厚德博學(xué)追求卓越10板料沖壓主要內(nèi)容分離工序一變形工序二三沖壓件的結(jié)構(gòu)工藝性四沖壓模具五思政育人小故事板料沖壓的概念

使板料經(jīng)分離或成形而得到制件的工藝統(tǒng)稱(chēng)為沖壓。

板料沖壓是壓力加工的重要方法之一。厚度小于4mm的金屬薄板通常是在常溫下進(jìn)行沖壓，故稱(chēng)冷沖壓。只有當(dāng)板料厚度超過(guò)8～10mm時(shí)，才采用熱沖壓。板料沖壓的概念

板料沖壓所用的原材料，特別是制造中空杯狀和鉤環(huán)狀等成品時(shí)，必須具有足夠的塑性。

沖壓的設(shè)備主要有剪床和沖床。剪床用于冷剪板料，為沖壓提供一定尺寸的條料。沖床則是沖壓生產(chǎn)的主要設(shè)備。NC直截式油壓剪床通用型開(kāi)式固定臺(tái)曲柄壓力機(jī)沖壓用板料

板料沖壓的特點(diǎn)

1便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，生產(chǎn)率很高，操作簡(jiǎn)便。2節(jié)省原材料，節(jié)省能源消耗。3產(chǎn)品重量輕、強(qiáng)度高、剛性好。4產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定，互換性好，可以加工形狀復(fù)雜的零件。一、分離工序1.1落料及沖孔

分離工序是使毛坯的一部分與另一部分相互分離的工序，如沖裁（落料、沖孔）、修整和切斷等。

沖裁是用沖模沿封閉輪廓切除材料，使其完全分離，包含落料和沖孔工序。

落料是為了制取工件的外形，沖下的部分為工件，帶孔的部分為廢料；沖孔則相反，是要制取工件上的孔，故沖下的部分為廢料，帶孔的部分為工件。1.1落料及沖孔

1.沖裁變形和分離過(guò)程

此過(guò)程分彈性變形、塑性變形、斷裂分離三個(gè)階段。(a）彈性變形

(b）塑性變形

（c）斷裂分離

板料產(chǎn)生彈性壓縮、拉伸與彎曲等成形；沖裁間隙Z越大，彎曲和上翹越明顯F形成的上、下微裂紋逐漸擴(kuò)展，凸凹模間隙合適的時(shí)候，當(dāng)上、下裂紋相遇重合時(shí)，板料被剪斷分離塑性變形程度逐漸增大，位于凸、凹模刃口處的板料硬化加劇，出現(xiàn)微裂紋1.1落料及沖孔

2.沖裁件的斷面質(zhì)量

板料分離后所形成的斷口區(qū)域包括：圓角、光亮帶、斷裂帶和毛刺等4部分，其中光亮帶尺寸準(zhǔn)確，表面質(zhì)量最好，斷口其余部分的表面質(zhì)量較差。

圓角（a）：該區(qū)域的形成主要是當(dāng)凸模刃口剛壓入板料時(shí)，刃口附近的材料產(chǎn)生彎曲和伸長(zhǎng)變形，材料被帶進(jìn)模具間隙的結(jié)果。

光亮帶（b）：該區(qū)域發(fā)生在塑性變形階段，當(dāng)刃口切入金屬板料后，板料與模具側(cè)面擠壓而形成光亮垂直的斷面。通常占全斷面的1/2～1/3。

斷裂帶（c）：該區(qū)域是在斷裂分離階段形成，是由刃口處產(chǎn)生的微裂紋在拉應(yīng)力的作用下，不斷擴(kuò)展而形成的。

毛刺（d）：在刃口附近的側(cè)面上材料出現(xiàn)微裂紋時(shí)形成的。沖裁件斷面質(zhì)量的優(yōu)劣，與沖模間隙、刃口鋒利程度和材料排樣方式密切相關(guān)。為了順利完成沖裁過(guò)程，保證沖裁件的斷面質(zhì)量，要求凸模、凹模具有鋒利的刃口以及合理的模具間隙。1.1落料及沖孔

