中華人民共和國化工行業(yè)標準HG代替HG/T20593—2014鋼制化工設(shè)備焊接與檢驗工程技術(shù)規(guī)范EngineeringTechnicalCodeforWeldingandInspectionofSteelChemicalProcessingEquipment2024-03-29發(fā)布2024-10-01實施中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布中華人民共和國化工行業(yè)標準鋼制化工設(shè)備焊接與檢驗工程技術(shù)規(guī)范EngineeringTechnicalCodeforWeldingandInspectionofSteelChemicalProcessingEquipment主編單位：惠生工程(中國)有限公司批準部門：中華人民共和國工業(yè)和信息化部中華人民共和國工業(yè)和信息化部Ⅰ本規(guī)范是根據(jù)工業(yè)和信息化部辦公廳《2022年第一批行業(yè)標準制修訂和外文版項目計劃》（工信廳科函〔2022〕94號）的要求，中國石油和化工勘察設(shè)計協(xié)會為技術(shù)歸口單位，協(xié)會設(shè)備設(shè)計專業(yè)委員會負責組織，惠生工程（中國）有限公司為主編單位，會同參編單位，在原行業(yè)標準《鋼制化工設(shè)備焊接與檢驗工程技術(shù)規(guī)范》HG/T20593-2014的基礎(chǔ)上修訂完成。本規(guī)范自實施之日起代替《鋼制化工設(shè)備焊接與檢驗工程技術(shù)規(guī)范》HG/T20593-2014。本規(guī)范在修訂過程中，編制組經(jīng)廣泛調(diào)查研究，認真總結(jié)多年實施取得的經(jīng)驗，參照國外設(shè)計標準，并在廣泛征求意見的基礎(chǔ)上，修訂了本規(guī)范。本規(guī)范共分為8章和8個附錄，其主要內(nèi)容包括總則、術(shù)語、焊接結(jié)構(gòu)、焊接通用技術(shù)規(guī)定、典型材料焊接技術(shù)規(guī)定、無損檢測通用技術(shù)規(guī)定、典型焊接結(jié)構(gòu)無損檢測技術(shù)規(guī)定、試驗與檢驗、附錄A～H、本規(guī)范用詞說明、引用標準名錄和條文說明。本規(guī)范與《鋼制化工設(shè)備焊接與檢驗工程技術(shù)規(guī)范》HG/T20593-2014相比，主要變化如1、更新了部分材料牌號；2、增加了奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼、奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼復(fù)合鋼、鎳及鎳合金復(fù)合鋼、鈦及鈦合金復(fù)合鋼等材料牌號；3、增加了復(fù)合界面、爆炸焊接、熱氣循環(huán)試驗等術(shù)語；4、增加了鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)；5、修訂了部分焊接結(jié)構(gòu)；6、增加了奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼焊接、奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼復(fù)合鋼焊接、鎳及鎳合金復(fù)合鋼焊接、鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接以及鈦及鈦合金復(fù)合鋼施焊環(huán)境菲繞啉試驗要求等內(nèi)容；7、修訂了部分焊接材料；8、增加了X射線數(shù)字成像檢測、X射線計算機輔助成像檢測、相控陣超聲檢測等無損檢測技術(shù)要求；9、修訂了部分無損檢測技術(shù)要求；10、增加了產(chǎn)品焊接試件制備要求；11、增加了母材熱處理試件制備要求；12、增加了試樣制備與檢驗要求；13、第8章“耐壓試驗與泄漏試驗”修改為“試驗與檢驗”，增加了焊接接頭硬度檢驗技術(shù)要求以及鈦及鈦合金復(fù)合鋼化工設(shè)備熱氣循環(huán)試驗與檢驗、鐵離子檢測試驗等要求；14、修訂了附錄A特殊焊接結(jié)構(gòu)；15、增加了附錄B產(chǎn)品焊接試件制備；16、增加了附錄C母材熱處理試件制備；17、增加了附錄D試樣制備與檢驗；18、增加了附錄E焊接接頭硬度檢驗；19、增加了附錄F熱氣循環(huán)試驗；20、增加了附錄G鐵離子檢測試驗；21、增加了附錄H菲繞啉試驗。