QC七大手法培訓(xùn)教材QC七大手法管理人員五大使命----品質(zhì),交期,成本,服務(wù),安全管理

1.品質(zhì)異常

2.交期異常

3.產(chǎn)量異常

4.設(shè)備異常

5.人員異常

6…………QC七大手法管理的基本原則

1.尊重人性----把工作人員的想法與意見有效發(fā)揮

2.依PDCA的管理循環(huán)徹底執(zhí)行----不停的轉(zhuǎn)動PDCA循環(huán)

3.徹底實施標(biāo)準(zhǔn)化----做好管理的第一步.

4.活用統(tǒng)計手法----統(tǒng)計方法收集數(shù)據(jù),加以統(tǒng)計分析QC七大手法工作及生活中難免碰到問題，一旦發(fā)生問題如不立即解決，小問題也可能變成大問題。然而，解決問題是要用方法的，而質(zhì)量管理（QC）手法就是能協(xié)助我們迅速且正確解決問題的利器之一。

一般問題解決的程序約可分為搜集→整理→歸納分析→判斷決策等階段，每一階段都有不同的QC手法可供搭配使用。如果能夠充分了解QC手法且運(yùn)用得宜，就能搜集到正確有效的信息，并作出精準(zhǔn)的判斷。QC七大手法QC統(tǒng)計手法1.QC七大手法----特性要因圖,散布圖,柏拉圖,直方圖,推移圖,查檢表,層別法.2.新QC七大手法----關(guān)聯(lián)圖法,KJ法,系統(tǒng)圖法,PDPC法,箭線圖法,矩陣圖法,矩陣數(shù)據(jù)解析法3.統(tǒng)計方法----推定與檢定,抽樣計劃,管制圖,實驗計劃法,相關(guān)與回歸.4.其他---抽樣技術(shù),官感檢查,可靠度QC七大手法1.搜集：須根據(jù)事實或數(shù)據(jù)說明。 工具包括：查檢表（CheckList）,散布圖（ScatterDiagram）、層別法（Stratification）。2.整理：厘清問題所在以作為判斷重大問題的依據(jù)。工具包括：柏拉圖（ParetoDiagram）、直方圖（Histogram）。3.歸納分析：主要針對原因與問題的關(guān)系，探討其相互關(guān)系與潛在的真因。工具包括：特性要因圖（CharacteristicDiagram）。4.判斷決策：針對問題所發(fā)生的原因，采取有效對策，加以處置。工具包括：特性要因圖、統(tǒng)計圖中的管制圖（ControlChart）。一.特性要因圖(魚骨圖)質(zhì)量是制造出來的----

制造的物品具有各項質(zhì)量特性,依材料,設(shè)備,方法,人而形成不同的質(zhì)量特性.若制程的質(zhì)量特性出現(xiàn)問題的話,制造的質(zhì)量也會產(chǎn)生了問題.特性與要因為了解決問題,將質(zhì)量特性(結(jié)果)與原因之關(guān)系明確化.而在質(zhì)量管理上造成的因素稱為要因.所以利用圖將質(zhì)量特性的要因表現(xiàn)出來即稱為特性要因圖.因很像一只吃完魚肉,只剩骨頭的魚所以又稱魚骨圖.一.特性要因圖(魚骨圖)繪制方法----

1.決定特性:尺寸,不良率,不良現(xiàn)象,…..2.列舉要因:a.應(yīng)用5W1H,4M方法發(fā)掘要因

(what/where/when/who/why/how/人,機(jī),物,法)