3.凸凹模間隙

凸凹模間隙是指凸模和凹模之間的尺寸差值，其不僅嚴(yán)重影響沖裁件斷面質(zhì)量，也影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。間隙過(guò)大，凸模刃口附近的剪裂紋較正常間隙時(shí)向里錯(cuò)開(kāi)一段距離，難以與凹模刃口附近的裂紋匯合，裂紋間的材料產(chǎn)生二次拉裂，沖裁件邊緣粗糙，翹曲現(xiàn)象嚴(yán)重。間隙過(guò)小間隙過(guò)大間隙適中間隙過(guò)小時(shí)，凸模刃口附近的剪裂紋較正常間隙時(shí)向外錯(cuò)開(kāi)一段距離，上下裂紋也不能很好重合，上下裂紋間的材料隨著凸模的繼續(xù)下壓產(chǎn)生二次剪切，出現(xiàn)二次光亮帶。工件質(zhì)量較高，但模具壽命較低。間隙適中，光面約占板厚的1/2～1/3左右，切斷面的圓角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸幾乎與模具一致，完全可以滿(mǎn)足使用要求。

間隙的大小也影響模具的壽命。間隙越小，摩擦越嚴(yán)重，模具的壽命越低。間隙對(duì)卸料力、推件力也有明顯的影響。間隙越大，卸料力、推件力越小。1.1落料及沖孔

3.凸凹模間隙

正確合理的選用間隙值對(duì)沖裁生產(chǎn)至關(guān)重要。當(dāng)沖裁件斷面質(zhì)量要求較高時(shí)，應(yīng)選取較小的間隙值。對(duì)沖裁件斷面質(zhì)量無(wú)嚴(yán)格要求時(shí)，可適當(dāng)加大間隙，以便提高沖模壽命。

單邊間隙(c)的合理數(shù)值可按下述經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：c=mδ——δ為材料厚度，m為與材料性能及厚度有關(guān)的系數(shù)。實(shí)際生產(chǎn)中，板料較薄時(shí)，m可以選用如下數(shù)據(jù)：對(duì)于低碳鋼、純鐵，m=0.06～0.09mm；對(duì)于銅、鋁合金，m=0.06～0.1mm；對(duì)于高碳鋼，m=0.08～0.12mm；

當(dāng)板料厚度δ>3mm時(shí)，由于沖裁力較大，應(yīng)適當(dāng)把系數(shù)m放大。對(duì)沖裁件斷面質(zhì)量沒(méi)有特殊要求時(shí)，系數(shù)m可以放大1.5倍。1.1落料及沖孔

4.凸凹模刃口尺寸的確定原則

沖裁模刃口尺寸的計(jì)算直接關(guān)系到模具間隙和沖裁件的尺寸精度，是模具設(shè)計(jì)中最重要的尺寸。

刃口尺寸計(jì)算的原則如下：

(1)落料時(shí)，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸決定的，因此，應(yīng)以落料凹模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。

考慮到凹模磨損后會(huì)使落料件尺寸增大，為提高模具使用壽命，因而凹模刃口的公稱(chēng)尺寸應(yīng)接近于落料件的最小極限尺寸。凸模的基本尺寸=凹模刃口的基本尺寸-最小合理間隙值

(2)沖孔時(shí)，沖孔件的尺寸是由凸模刃口尺寸決定的，因此，應(yīng)以沖孔凸模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。

考慮到使用過(guò)程中，由于磨損會(huì)使沖孔件尺寸減小，故凸模刃口的公稱(chēng)尺寸應(yīng)接近于沖孔件的最大極限尺寸。凹模的基本尺寸=凸模刃口的基本尺寸+最小合理間隙值1.1落料及沖孔

