèi)容EQUBBP指標(biāo)關(guān)鍵指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)MU/PCU/TCU業(yè)務(wù)單元指標(biāo)JCMS十大工具1(JDI/Lean/GB/BB/KT)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定234持續(xù)改進(jìn)流程CI持續(xù)改進(jìn)利潤(rùn)與成本在價(jià)格，成本和利潤(rùn)的關(guān)系中，有兩種不同的思考方法：傳統(tǒng)的方法

銷售價(jià)格=成本+利潤(rùn)

對(duì)成本的重新思考新的方法利潤(rùn)=銷售價(jià)格–成本我們決定價(jià)格：提高價(jià)格就可以增加利潤(rùn)！市場(chǎng)決定價(jià)格：降低成本才能提高利潤(rùn)！CI持續(xù)改進(jìn)這么多的費(fèi)用明細(xì)，哪一項(xiàng)放松了，企業(yè)利潤(rùn)都是損失！利潤(rùn)與成本產(chǎn)品成本的構(gòu)成及降本方向材料成本50–70%制造費(fèi)用30–50%要想提高利潤(rùn)，只能降低成本！1.VA/VE；2.采購降價(jià)。持續(xù)改進(jìn)利潤(rùn)與成本CI持續(xù)改進(jìn)采購降價(jià)：買賣雙方使用談判的方式達(dá)成彼此認(rèn)同的降價(jià)協(xié)議過程。VA/VE:VA價(jià)值分析（ValueAnalysis）：產(chǎn)品量產(chǎn)后，由于成本或利潤(rùn)壓力，采取的降低成本的活動(dòng)；VE價(jià)值工程(ValueEngineering)：在產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)階段即進(jìn)行的價(jià)值與成本革新活動(dòng)；價(jià)值（Value）=功能／成本=Function／Cost舉例：座椅骨架涂裝，骨架包在發(fā)泡里面不影響外觀，取消涂裝也不影響座椅的功能，但可以降低成本。

材料替換，國產(chǎn)鋼材替代進(jìn)口鋼材，價(jià)格降低，同時(shí)滿足客戶要求。持續(xù)改進(jìn)：持續(xù)性降低公司制造費(fèi)用的活動(dòng)。舉例：全檢工位，經(jīng)過改進(jìn)提高了產(chǎn)品質(zhì)量，取消了全檢，降低了成本。持續(xù)改進(jìn)與VA/VEEQUBBP（最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐）關(guān)鍵指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)MU/PCU/TCU業(yè)務(wù)單元指標(biāo)JCMS十大工具1(JDI/Lean/GB/BB/KT)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定234持續(xù)改進(jìn)流程CI持續(xù)改進(jìn)

BBP是英文BestBusinessPractice縮寫，翻譯為“最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐”，也可以稱為“標(biāo)桿管理”。

BBP定義：尋找一個(gè)具體的先進(jìn)榜樣解剖其各個(gè)先進(jìn)指標(biāo)，研究它背后的成功要素，向其對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)，發(fā)現(xiàn)并解決企業(yè)自身的問題，最終趕上和超越它的一個(gè)持續(xù)漸進(jìn)的學(xué)習(xí)、變革和創(chuàng)新的過程。BBP最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐BBP最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐通俗點(diǎn)講：通過指標(biāo)對(duì)比，找到好的方法，學(xué)習(xí)和提高。CI持續(xù)改進(jìn)最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐由立標(biāo)、對(duì)標(biāo)、達(dá)標(biāo)、創(chuàng)標(biāo)四個(gè)環(huán)節(jié)構(gòu)成：BBP最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐立標(biāo)選擇業(yè)內(nèi)外最佳的實(shí)踐方法，以此作為基準(zhǔn)、作為學(xué)習(xí)對(duì)象對(duì)標(biāo)對(duì)照標(biāo)桿測(cè)量分析，尋找差距，探索達(dá)到或超越標(biāo)桿水平的方法與途徑達(dá)標(biāo)改進(jìn)落實(shí)，在實(shí)踐中達(dá)到標(biāo)桿水平或?qū)崿F(xiàn)改進(jìn)成效創(chuàng)標(biāo)超越最初選定的標(biāo)桿對(duì)象，形成新更先進(jìn)的實(shí)踐方法，直至成為行業(yè)標(biāo)桿問題：各個(gè)工廠的客戶不同，產(chǎn)品也有不同1.怎么知道誰做得好或者不好，如何立標(biāo)，找出最佳的實(shí)踐方法？2.如果沒有統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，怎么對(duì)標(biāo)，怎么知道差距？EQUBBP（最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐）關(guān)鍵指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)MU/PCU/TCU業(yè)務(wù)單元指標(biāo)JCMS十大工具1(JDI/Lean/GB/BB/KT)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定234持續(xù)改進(jìn)流程CI持續(xù)改進(jìn)EQU是“EquivalentUnits”的簡(jiǎn)稱，翻譯為“標(biāo)準(zhǔn)單位當(dāng)量”。定義：將工廠外部因素進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化處理，將產(chǎn)品根據(jù)工藝特點(diǎn)轉(zhuǎn)換為標(biāo)準(zhǔn)的量，從而是同類型工廠有了可以比較的基礎(chǔ)；