本規(guī)范由工業(yè)和信息化部負責管理，由中國石油和化工勘察設(shè)計協(xié)會技術(shù)歸口，協(xié)會設(shè)備設(shè)計專業(yè)委員會負責日常管理，由惠生工程（中國）有限公司負責具體技術(shù)內(nèi)容的解釋。在執(zhí)行過程中如有意見和建議，請與惠生工程（中國）有限公司聯(lián)系（地址：上海市浦東新區(qū)張江中科路633號；郵政編碼：201210；電話傳真供今后修訂時參考。本規(guī)范主編單位、參編單位、主要起草人和主要審查人：主編單位：惠生工程（中國）有限公司參編單位：中石化上海工程有限公司浙江省特種設(shè)備科學研究院威?；C械有限公司藍星（北京）化工機械有限公司主要起草人：劉敬源、阮黎祥、楊芳、葉宇峰、謝孔華、王榮春、吳云龍、葉曉新魯秉幟、王智博、郭龍、王明春、林亞森、趙素娟、張鑫、王茂威王俊琦主要審查人：劉博、鞏國棟、趙世平、石懷兵、楊小林、陳倉社、朱娟娟、李魁孫成志、郭為民、楊俊嶺、謝智剛、李艷明、陳襄頤、劉世民、茅陸榮韓冰、郝文生、陳旺、袁云中、薛亮 （1）2術(shù)語 （2）3焊接結(jié)構(gòu) （4）3.1一般規(guī)定 （4）3.2對接焊接結(jié)構(gòu) （5）3.3角接焊接結(jié)構(gòu) （5）3.4接管、凸緣與殼體焊接結(jié)構(gòu) （5）3.5換熱設(shè)備焊接結(jié)構(gòu) （6）3.6異種鋼焊接結(jié)構(gòu) （6）3.7不銹鋼復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu) （7）3.8堆焊焊接結(jié)構(gòu) （8）3.9鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu) （9）4焊接通用技術(shù)規(guī)定 （12）4.1一般規(guī)定 （12）4.2焊接材料選用 （12）4.3焊接工藝評定 （12）4.4焊前準備 （13）4.5施焊 （14）4.6后熱 （14）4.7焊接返修 （15）4.8焊后熱處理 （15）5典型材料焊接技術(shù)規(guī)定 （18）5.1碳素鋼焊接 （18）5.2強度型低合金鋼焊接 （20）5.3耐熱型低合金鋼焊接 （23）5.4低溫型中低合金鋼焊接 （28）5.5奧氏體不銹鋼焊接 （31）5.6奧氏體不銹鋼復(fù)合鋼焊接 （33）5.7奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼焊接 （35）5.8奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼復(fù)合鋼焊接 （37）5.9鎳及鎳合金復(fù)合鋼焊接 （39）5.10鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接 （40）6無損檢測通用技術(shù)規(guī)定 （44）6.1一般規(guī)定 （44）6.2檢測方法選擇 （45）6.3檢測時機 （45）6.4檢測比例 （46）7典型焊接結(jié)構(gòu)無損檢測技術(shù)規(guī)定 （49）7.1角接焊接結(jié)構(gòu)檢測 （49）7.2接管、凸緣與殼體焊接結(jié)構(gòu)檢測 （49）7.3T形連接焊接結(jié)構(gòu)檢測 （49）7.4搭接焊接結(jié)構(gòu)檢測 （50）7.5套管式換熱設(shè)備焊接結(jié)構(gòu)檢測 （50）7.6夾套封閉件焊接結(jié)構(gòu)檢測 （50）7.7異種鋼焊接結(jié)構(gòu)檢測 （50）7.8復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)檢測 （51）7.9堆焊焊接結(jié)構(gòu)檢測 （51）7.10多層容器焊接結(jié)構(gòu)檢測 （51）8試驗與檢驗 （52）8.1一般規(guī)定 （52）8.2試驗與檢驗時機 （52）8.3硬度檢驗 （52）8.4耐壓試驗 （52）8.5泄漏試驗 （53）8.6其他要求 （53）附錄A特殊焊接結(jié)構(gòu) （55）附錄B產(chǎn)品焊接試件制備 （57）附錄C母材熱處理試件制備 （4）附錄D試樣制備與檢驗 （5）附錄E焊接接頭硬度檢驗 （9）附錄F熱氣循環(huán)試驗 附錄G鐵離子檢測試驗 （13）附錄H菲繞啉試驗 （14）本規(guī)范用詞說明 （15）引用標準名錄 （16）附：條文說明 （17）Contents1Generalprovisions 2Terms （2）3Weldingstructure （4）3.1Generalspecification （4）3.2Buttweldingstructure （5）3.3Filletweldingstructure （5）3.4Weldingstructurefornozzleandflangewithshell （5）3.5Weldingstructureforheatexchanger （6）3.6Weldingstructurefordissimilarsteel （6）3.7Weldingstructureforcladsteel （7）3.8Weldingstructureforoverlaywelding 3.9Weldingstructurefortitaniumandtitaniumalloyscladsteel 4Generalspecificationforwelding （12）4.1Generalspecification 4.2Weldingmaterialselection （12）4.3Weldingprocedurequalification （12）4.4Weldingpreparation （13）4.5Welding （14）4.6Postheating （14）4.7Weldingrepair （15）4.8Postweldheattreatment （15）5SpecificationforTypicalmaterialwelding （18）5.1Weldingforcarbonsteel （18）5.2Weldingforhigh-strengthlow-alloysteel （19）5.3Weldingforheat-resistancelow-alloysteel （232）5.4Weldingforcryogenicmiddle-lowalloysteel （28）5.5Weldingforausteniticstainlesssteel （30）5.6Weldingforausteniticstainlesscladsteel （392）5.7Weldingforaustenitic-ferriteduplexstainlesssteel （394）5.8Weldingforaustenitic-ferriteduplexstainlesscladsteel （39）5.9Weldingfornickelandnickelalloyscladsteel （38）5.10Weldingforfortitaniumandtitaniumalloyscladsteel （40）6Generalspecificationfornon-destructivetesting （43）6.1Generalspecification （43）6.2Methodselection （45）6.3Testingtime （45）6.4Testingratio （44）7Specificationfortypicalweldingstructuresnon-destructivetesting （48）7.1Filletweldingstructure （48）7.2Weldingstructurefornozzleandflangewithequipmentshell （48）7.3T-typeweldingstructure （48）7.4Overlapweldingstructure （49）7.5Weldingstructurefordouble-pipeheatexchanger （49）7.6Weldingstructureforjacketenclosedparts （49）7.7Weldingstructurefordissimilarsteel （49）7.8Weldingstructureforcladsteel （50）7.9Weldingstructureforbuild-upwelding （50）7.10Weldingstructureformultilayervessels 8Testingandinspecting （51）8.1Generalspecification 8.2Testingandinspectingtime （53）8.3Hardnessinspecting （53）8.4Pressuretesting （53）8.5Leaktesting （53）8.6Others （53）AppendixASpecialweldingstructures AppendixBPreparationforproductweldingtestcoupons AppendixCPreparationforbasemetalheattreatmenttestcoupons （60）AppendixDPreparationandinspectfortestspecimen （61）AppendixEHardnessinspectforweldingjoints （65）AppendixFThermalcycletesting （67）AppendixGFerrousioninspecttesting （69）AppendixHPhenanthrolinetesting （70）ExplanationofWordinginthiscode （71）ListofQuotedStandards （72）Addition：Explanationoftheprovisions （73）1.0.1為了規(guī)范鋼制化工設(shè)備焊接與檢驗技術(shù)要求，保證化工設(shè)備產(chǎn)品質(zhì)量，特制定本規(guī)1.0.2本規(guī)范適用于化工以及類似工藝過程中的鋼制、復(fù)合鋼制化工設(shè)備的焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計、焊接、無損檢測、檢驗與試驗。1.0.3本規(guī)范不適用于其它機械或設(shè)備標準中已有規(guī)定的專用設(shè)備或特殊設(shè)備。1.0.4鋼制化工設(shè)備的焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計、焊接、無損檢測、檢驗與試驗除應(yīng)符合本規(guī)范中的規(guī)定外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。22.0.1化工設(shè)備chemicalprocessingequipment系指化工以及類似工藝過程中的碳鋼及低合金鋼制、不銹鋼制、不銹鋼復(fù)合鋼制、鎳及鎳合金復(fù)合鋼制、鈦及鈦合金復(fù)合鋼制壓力容器。2.0.2強度型低合金鋼highstrengthlowalloysteel系指以提高鋼材強度和改善綜合性能為主要目的，在碳素鋼基礎(chǔ)上加入少量錳及微量鈮、硅、釩等合金元素的低碳合金鋼。2.0.3耐熱型低合金鋼heatresistantlowalloysteel系指以改善鋼材耐熱和抗氫性能為主要目的，在碳素鋼基礎(chǔ)上加入鉻、鉬合金元素或輔之以少量的礬、鈦等元素形成的低碳珠光體耐熱鋼。2.0.4低溫型中低合金鋼cryogenicmiddle-lowalloysteel系指以改善鋼材耐低溫性能為主要目的，在碳素鋼基礎(chǔ)上加入錳、鎳等合金元素形成的低碳鐵素體耐低溫鋼。2.0.5堆焊Overlaywelding系指以滿足清潔、耐腐蝕、耐磨蝕性能為主要目的，使工件表面獲得具有特殊性能的熔敷金屬而進行的焊接。2.0.6焊接接頭weldingjoint系指兩個或兩個以上工件用焊接方法連接的接頭，包括焊縫、熔合區(qū)、熱影響區(qū)和相鄰的母材等四部分。2.0.7預(yù)熱preheat系指焊接開始前對工件的全部(或局部)進行加熱的工藝措施。2.0.8預(yù)熱溫度preheatingtemperature系指按照焊接工藝的規(guī)定，焊接開始前焊接區(qū)域內(nèi)工件應(yīng)達到的溫度。2.0.9道間溫度interpasstemperature系指多層多道焊在施焊后繼焊道之前，其相鄰焊道應(yīng)保持的溫度。2.0.10焊接熱輸入weldheatinput系指焊接時由焊接能源輸入給單位長度焊縫上的熱量。2.0.11后熱postheat系指焊后立即對工件的全部(或局部)進行加熱或保溫，使其緩冷的工藝措施。2.0.12焊后熱處理postweldheattreatment（PWHT）系指為降低焊接殘余應(yīng)力或改善焊接接頭的組織和性能，將焊制的化工設(shè)備或其元件均勻加熱到金屬的相變點以下足夠高的溫度并保持一定時間，然后均勻冷卻的工藝措施。2.0.13焊后熱處理循環(huán)postweldheattreatmentcycle系指通過加熱、保溫、冷卻，完成一種焊后熱處理的工藝過程。2.0.14最大模擬焊后熱處理Max.simulatedpostweldheattreatment系指試樣模擬制造維修過程中的最大程度熱處理，包括恢復(fù)材料性能熱處理、所有溫度高于482℃的中間熱處理、最終熱處理、一次工廠返修熱處理以及一次用戶將來使用的熱處理。2.0.15最小模擬焊后熱處理Min.simulatedpostweldheattreatment系指試樣模擬制造過程中的最小程度熱處理，包括恢復(fù)材料性能熱處理、一次溫度高于482℃的中間熱處理和最終熱處理。2.0.16焊后熱處理厚度postweldheattreatmentthickness系指需經(jīng)同爐熱處理的單臺或多臺化工設(shè)備及其元件中各類型焊縫的最厚者，亦即用于計算化工設(shè)備及其元件焊后熱處理升溫、降溫速度和保溫時間的有效厚度。