5.沖裁力的計(jì)算

沖裁時(shí)材料對(duì)凸模的最大抗力稱(chēng)為沖裁力，是合理選用沖壓設(shè)備和檢驗(yàn)?zāi)＞邚?qiáng)度的一個(gè)重要依據(jù)。

其大小與材質(zhì)、板料厚度及沖裁件周邊長(zhǎng)度有關(guān)，另外，與刃口的鋒利程度相關(guān)。一般平刃沖模沖裁力的計(jì)算公式如下：F沖=KLtτ0或F沖≈LtRm

L——沖裁件周邊長(zhǎng)度(mm)；K——系數(shù)，常?。?.3；t——板料厚度（mm）；τ0——材料的拉剪強(qiáng)度(MPa)；Rm——材料的抗拉強(qiáng)度(MPa)

1.1落料及沖孔

6.沖裁件的排樣

排樣是指沖裁件在板料或條料上的合理布置方法即排樣方式。

排樣合理對(duì)材料的利用率、生產(chǎn)成本和產(chǎn)品質(zhì)量均有較大影響。不同的排樣方式對(duì)材料消耗對(duì)比：生產(chǎn)同樣的沖壓件，但是排樣方式不一樣，材料的利用率有較大的差別。

d圖的排樣方式材料利用率最大，a圖最小。1.1落料及沖孔

6.沖裁件的排樣

排樣的方式按有無(wú)搭邊可分為有搭邊排樣和無(wú)搭邊排樣兩種。有搭邊：在各個(gè)落料件之間均留有一定尺寸的搭邊

優(yōu)點(diǎn)：毛刺小而且在同一個(gè)平面上，沖裁件尺寸準(zhǔn)確、質(zhì)量較高，模具壽命也較長(zhǎng)

缺點(diǎn)：材料利用率較低（大約77％）無(wú)搭邊：利用落料件的一個(gè)邊作為另一個(gè)落料件的邊緣

優(yōu)點(diǎn)：可減少?gòu)U料，降低成本，材料利用率很高（高達(dá)94％以上）

缺點(diǎn)：毛刺不在同一個(gè)平面上，沖裁件尺寸精度不高1.2修整

修整是利用修整模沿沖裁件外緣或內(nèi)孔刮削一薄層金屬，如圖10-5(a)、(b)所示，以切掉沖裁件上的斷裂帶和毛刺，從而提高沖裁件的尺寸精度(IT6～I(xiàn)T7)，降低表面粗糙度值（Ra可達(dá)0.8～1.6μm）。

修整的機(jī)理與沖裁完全不同，而與切削加工相似。對(duì)于大間隙沖裁件，單邊修整量一般為板料厚度的10%；對(duì)于小間隙沖裁件，單邊修整量在板料厚度的8%以下。當(dāng)沖裁件的修整總量大于一次修整量時(shí)，或板料厚度大于3mm時(shí)，均需多次修整。

修整沖裁件的外形稱(chēng)為外緣修整，修整沖裁件的內(nèi)孔稱(chēng)內(nèi)孔修整。

外緣修整模的凸凹模間隙，單邊取0.001～0.01mm，也可以采取負(fù)間隙修整，即凸模刃口尺寸大于凹模刃口尺寸的修整工藝。二、變形工序2.1彎曲

彎曲是將坯料彎成具有一定角度和曲率的變形工序，彎曲的坯料可以是板料、型材，也可以是棒料、管材。

變形工序是使沖壓坯料產(chǎn)生不破裂的塑性變形獲得沖壓件的工序。彎曲、拉深、起伏、翻邊與翻孔、脹形等均屬于成形工序。

將預(yù)彎過(guò)的金屬板料放在可繞銷(xiāo)軸轉(zhuǎn)動(dòng)的凹模上。當(dāng)凸模將板料下壓時(shí)，使凹模繞銷(xiāo)軸轉(zhuǎn)動(dòng)而完成工件的彎曲。2.1彎曲