b.有影響特性的要因全部列舉出來

c.要分析至可實行對策,或搜集數(shù)據(jù)的要因

d.應(yīng)用腦力激蕩(禁止批評,歡迎自由聯(lián)想,構(gòu)想越多越好,歡迎撘便車.)一.特性要因圖(魚骨圖)3.整理特性要因的形狀----

將列舉的要因加以分類整理后,畫出大骨,中骨,小骨.4.調(diào)查要因的影響度----

解析過去累積數(shù)據(jù)及取管制圖,直方圖,散布圖加以分析,確認(rèn)列舉要因是否對特性真的有影響5.決定特性要因圖—

列舉要因中,該追加的追加,該減少的減少.一切以數(shù)據(jù)為根據(jù).6.其他---

繪制日期,繪制者,其他參考事項……..一.特性要因圖(魚骨圖)Connector短路作業(yè)者治具錫爐材料方法新人經(jīng)驗不足疏忽溫度速度太快太慢太高太低開口形狀檢驗方向無規(guī)定pitch太密加工不良距離太近過爐方向Connector短路特性要因圖作成者:王自強(qiáng)日期:2003/11/03二.散布圖身高與體重高

重?矮

輕?No.身高體重No.身高體重No.身高體重116556111615521175622172681217662221626231595213166482315848418274141757624162525158631516867251787461625816178752615952717672171595027152458175661815962281596291655619176782915859101636820158543018277二.散布圖調(diào)查兩種數(shù)量之間的關(guān)系質(zhì)量特性與質(zhì)量特性的關(guān)系質(zhì)量特性與要因之間要因與要因之間例:A.材料熱處理時,某一成分的量與硬度關(guān)系

B.錫鉛中,錫鉛比例與溫度之關(guān)系

C.電鍍處理時,電鍍時間與電鍍厚度之關(guān)系

D.錫膏厚度與印刷壓力之關(guān)系.二.散布圖繪制方法1.收集數(shù)據(jù):收集50~100相對應(yīng)之?dāng)?shù)據(jù).至少30組.2.決定橫軸與縱軸一般以橫軸代表要因,縱軸代表質(zhì)量特性.若是要因與要因或質(zhì)量特性與質(zhì)量特性.則可任意決定.

刻度大小,則兩者變異弧度大致相同大小即可以.3.點繪數(shù)據(jù)

將收集之?dāng)?shù)據(jù)繪于相對位置上.4.判讀散布圖把握正確信息,采取必要的措施.二.散布圖散布圖的看法—1.正相關(guān):x增加時y也跟著增加.欲管制y時只需管制x.2.負(fù)相關(guān)

x增加時y反而跟著減少.只需管制x,y即可獲得管制.3.無相關(guān)x與y完全沒有相關(guān).三.柏拉圖柏拉圖柏拉圖分析是以80:20原理進(jìn)行重點分析的圖表，不良／缺點項目依數(shù)量之大小排列，橫坐標(biāo)為不良／缺點項目，縱坐標(biāo)為不良／缺點數(shù)量或累積百分比，分析出重點不良／缺點項目做為改善之目標(biāo)

三.柏拉圖繪制方法1.決定分類項目：以產(chǎn)品或制程訂定檢查項目或不良原因。

2.收集數(shù)據(jù)：以某一期間收集特定問題的檢查記錄。

3.依數(shù)量之大小排序整理數(shù)據(jù)，如下表不良／缺點不良／缺點數(shù)量累積數(shù)量累積百分比％代號名稱1

ＡQ1Q1Q1／T2ＢQ2Q1＋Q2(Q1＋Q2)／T3ＣQ3Q1＋Q2＋Q3(Q1＋Q2＋Q3)／T．．．．．．．．．．．．．．．ｋＫQkQ1＋Q2＋,......Qk100總計Ｔ

三.柏拉圖4.繪制不良分析圖(柏拉圖):

a.橫軸依不良個數(shù)大小順序取不良項目.

b.縱軸取不良數(shù)及不良率.

c.依不良數(shù)之大小順序由左而右繪出條型圖表示之.d.累積不良率則使用曲線圖表示之.5.計入必要項目:即數(shù)據(jù)的期間.數(shù)據(jù)的數(shù)目等.三.柏拉圖不良項目個數(shù)不良占有率累計不良率短路8341.5%41.5%空焊5427.0%68.5%撞件2512.5%81.0%破損126.0%87.0%反向84.0%91.0%其他189.0%100.0%Total200100.0%-四.直方圖收集數(shù)據(jù)之目的整批制品的分布與變異品質(zhì)規(guī)格的平均值與變異確認(rèn)項目—