2.0.17加熱區(qū)heatingarea系指局部焊后熱處理時，為保證焊接接頭獲得規(guī)定范圍內(nèi)的均溫區(qū)而設(shè)定的區(qū)域。2.0.18均溫區(qū)identicaltemperaturearea系指局部焊后熱處理時，化工設(shè)備或其元件達到某一規(guī)定溫度的區(qū)域，包括焊縫區(qū)、熔合區(qū)、熱影響區(qū)及其相鄰母材。2.0.19步冷試驗stepcoolingtest系指為了驗證鋼材的實物水平是否滿足回火脆化要求，采用分步冷卻沖擊試驗（也稱階梯冷卻沖擊試驗）來進行驗證的試驗方法。2.0.20穩(wěn)定化處理Stabilisingheattreatment系指將含鈦或含鈮的奧氏體不銹鋼加熱到適當溫度并保溫，然后空冷至室溫，從而恢復(fù)奧氏體不銹鋼抗晶間腐蝕能力的熱處理方法。2.0.21復(fù)合界面compoundcontactinterface系指復(fù)合鋼基材與覆材的結(jié)合面。2.0.22基材basemetal系指復(fù)合鋼中的基體材料。2.0.23覆材claddingmetal系指復(fù)合鋼中的包覆材料。2.0.24爆炸焊接explosivewelding系指復(fù)合鋼爆炸過程中實現(xiàn)覆材和基材間的焊接復(fù)合。2.0.25熱氣循環(huán)試驗thermalcycletest系指模擬化工設(shè)備使用工況，使鈦及鈦合金復(fù)合鋼基材、覆材及其焊接接頭間循環(huán)產(chǎn)生一定的應(yīng)力和應(yīng)變，對鈦覆層材料和鈦焊縫進行考核，以驗證其使用可靠性的試驗方法。2.0.26菲繞啉試驗phenanthrolinetest系指通過測定環(huán)境中是否存在鐵離子的試驗，以驗證鈦及鈦合金是否具備施焊條件的試驗方法。43焊接結(jié)構(gòu)3.1一般規(guī)定3.1.1化工設(shè)備焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)考慮下列因素：1降低應(yīng)力集中和焊接變形；2降低異種金屬焊縫稀釋率；3減少焊接工作量；4便于無損檢測；5便于焊接坡口加工；6便于焊接施工；7便于采用機械化、自動化焊接方法；8有利于焊接防護；9有利于保證焊接接頭質(zhì)量的其他因素。3.1.2化工設(shè)備的對接焊接接頭宜優(yōu)先選用雙面焊焊接結(jié)構(gòu)。當確因設(shè)備結(jié)構(gòu)原因采用單面焊時，應(yīng)采用能達到全焊透目的的焊接結(jié)構(gòu)。3.1.3凡符合下列條件之一的化工設(shè)備，承壓焊接接頭應(yīng)采用全截面焊透型式：1盛裝毒性為極度、高度危害介質(zhì)的化工設(shè)備；2盛裝易爆介質(zhì)的化工設(shè)備；3存在應(yīng)力腐蝕工況的化工設(shè)備；4按照分析設(shè)計標準設(shè)計制造的化工設(shè)備；5設(shè)計溫度低于-20℃的碳素鋼、低合金鋼化工設(shè)備；6耐熱型低合金鋼化工設(shè)備；7奧氏體-鐵素體型不銹鋼、鐵素體型不銹鋼制化工設(shè)備；8標準抗拉強度下限值大于540MPa的低合金鋼化工設(shè)備；9采用氣壓試驗或氣液組合耐壓試驗的化工設(shè)備；10焊接接頭系數(shù)取1.0的化工設(shè)備；11使用后需要但無法進行內(nèi)部檢驗的化工設(shè)備；12第Ⅲ類壓力容器；13設(shè)計文件及相關(guān)標準要求時。3.1.4凡符合本規(guī)范3.1.3條第4款～第8款條件之一的化工設(shè)備，接管(凸緣)與殼體連接部位應(yīng)圓滑過渡，接管端部內(nèi)壁處應(yīng)倒圓，角焊縫外形應(yīng)圓滑過渡、焊腳尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件中的規(guī)定。3.1.5符合本規(guī)范3.1.3條第4款的化工設(shè)備，除應(yīng)符合本規(guī)范3.1.4條中的規(guī)定外，對接焊接接頭還不得保留余高。3.1.6非標準法蘭與接管焊接時，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定焊接接頭型式與尺寸；標準法蘭與接管焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)符合相應(yīng)法蘭標準中的規(guī)定。3.1.7焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計除應(yīng)符合本規(guī)范中的規(guī)定外,還應(yīng)符合相應(yīng)產(chǎn)品標準以及現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中的規(guī)定。