彎曲過(guò)程中，坯料為板料時(shí)，板料彎曲部分的內(nèi)側(cè)受壓縮，而外層受拉伸。當(dāng)外側(cè)的拉應(yīng)力超過(guò)板料的抗拉強(qiáng)度時(shí)，即會(huì)造成金屬破裂。

板料彎曲過(guò)程分析：

板料越厚，內(nèi)彎曲半徑r越小，則外側(cè)受到的拉應(yīng)力越大，越容易彎裂。

為防止彎裂，生產(chǎn)中常用最小相對(duì)彎曲半徑rmin/δ（δ為金屬板料厚度）來(lái)限制彎曲時(shí)的變形程度。通常情況下，最小彎曲半徑應(yīng)為rmin=（0.25-1）δ（δ為金屬板料的厚度）。材料塑性好，則彎曲半徑可小些。2.1彎曲

彎曲時(shí)還應(yīng)盡可能使彎曲線(xiàn)與板料纖維垂直。若彎曲線(xiàn)與纖維方向一致，則容易產(chǎn)生破裂，此時(shí)應(yīng)增大彎曲半徑。

板料彎曲過(guò)程分析：

彎曲時(shí)，板料產(chǎn)生的變形由塑性變形和彈性變形兩部分組成。外載荷去除后，塑性變形保留下來(lái)，彈性變形消失，使板料形狀和尺寸發(fā)生與加載時(shí)變形方向相反的變化，從而消去一部分彎曲變形效果的現(xiàn)象，稱(chēng)為回彈。

回彈使被彎曲的角度增大，一般回彈角為0°～10°。因此，在設(shè)計(jì)彎曲模時(shí)，必須使模具的角度比成品件角度小一個(gè)回彈角，以保證成品件的彎曲角度準(zhǔn)確。2.2拉深

1.拉深的過(guò)程

變形區(qū)在一拉一壓的應(yīng)力狀態(tài)作用下，使平板料（或淺的空心坯）成形為開(kāi)口的空心件（深的空心件）而厚度基本不變的加工方法稱(chēng)為拉深，也叫拉延。

將直徑為D的平板坯料放在凹模上，在凸模作用下，坯料被拉入凸模和凹模的間隙中，形成空心拉深件。

拉深件的底部金屬一般不變形，只起傳遞拉力的作用，厚度也基本不變。坯料外徑與內(nèi)徑之間環(huán)形部分的金屬，切向受壓應(yīng)力作用，徑向受超過(guò)屈服極限的拉應(yīng)力作用，逐步進(jìn)人凸模和凹模之間的間隙，形成拉深件的直壁。

直壁本身主要受軸向拉應(yīng)力作用，厚度有所減小，而直壁與底部之間的過(guò)渡圓角部被拉薄得最為嚴(yán)重。2.2拉深

2.拉深缺陷及預(yù)防措施

在拉深過(guò)程中，拉深件主要受拉應(yīng)力的作用。當(dāng)拉應(yīng)力超過(guò)材料的強(qiáng)度極限時(shí)，拉深件將被拉裂形成廢品。最危險(xiǎn)的部位通常是直壁與底部過(guò)渡的圓角處。2.2拉深

2.拉深缺陷及預(yù)防措施產(chǎn)生拉裂的原因是拉深系數(shù)選得太小、拉深變形程度太大，板料厚度變小等。為防止拉裂通常采用如下的措施：凸凹模的圓角半徑應(yīng)合適拉深模的工作部分不能是鋒利的刃口，必須做成一定的圓角。圓角半徑過(guò)小時(shí)，則容易將板料拉穿。對(duì)于鋼拉深件，取r凹=10t,r凸=（0.6~1）r凹

凸凹模的間隙應(yīng)合適拉深模的凸凹模間隙遠(yuǎn)比沖裁模大。間隙過(guò)小，模具與拉深件的摩擦力增大，易拉穿工件和擦傷工件表面，且降低模具壽命。間隙過(guò)大，又容易導(dǎo)致拉深件起皺，影響拉深件的尺寸精度。一般取Z=(1.1~1.2)t，t為板厚。2.2拉深