1.分配的形狀

2.分配的中心值

3.分配的散布情形

4.與規(guī)格的關(guān)系四.直方圖直方圖的繪制方法1.收集數(shù)據(jù)

作直方圖,數(shù)據(jù)至少50個以上.一般對于數(shù)據(jù)個數(shù)多少,稱為樣品大小,用n表示.2.整理數(shù)據(jù)將數(shù)據(jù)整理,并找出最大值與最大值.

3.決定組數(shù)

分組的組數(shù)并沒有統(tǒng)一的規(guī)定，但太多或太少組皆會使直方圖失真.

A.分組組數(shù)依數(shù)據(jù)之樣本大小n決定

B.最大值減最小值的差(R),用2,5,10等相關(guān)數(shù)值除之.據(jù)之樣本大?。罱ㄗh分組組數(shù)ｋ50

～1006

～10100～2507

～12250以上10～25全距(R)=最大數(shù)(Max)-(最小數(shù))Min組數(shù)=R/2,5,10四.直方圖4.決定組距組距h可由組數(shù)k除以全距R來決定，如下式。

組距(h)=全距(R)/組數(shù)(k)一般取h值為量測單位之整數(shù)倍

5.決定組界

組界即是每一分組之上下界限值，其決定之方法如下：

第一組下界Ｌ1＝MIN｛Xij｝－量測單位／2

第一組上界Ｕ1＝Ｌ1＋h

第二組下界Ｌ2＝Ｕ1

第二組上界Ｕ2＝Ｌ2＋h

第ｉ組下界Ｌi＝Ｕi-1

第ｉ組上界Ｕi＝Ｌi＋h

第ｋ組下界Ｌk＝Ｕk-1

第ｋ組下界Ｕk＝Ｌk＋h＞MAX｛Xij｝則停止

6.

計算組中點

各組皆以組中點為代表值，其計算方法如下：

組中點=(L1+U1)/2

四.直方圖6.計算次數(shù)并作次數(shù)分配表：將組界、組中點填入次數(shù)分配表，將原數(shù)據(jù)依其值歸類入某一組并以計票的方式以////字劃記各組之次數(shù)7.繪制直方圖以組界或組中點為X軸，次數(shù)為Y軸。再以各組之組距為底邊，次數(shù)為高，對每一組繪一長方形，相鄰的組其長方形需緊靠在一起，不要有空隙.8.記入必要事項

收集數(shù)據(jù)期間,樣本大小,質(zhì)量特性的單位,測定日期,測定者,必要的批號.四.直方圖順序測定值

1～101.361.491.431.411.371.401.321.421.471.3911～201.411.361.401.341.421.421.451.351.421.3921～301.441.421.391.421.421.301.341.421.371.3631～401.371.341.371.371.441.451.321.481.401.4541～501.391.461.391.531.361.481.401.391.381.4051～601.361.451.501.431.381.431.411.481.391.4561～701.371.371.391.451.311.411.441.441.421.4771～801.351.361.391.401.381.351.421.431.421.4281～901.421.401.411.371.461.361.371.271.371.3891～1001.421.341.431.421.411.411.441.481.551.37測量100個外殼尺寸單位:mmMax=1.55Min=1.27四.直方圖決定組數(shù)

A.n=100,k=6~10.