3.2對接焊接結(jié)構(gòu)3.2.1對接焊接結(jié)構(gòu)可采用I形坡口、帶鈍邊的V形坡口、帶鈍邊的U形坡口、帶鈍邊的X形坡口、帶鈍邊的雙U形坡口以及上述坡口的組合型式，厚壁化工設(shè)備對接焊接結(jié)構(gòu)可采用窄間隙焊接坡口。3.2.2選用焊條電弧焊、氣體保護焊、埋弧焊焊接方法時，可選用現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中規(guī)定的對接焊接接頭型式。3.2.3選用其他焊接方法或現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中無適合的焊接接頭型式可選用時，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定對接焊接接頭型式與尺寸。3.2.4兩不等厚度的元件對接焊接時，焊接接頭型式與尺寸確定可按現(xiàn)行國家標準《壓力容器第3部分：設(shè)計》GB/T150.3中“焊接接頭結(jié)構(gòu)”的規(guī)定執(zhí)行。3.3角接焊接結(jié)構(gòu)3.4.1角接焊接結(jié)構(gòu)可采用帶鈍邊的V形坡口、帶鈍邊的U形坡口、帶鈍邊的K形坡口、帶鈍邊的雙U形坡口以及上述坡口的組合型式。3.4.2選用焊條電弧焊、氣體保護焊焊接方法時，可選用現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中規(guī)定的角接焊接接頭型式。3.4.3選用其他焊接方法或現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中無適合焊接接頭型式可選時，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定角接焊接接頭型式與尺寸。3.4接管、凸緣與殼體焊接結(jié)構(gòu)3.4.4接管、凸緣與殼體焊接結(jié)構(gòu)可采用帶鈍邊的V形坡口、帶鈍邊的U形坡口、帶鈍邊的K形坡口、帶鈍邊的X形坡口、帶鈍邊的雙U形坡口以及上述坡口的組合型式。3.4.5選用焊條電弧焊、氣體保護焊焊接方法，可選用現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中規(guī)定的接管、凸緣與殼體焊接接頭型式。3.4.6凡符合下列條件之一的化工設(shè)備，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定接管、凸緣與殼體焊接接頭型式與尺寸：1選用除焊條電弧焊、氣體保護焊之外的焊接方法；2現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中無適合的焊接接頭型式可選；3接管、凸緣或筒體為復(fù)合鋼板或堆焊結(jié)構(gòu)。3.4.7接管、凸緣與殼體焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計還應(yīng)符合下列規(guī)定：1焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計宜通過圓滑過渡降低殼體開孔處應(yīng)力集中；2設(shè)備殼體厚度大于或等于20mm時，接管、凸緣與殼體焊接接頭宜選用雙面焊結(jié)構(gòu)；3設(shè)備內(nèi)施焊條件受限時，接管、凸緣與設(shè)備殼體焊接接頭宜選用從設(shè)備外側(cè)施焊結(jié)64接管、凸緣與殼體焊接接頭質(zhì)量要求嚴苛時，宜選用嵌入式焊接結(jié)構(gòu)；5接管、凸緣與殼體焊接接頭宜避開殼體對接焊接接頭。如接管、凸緣與殼體焊接接頭通過或鄰近殼體對接焊接接頭時，應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器制造技術(shù)規(guī)范》HG/T20584中的規(guī)定；6對于熔敷金屬量大的接管與殼體焊接結(jié)構(gòu)，接管壁厚不宜過薄。