合理控制拉深系數(shù)拉深變形后拉深件的直徑與其坯料直徑之比稱(chēng)為拉深系數(shù)（用m表示）。它是衡量拉深變形程度的指標(biāo)。m越小，表明拉深件直徑越小，變形程度越大，坯料被拉入凹模越困難，易產(chǎn)生拉穿廢品。一般情況下，m不小于0.5?0.8，坯料塑性差取上限，坯料塑性好取下限。

如果拉深系數(shù)過(guò)小，不能一次拉深成形時(shí)，則可采用多次拉深工藝。但多次拉深過(guò)程中，容易產(chǎn)生加工硬化，使后續(xù)的拉深過(guò)程變得困難。

為保證坯料具有足夠的塑性，在一兩次拉深后，應(yīng)安排工序間的再結(jié)晶退火處理。

另外，在多次拉深中，拉深系數(shù)應(yīng)一次比一次略大一些，以確保拉深件的質(zhì)量，使生產(chǎn)順利進(jìn)行?？偫钕禂?shù)值等于各次拉深系數(shù)值的乘積。使用拉深潤(rùn)滑劑拉深時(shí)敷涂潤(rùn)滑劑可減少摩擦，降低拉深件壁部的拉應(yīng)力，減少模具的磨損。2.2拉深

3.起皺

當(dāng)拉深變形區(qū)的坯料相對(duì)厚度較小時(shí)，在切向應(yīng)力作用下，引起坯料失穩(wěn)而形成折皺的現(xiàn)象。

嚴(yán)重起皺使金屬很難通過(guò)凸凹模間隙，坯料被拉穿而報(bào)廢。輕微起皺時(shí)，金屬勉強(qiáng)通過(guò)間隙，但也會(huì)在產(chǎn)品側(cè)壁留下起皺痕跡，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

為防止起皺，可采用設(shè)置壓邊圈來(lái)解決。起皺現(xiàn)象與坯料的相對(duì)厚度（δ/D）和拉深系數(shù)有關(guān)。相對(duì)厚度越小或拉深系數(shù)越小，越容易起皺。2.3其他成形工序

1.起伏

在板料或制品表面上通過(guò)局部變薄獲得各種形狀的凸起與凹陷的成形方法稱(chēng)為起伏。2.翻邊與翻孔

在成形板坯的邊緣，沿一定的曲線(xiàn)翻出豎立邊緣的成形方法稱(chēng)為翻邊。翻孔是翻邊的一種特殊形式，即在預(yù)先制好孔的半成品上沖制出豎直邊緣的成形工序。

3.脹形

在管坯內(nèi)部或在板坯一側(cè)通以高壓液體﹑氣體或放入剛體瓣模﹐迫使管坯﹑板坯產(chǎn)生塑性變形﹐以制成工件的沖壓成形工藝。2.3其他成形工序

4.旋壓

旋壓是將平板或空心坯料固定在旋壓機(jī)的模具上，在坯料隨機(jī)床主軸轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí)，用旋輪或趕棒加壓于坯料，反復(fù)搟碾，使坯料產(chǎn)生塑性變形，逐漸貼于模具上而成形。

旋壓工藝無(wú)須專(zhuān)門(mén)設(shè)備，使用簡(jiǎn)單機(jī)床便可。因此，旋壓工藝裝備費(fèi)用低，很適用于小批生產(chǎn)。它亦可在大批、大量生產(chǎn)中用來(lái)制造如燈的反射鏡、碗形零件、鐘形件、管（包括變徑管）和車(chē)輪輪轂等。三、沖壓件的結(jié)構(gòu)工藝性3.1沖壓件的形狀與尺寸