比如：發(fā)泡工廠之間的對(duì)比，金屬骨架之間的對(duì)比，發(fā)泡不能與金屬骨架對(duì)比骨架EQU的計(jì)算方法：備注：因子1、因子2及因子3是江森自控專家組，通過長(zhǎng)期的經(jīng)驗(yàn)以及科學(xué)的方法，完工程度指工藝在該道工藝占得比例；EQU標(biāo)準(zhǔn)單位當(dāng)量EQU=產(chǎn)品數(shù)量*基礎(chǔ)量*因子1*因子2*完工程度因子3EQU標(biāo)準(zhǔn)單位當(dāng)量CI持續(xù)改進(jìn)EQU標(biāo)準(zhǔn)單位當(dāng)量例子：座椅骨架EQU計(jì)算表格基礎(chǔ)量因子1因子2因子3完工程度EQU基礎(chǔ)數(shù)據(jù)需要滿足以下要求：數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，嚴(yán)格基于圖紙數(shù)據(jù)，工程更改后相應(yīng)數(shù)據(jù)發(fā)生改變及時(shí)：當(dāng)期數(shù)據(jù)，做了多少產(chǎn)品，而不是銷售多少產(chǎn)品；CI持續(xù)改進(jìn)設(shè)備沖鉚接旋鉚100T200T點(diǎn)焊機(jī)凸焊機(jī)點(diǎn)焊

機(jī)器人CO2

手工焊CO2

機(jī)器人涂裝裝配EQU因子113111111111EQU因子20.240.910.160.241.001.001.001.001.001.001.00完工程度0.20.20.20.20.510.510.510.510.510.090.2EQU因子32020202018018018016101610472舉例：A產(chǎn)品靠背骨架，所有工藝，沖壓1次，凸焊2次，焊縫464mm，裝配4次，5月份產(chǎn)量10024件，計(jì)算A產(chǎn)品前靠骨架EQU。使全球生產(chǎn)的同類產(chǎn)品提供統(tǒng)一的基線，將EQU作為通用的分母，使業(yè)務(wù)指標(biāo)具有可比性（如Cost/EQU）；使不同工廠有了比較基礎(chǔ)，幫助我們識(shí)別我們工廠與標(biāo)桿工廠之間的差距，從而找到改進(jìn)空間；

EQU=10024*(1*1*0.16*0.2/20+2*1*1*0.51/180+464*1*1*0.51/1610+4*1*0.16*0.2/72)=?EQU標(biāo)準(zhǔn)單位當(dāng)量EQU的意義：EQUBBP（最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐）關(guān)鍵指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)MU/PCU/TCU業(yè)務(wù)單元指標(biāo)JCMS十大工具1(JDI/Lean/GB/BB/KT)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定234持續(xù)改進(jìn)流程ConversionCost/EQU每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量的制造成本根據(jù)每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量即將原材料轉(zhuǎn)換為一件成品所需的成本衡量成本狀況。TotalLabor&FringeCost/EQU每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量的人工及福利成本每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量所需要的人工成本。MaterialUsage&MethodsVariance/EQU每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量的材料使用及方法差異對(duì)質(zhì)量情況的衡量：生產(chǎn)過程中物料的耗費(fèi)成本及方法差異，以每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量為基準(zhǔn)。PurchaseBurden/EQU每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量的采購制造成本對(duì)尋求外部供應(yīng)商服務(wù)及非直接物料采購所花費(fèi)的一般管理費(fèi)用的衡量。FixedOverhead(ExcludingSalary/Fringes/EQU)每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量的固定成本（不包括工資/福利）對(duì)固定成本的衡量--如保險(xiǎn)、稅、折舊、固定采購費(fèi)和其他固定花費(fèi)除以生產(chǎn)出的標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量。Scrap