B.Max=1.55Min=1.27R=1.55-1.27=0.280.28/0.02=140.28/0.05=5.6

0.28/0.01=28

為方便計算,此例我們使用A方式,以10組記算決定組距

組距=全距/組數(shù)

=0.28/10=0.028≈0.3

決定組界

L1＝1.27-(0.01/2)

U1＝1.265+0.03

＝1.265

＝1.295

L2＝1.295

U2＝1.325

L3＝1.325

U3＝1.355

L4＝1.355

U4＝1.385

L5＝1.385

U5＝1.415

L6＝1.415

U6＝1.445

L7＝1.445

U7＝1.475

L8＝1.475

U8＝1.505

L9＝1.505

U9＝1.535

L10

＝1.535

U10

＝1.565

四.直方圖計算組中點

組中點=(L1+U1)/2

=(1.265+1.295)/2=1.280計算次數(shù)并作次數(shù)分配表組界組中點XMED次數(shù)劃記次數(shù)fi1.265-1.2951.28/11.295-1.3251.31////41.325-1.3551.34//////71.355-1.3851.37//////////////////221.385-1.4151.40///////////////////231.415-1.4451.43////////////////////251.445-1.4751.46////////101.475-1.5051.49/////61.505-1.5351.52/11.535-1.5651.55

/1四.直方圖四.直方圖直方圖的看法雙峰型代表兩種不同性質(zhì)之?dāng)?shù)據(jù)群混合一起離島型不同東西混入不同制程混入四.直方圖挑選超出規(guī)格測定方法或分組不良四.直方圖與規(guī)格之比較規(guī)格變異小,平均值在正中間中心值偏移,必須有所對策,將平均值移至中心規(guī)格變異過大,若中心移動.則會出現(xiàn)不良品.需減少變異.規(guī)格四.直方圖規(guī)格已選別,需縮小變異調(diào)整中心位置規(guī)格確認(rèn)規(guī)格縮小變異或放寬規(guī)格,不然全數(shù)選別規(guī)格五.推移圖推移圖

是以統(tǒng)計量；如不良率(p)、良率(1-p)、不良數(shù)(np)、缺點數(shù)(c)、單位缺點數(shù)(u；dpu)及每百萬缺點數(shù)值(dppm)為縱軸，日期／時間為橫軸。依日期／時間順序顯示數(shù)量的大小以掌握趨勢之變化

推移圖可以用來觀察時間推移時數(shù)據(jù)變化，以及變動的趨勢和變化的速度.繪制方法1.縱軸為指定的統(tǒng)計量，橫軸為日期／時間。

2.記上刻度的數(shù)量。

3.計算統(tǒng)計量。

4.以統(tǒng)計量點繪推移圖。

五.推移圖五.推移圖

推移圖中區(qū)隔為「改善前」、「改善中」、「改善后」三區(qū)。當(dāng)正視問題并開始擬定對策時，就由「改善前」進(jìn)入「改善中」階段；當(dāng)開始實施對策時，則是由「改善中」進(jìn)入「改善后」階段六.層別法層別法之意義

影響產(chǎn)品質(zhì)量的原因很多，可能來自于人員、材料、制造方法及機(jī)器設(shè)備等，但在生產(chǎn)過程中，這些因素皆牽涉其中，若無法將質(zhì)量變異的原因分析出來，質(zhì)量就無法獲得改善.所以，為了要明了質(zhì)量變異的原因來自何處，就必須針對各項因素分開搜集數(shù)據(jù)，加以比較，因此，將人員、材料、制造方法或機(jī)器設(shè)備等分開搜集數(shù)據(jù)，以找出其間的差異，并針對差異加以改善的方法稱為層別六.層別法層別法為一概念性的方法，可配合其他質(zhì)量改善方法一并使用，透過分層搜集數(shù)據(jù)，找出質(zhì)量改善的最佳方法。

層別法之步驟1.確定使用層別法之目的。2.決定層別項目，如依時間別、作業(yè)員別、機(jī)械別、原料別......。3.搜集數(shù)據(jù)。4.解析原因，比較差異。六.層別法依原料的供應(yīng)來源或批次層別依作業(yè)人員的部門、年齡、性別、熟練程度等層別依機(jī)械設(shè)備之種類、廠牌與布置位置等層別依時間，如月、周、日夜、或上下午等層別依作業(yè)條件，如溫度、壓力、速度或天氣等層別依操作方法層別依不同生產(chǎn)線層別線別A線