1.對(duì)沖裁件的要求

沖壓件的設(shè)計(jì)不僅應(yīng)保證它具有良好的使用性能，而且應(yīng)具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。結(jié)構(gòu)工藝性好的沖壓件，生產(chǎn)時(shí)可以減少材料的消耗，延長(zhǎng)沖壓模具的使用壽命、提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本及保證沖壓件的質(zhì)量。

（1）落料件的外形和沖孔件的孔形應(yīng)力求簡(jiǎn)單、對(duì)稱(chēng)。

沖壓件的結(jié)構(gòu)工藝性主要取決于沖壓件的形狀與尺寸、工藝設(shè)計(jì)、板厚、精度和表面質(zhì)量等因素。

盡可能采用圓形或矩形等規(guī)則形狀，應(yīng)避免長(zhǎng)槽或細(xì)長(zhǎng)懸臂結(jié)構(gòu)，否則使模具制造困難，降低模具壽命。

（2）設(shè)計(jì)合理的沖裁件外形，有利于材料利用率的提高。

落料件，在保持三個(gè)圓孔中心距尺寸不變的條件下，改成圖10-17(b)所示的形狀，材料的利用率則由38％提高到79％。3.1沖壓件的形狀與尺寸

1.對(duì)沖裁件的要求

（3）沖裁件的結(jié)構(gòu)尺寸(如孔徑、孔距等)必須考慮材料的厚度。

為保證沖裁件的質(zhì)量，沖裁件上的孔徑、孔距、孔邊距與材料的厚度都必須滿(mǎn)足一定關(guān)系。

（4）沖裁件的直邊與直邊（或直邊與曲邊）交接處，應(yīng)采用圓弧過(guò)渡連接。

采用圓弧過(guò)渡可以避免尖角處因應(yīng)力集中而被沖模沖裂，也可以避免模具因尖角處應(yīng)力集中而導(dǎo)致模具損壞。3.1沖壓件的形狀與尺寸

2.對(duì)彎曲件的要求

（1）對(duì)于彎曲件，形狀應(yīng)盡可能對(duì)稱(chēng)，彎曲半徑不能小于材料許可的最小彎曲半徑，并要考慮材料的纖維方向，以免成形過(guò)程中彎裂。

（2）彎曲邊不能過(guò)短，否則難以彎成，應(yīng)使彎曲邊高度H>2δ。若要求H很短，則必須壓槽，或增加彎曲邊高度，然后加工去掉。

（3）彎曲帶孔件時(shí)，為避免孔的變形，L應(yīng)大于（1.5~2）δ所示。

若彎曲邊過(guò)短時(shí)，可在彎曲線(xiàn)上沖工藝孔，如對(duì)零件孔的精度要求較高，為確保成形件質(zhì)量，則應(yīng)彎曲后再?zèng)_孔。3.1沖壓件的形狀與尺寸

3.對(duì)拉深件的要求

（1）拉深件外形應(yīng)簡(jiǎn)單、對(duì)稱(chēng)，深度不宜過(guò)大。

為防止拉深件在多次拉深的過(guò)程中產(chǎn)生加工硬化而導(dǎo)致塑性下降，其筒壁高最好小于筒徑的0.7倍，以便能夠一次成形。

（3）拉深件的壁厚變薄量一般要求不超出拉伸工藝壁厚變化的規(guī)律（最大變薄率約在10%～18%左右）。

（2）拉伸件的圓角半徑也應(yīng)考慮板材厚度。

拉深件的圓角半徑應(yīng)滿(mǎn)足：Rb>2δ，Rd>(3~4)δ，R>0.15H。否則，半徑過(guò)小必將增加拉深次數(shù)和整形工作，也增加模具數(shù)量，并容易產(chǎn)生廢品和提高成本。3.2沖壓件的工藝設(shè)計(jì)