&

Inventory

Loss/EQU每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量的報(bào)廢及庫存損失對(duì)質(zhì)量的衡量基于有缺陷零件的總數(shù)（不符合CTQ標(biāo)準(zhǔn)），以當(dāng)前的完整制造工藝計(jì)算得出的每標(biāo)準(zhǔn)單位產(chǎn)量的報(bào)廢及庫存損失。財(cái)務(wù)指標(biāo)的意義：配合和支持公司管理層在公司內(nèi)部全面推行持續(xù)改進(jìn)的需要；以相同口徑和方法計(jì)算出的數(shù)據(jù)為突破口，比較公司內(nèi)部工廠和外部其他工廠的各項(xiàng)指標(biāo)，找出差距，由CI幫助廠長(zhǎng)/經(jīng)理尋找提高工廠運(yùn)營(yíng)效益的切入點(diǎn)。財(cái)務(wù)指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)：成本/EQUEQUBBP（最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐）關(guān)鍵指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)MU/PCU/TCU業(yè)務(wù)單元指標(biāo)JCMS十大工具1(JDI/Lean/GB/BB/KT)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定234持續(xù)改進(jìn)流程CI持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)目標(biāo)的設(shè)定持續(xù)改進(jìn)目標(biāo)的設(shè)定財(cái)務(wù)指標(biāo)設(shè)定：每年與標(biāo)桿工廠的差距減少30%工廠現(xiàn)狀最佳工廠差距工廠年度目標(biāo)30%差距例子：工廠今年TotalCost/EQU為12美元，標(biāo)桿工廠為7美元，新的財(cái)務(wù)年度目標(biāo)是多少？新的年度目標(biāo)=12-（12-7)*30%=10.5美金CI持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)目標(biāo)的設(shè)定基線改進(jìn)12months12months有12個(gè)月的真實(shí)數(shù)據(jù)支撐硬節(jié)約新的基線衡量節(jié)約是根據(jù)實(shí)際情況而不是根據(jù)預(yù)算改進(jìn)前改進(jìn)后節(jié)約金額：節(jié)約金額使財(cái)務(wù)指標(biāo)被實(shí)現(xiàn)有兩種方法可以降低Cost/EQU：-保持產(chǎn)出不變，減少投入-保持投入不變，增加產(chǎn)出如何降低制造成本勞動(dòng)資本管理信息生產(chǎn)率每年提高2.5%對(duì)其提高的貢獻(xiàn)為：資本：0.4%勞動(dòng)：0.5%管理：1.6%商品服務(wù)投入過程產(chǎn)出反饋循環(huán)持續(xù)改進(jìn)目標(biāo)的設(shè)定EQUBBP（最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐）關(guān)鍵指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)MU/PCU/TCU業(yè)務(wù)單元指標(biāo)JCMS十大工具1(JDI/Lean/GB/BB/KT)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定234持續(xù)改進(jìn)流程CI持續(xù)改進(jìn)JCMS

OverviewProblemSolvingKaizenTPMQuickChange-overMaterialControlErrorProofingBasicTools基本工具AdvancedTools高級(jí)工具JCMS

OverviewProblemSolvingStandard

Operations/Craftsman-shipKaizenTPMQuickChangeoverMaterialControlErrorProofingCulture&AwarenessCultureandAwareness文化和意識(shí)ProblemSolving問題解決5SandVisualManagement5S和目視管理KaizenandStandardizedWork標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和改善TPM

全員性生產(chǎn)維護(hù)QuickChangeover快速換型MaterialControl物料控制ErrorProofing防錯(cuò)BBP最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐ValueStreamMapping價(jià)值流圖精益生產(chǎn)通道

持續(xù)改進(jìn)工具CI持續(xù)改進(jìn)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)工具