（1）沖焊工藝

對(duì)于復(fù)雜形狀的沖壓件，可分成幾個(gè)簡(jiǎn)單的沖壓件沖制，然后再焊成所需的零件。

（2）沖口工藝采用沖口工藝，可減少組合件數(shù)量、節(jié)省材料和簡(jiǎn)化工藝過(guò)程。3.3沖壓件的厚度、精度、表面質(zhì)量

在保證零件剛度和強(qiáng)度的前提下，板厚應(yīng)相對(duì)小一些，以減少對(duì)金屬的損耗，對(duì)于彎曲件剛度不足的地方，也可以運(yùn)用加強(qiáng)筋，以實(shí)現(xiàn)薄材料代替厚材料。

沖壓件的表面質(zhì)量決定于原材料的表面質(zhì)量，對(duì)沖壓件的精度要求不應(yīng)超過(guò)沖壓方法本身能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)。

一般沖裁件，落料件不超過(guò)IT10，沖孔件不超過(guò)IT9，彎曲件不超過(guò)IT9～I(xiàn)T10級(jí)，拉深件為IT8級(jí)左右。

沖壓件結(jié)構(gòu)工藝設(shè)計(jì)是很重要的，合理的沖壓件結(jié)構(gòu)不但易于成形，還能保證沖壓件質(zhì)量，提高模具使用壽命，取得良好的經(jīng)濟(jì)效益。四、沖壓模具4.1簡(jiǎn)單模

沖壓用模具稱(chēng)為沖模，根據(jù)沖模在壓力機(jī)滑塊的一次行程中完成工序的性質(zhì)，一般可分為簡(jiǎn)單模、連續(xù)模和復(fù)合模三類(lèi)。

在壓力機(jī)的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具，稱(chēng)為簡(jiǎn)單模。

簡(jiǎn)單模，制造容易，常用于形狀簡(jiǎn)單工件的小批生產(chǎn)。形狀復(fù)雜的工件，可用多副簡(jiǎn)單模依次沖壓成形。4.2連續(xù)模

壓力機(jī)的一次行程中，在模具的不同部位上同時(shí)完成數(shù)道沖壓工序的模具，稱(chēng)為連續(xù)模。

為了減小沖裁力，可將沖孔凸模比落料凸?？s短一個(gè)高度H值。

此種模具生產(chǎn)效率高，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。但要求定位精度高，制造比較麻煩，成本較高，常用于大批量生產(chǎn)中。4.3復(fù)合模

利用壓力機(jī)的一次行程，在模具的同一位置完成兩道或兩道以上工序的模具，稱(chēng)為復(fù)合模。復(fù)合模結(jié)構(gòu)上最大的特點(diǎn)是有一個(gè)凸凹模。

此種模具能保證較高的零件精度、平整性及生產(chǎn)率，但制造復(fù)雜，成本高，常用于零件精度要求較高的成批大量生產(chǎn)中。五、思政育人小故事哈工大苑世劍教授及其團(tuán)隊(duì)攻克火箭燃料貯箱國(guó)際性難題

哈工大苑世劍教授團(tuán)隊(duì)提出的雙向可控加壓流體高壓成形新技術(shù)攻克了火箭燃料貯箱箱底成形中起皺和開(kāi)裂缺陷并存的國(guó)際性難題，突破國(guó)外技術(shù)封鎖，在國(guó)際上首次直接成形出運(yùn)載火箭直徑3m級(jí)燃料貯箱薄壁整體箱底，成功摘下火箭上的“王冠”。

該技術(shù)顛覆了美國(guó)NASA、歐空局幾十年沿用的技術(shù)路線(xiàn)，打破了發(fā)達(dá)國(guó)家對(duì)我國(guó)火箭箱底整體制造技術(shù)的封鎖和設(shè)備禁運(yùn)。超大型板材流體高壓成形機(jī)及整體箱底苑世劍教授在實(shí)驗(yàn)中哈工大苑世劍教授及其團(tuán)隊(duì)攻克火箭燃料貯箱國(guó)際性難題

燃料貯箱箱底被譽(yù)為火箭