持續(xù)改進(jìn)工具The“customerfirst”conceptpenetratestoeverycorneroftheplant.“客戶至上”的理念滲透到企業(yè)的方方面。Wheneveraproblemorabnormalityoccurs,peoplegettoworkatoncetomakeapermanentcorrectiveimprovement.一旦發(fā)生問題或出現(xiàn)異常，我們立即采取永久的糾正措施加以改進(jìn)。Everyemployeesharesandpromotestheplantvisionandgoals.JCMSisthewaytheplantisrun!每一名員工參與并推廣企業(yè)愿景和目標(biāo)。企業(yè)的運(yùn)作面貌是JCMS的最佳呈現(xiàn)。Thefocusof5Sisworkplaceorganizationandcleanliness.5Sallowsustoeasilyidentifywasteandcreateasaferworkenvironment.Each“S”representsaprogressioninimplementation.5S致力于解決工作場(chǎng)所整潔度和潔凈度的問題，它幫助我們輕易識(shí)別各種浪費(fèi)，創(chuàng)造一個(gè)更為安全的工作環(huán)境。每一個(gè)“S”都代表了推行過程中的每一個(gè)進(jìn)程。Visualmanagementmakeiteasytoseeanythingthatisnotnormal—waste,instability,etc.---sothatitcanbeaddressed.目視管理讓我們更容易發(fā)現(xiàn)---那些不必要的浪費(fèi)、不穩(wěn)定的過程等等，從而識(shí)別這些問題。“Aplaceforeverythingandeverythinginitsplace.”“物有其位，物在其位”。ProblemSolvingisastructuredprocess,modeledaftertheproven”8D”problem-solvingapproach.問題解決是一個(gè)完全遵照經(jīng)驗(yàn)證的“8D”問題解決方式來執(zhí)行結(jié)構(gòu)化的過程。Theproblem-solvingprocesscanbeappliedtoanyproblemintheplantthatrequiresaformal,structuredresponse.問題解決過程適用于工廠內(nèi)任何一個(gè)要求正式、結(jié)構(gòu)化來解決的問題上。Theaimistosurfaceproblemssotheycanbesolved,leadingtoamorestableproductionenvironmentandhigherquality.其目的在于讓問題浮出書面從而得到解決，營(yíng)造更加穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境。

KaizenistoinvolveallemployeesinsmalldailyimprovementsintheirworkareasfollowingthePDCAor“Plan-Do-Check-Act”process.所謂改善，是指讓所有員工在工作場(chǎng)所遵照PDCA（計(jì)劃—執(zhí)行—檢查—改進(jìn)）的方法在日常工作中不斷改進(jìn)和進(jìn)步。StandardizedworkisthebaselineforallKaizenactivities.It

tellsyouwhereyouare,whereyouwanttogo,andhowtogetthere.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是所有改善活動(dòng)的基石。它告訴您現(xiàn)在的狀況，想要達(dá)到的目標(biāo)，以及如何達(dá)成。Withstandardizedwork,theassemblyprocessbecomespredictable,repeatable,consistentandstable.Stabilityproduceshigherquality!標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)讓裝配過程變得可預(yù)見、可重復(fù)、更連貫和穩(wěn)定。穩(wěn)定造就更高的質(zhì)量。ValueStreamMappingisapencil-and-papertoolthathelpsyouseetheflowofinformationandmaterialsasaproductmakesitswaythroughthevaluestream.價(jià)值流是一個(gè)運(yùn)用紙筆親自繪制的工具，幫助我們了解信息流和物流流在整個(gè)產(chǎn)品制造過程中的情況。VSMtiestogetherleanprinciples&conceptsandformsthebasisofanimplementationplan.價(jià)值流圖將精益的原則和理念結(jié)合在一起，并作為改進(jìn)計(jì)劃的基礎(chǔ)。Ithelpsyouidentifykaizeneventsandhowbesttocoordinateproductbuildwithcustomerorders.價(jià)值流圖幫助您識(shí)別改善的機(jī)會(huì)，以及如何基于客戶訂單，編制最佳的產(chǎn)品制造方案。

CI持續(xù)改進(jìn)精益生產(chǎn)高級(jí)工具

持續(xù)改進(jìn)工具ErrorProofingbeginswiththebeliefthatanyprocesscanbemadecompletelyerrorfree.防錯(cuò)的提出是基于這樣一種理念----任何流程都可以做到完全不發(fā)生錯(cuò)誤。ErrorProofing(or“poka-yoke”)istheremovalofallpotentialcauseoferroreitherthroughdesign,processormistake-proofingdevices.防錯(cuò)是指通過設(shè)計(jì)、過程或防錯(cuò)裝置來消除所有錯(cuò)誤潛在的原因。Thegoalisformachines,materialandpeopletoalways“getitrightthefirsttime.”防錯(cuò)的目的是讓機(jī)器、材料和工作人員始終在“第一次就把事情做對(duì)”。QuickChangeoverisastructuredprocessaimedatreducingwaste,shorteningleadtimesandimprovingmanufacturingcapacity,flexibilityandquality.快速切換是一個(gè)結(jié)構(gòu)化的流程，旨在減少浪費(fèi)，縮短制造時(shí)間，提升產(chǎn)能、提高靈活性和質(zhì)量。Thegoalistoreducethetimefrom”lastgoodpiece”to“Firstgoodpiece”downtocustomerdemand(taketimeorlessthantenminutes).快速切換的目標(biāo)是縮短從“最后一個(gè)好件”到“第一個(gè)好件”的周期時(shí)間。應(yīng)基于客戶節(jié)拍或者小于10分鐘。QuickChangeoverconvertsinternaltimetoexternaltimeandreducesoreliminatesexternalsetuptime.快速切換將內(nèi)部時(shí)間轉(zhuǎn)化為外部時(shí)間，減少或消除外部準(zhǔn)備時(shí)間。TPMisthebeliefthatequipmentcanbekeptinanoptimalstateinwhichitneverintroducesdefectstotheproductandisalwaysavailableandrunningflawlesslywhenrequired.TPM是這樣一種理念，即讓設(shè)備處于一種最佳狀態(tài)，它不會(huì)給產(chǎn)品帶來缺陷，在任何需要正常操作的時(shí)候均可完美無瑕。TPMisaimedatreducingthe“threebiglosses”-speed,defectsanddowntime.TPM旨在減少“三大損失”，即速度、缺陷和停工。EveryoneintheplantmustbeinvolvedtomakeTPMsuccessful.企業(yè)每一位員工都需要參與TPM并確保其成功實(shí)現(xiàn)。

Inakanbanor“pull”system,partsareonlybuiltwhenthedownstreamcustomerorderthem.在看板或拉動(dòng)系統(tǒng)中，僅在下游客戶發(fā)出需求信號(hào)時(shí)候才進(jìn)行生產(chǎn)。Kanbanprovidesauthorizationtoperformworkortoreplenishmaterial.Cardsorotherhighlyvisiblesignalsareusedtocommunicateprocessdemandupstream.按照看板的指令進(jìn)行生產(chǎn)或物料補(bǔ)充。通過卡片或其它可視化信號(hào)向上游過程傳遞需求。Kanbanmakescommunicationbetweenprocessesunambiguous,controlsinventoryandvisualizesthe“abnormal”.看板使得過程之間的溝通清楚明了，控制庫存，并幫助識(shí)別“異常情況”。BBP’smissionistobeametric-drivenorganizationachievingexcellencebysharingbestpracticesandleveragingworldwidecapabilities.BBP的使命是成為一個(gè)績(jī)效驅(qū)動(dòng)的組織，通過分享最佳實(shí)踐和充分利用全球資源來實(shí)現(xiàn)卓越。ThegoalofBBPistocontinuouslyimprovebyreducingthegaptoBIC(bestinclass)foreachofourplantsandprocesses.BBP的目標(biāo)是我們每一家工廠內(nèi)和各過程間通過減少與同類全球最佳之間的差距來實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。Bestpracticesareidentifiedandsharedthroughorganizedworkshopevents.通過組織研討會(huì)活動(dòng)來識(shí)別并分享最佳實(shí)踐。EQUBBP（最佳業(yè)務(wù)實(shí)踐）關(guān)鍵指標(biāo)財(cái)務(wù)指標(biāo)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)MU/PCU/TCU業(yè)務(wù)單元指標(biāo)JCMS十大工具1(JDI/Lean/GB/BB/KT)改進(jìn)目標(biāo)設(shè)定234持續(xù)改進(jìn)流程CI持續(xù)改進(jìn)持續(xù)改進(jìn)工具控制改進(jìn)分析衡量定義確定衡量對(duì)象（Y）并驗(yàn)證衡量系統(tǒng)。量化當(dāng)前業(yè)績(jī)，設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)。確定偏差和缺陷的原因（Xs）。提供統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)說明原因是真實(shí)的。確定解決方案（消除原因的方法），包括運(yùn)作水平和允許誤差。實(shí)施解決方案，提供統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)證明方案起作用。適當(dāng)控制以長(zhǎng)期保持改進(jìn)。提供統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)證明改進(jìn)得以保持。確定客戶的