3.5換熱設(shè)備焊接結(jié)構(gòu)3.5.1換熱設(shè)備焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計除應(yīng)符合本規(guī)范第3.1節(jié)～第3.4節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)1管殼式換熱設(shè)備管板與殼程筒體、管箱筒體的連接結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《熱交換器》GB/T151中“管板與管箱、殼體的焊接連接”以及現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》HG/T20583中的規(guī)定；2管殼式換熱設(shè)備換熱管與管板強度焊連接、脹焊并用連接、內(nèi)孔焊結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《熱交換器》GB/T151中“換熱管與管板的連接”的規(guī)定；3套管式換熱設(shè)備外管與內(nèi)管焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計可按照現(xiàn)行國家標準《壓力容器第3部分：設(shè)計》GB/T150.3中“夾套封閉件結(jié)構(gòu)”的規(guī)定執(zhí)行。3.5.2對于換熱設(shè)備焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定焊接接頭型式與尺寸。3.6異種鋼焊接結(jié)構(gòu)3.6.1異種鋼焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計除應(yīng)符合本規(guī)范第3.1節(jié)～第3.5節(jié)中的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)1異種鋼焊接宜采用對接焊接結(jié)構(gòu)，兩相焊件的相焊部位宜等厚度；2異種鋼焊接可在合金含量較低的母材側(cè)堆焊過渡層，采用過渡層的碳鋼或低合金鋼與不銹鋼焊接結(jié)構(gòu)見圖3.6.1。過渡層焊接材料選擇應(yīng)考慮其熔點、線膨脹系數(shù)、熱導(dǎo)率、比熱容以及化學成分與兩側(cè)母材相兼顧。對于有耐腐蝕性能要求的場合，還應(yīng)保證其耐腐蝕性能符合相應(yīng)要求。圖3.6.1采用過渡層的異種鋼焊接結(jié)構(gòu)示意圖3.6.2對于異種鋼焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定焊接接頭型式與尺寸。3.7不銹鋼復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)3.7.1不銹鋼復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計除應(yīng)符合本規(guī)范第3.1節(jié)～第3.5節(jié)中的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1有利于降低覆層焊縫金屬稀釋率；2減少覆層一側(cè)的焊接工作量；3對于形狀突變焊接結(jié)構(gòu)，覆層側(cè)應(yīng)采用圓滑過渡結(jié)構(gòu)。3.7.2不銹鋼復(fù)合鋼殼體與不銹鋼接管常用焊接結(jié)構(gòu)見圖3.7.2（a）、3.7.2（b不銹鋼復(fù)合鋼殼體與帶堆焊層接管常用焊接結(jié)構(gòu)見圖3.7.2（c）、3.7.2（d堆焊層焊接結(jié)構(gòu)見本規(guī)范第3.8節(jié)中的規(guī)定。（ab）（cd）圖3.7.2不銹鋼復(fù)合鋼殼體與接管常用焊接結(jié)構(gòu)示意圖3.7.3不銹鋼復(fù)合鋼角接連接常用焊接結(jié)構(gòu)見圖3.7.3。（ab）圖3.7.3不銹鋼復(fù)合鋼角接連接常用焊接結(jié)構(gòu)示意圖83.7.4不銹鋼復(fù)合鋼對接焊接結(jié)構(gòu)覆層一側(cè)焊接前可按圖3.7.4去除覆層金屬。其中圖3.7.4（a）、3.7.4（b）、3.7.4（c）適用于基層焊接接頭設(shè)備外側(cè)單面施焊，圖3.7.4（d）、3.7.4（e）適用于基層焊接接頭設(shè)備內(nèi)側(cè)單面施焊，圖3.7.4（f）適用于基層焊接接頭雙面施焊。（abc）（def）圖3.7.4不銹鋼復(fù)合鋼對接焊接結(jié)構(gòu)去除覆層金屬示意圖3.7.5對于不銹鋼復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定焊接接頭型式與尺寸。3.7.6當覆層厚度計入設(shè)計強度計算時，應(yīng)規(guī)定覆層焊縫金屬的力學性能不低于覆層母材標準規(guī)定的下限值。3.7.7當用于耐腐蝕、耐磨蝕工況時，應(yīng)規(guī)定覆層焊縫化學成分、厚度值以及耐腐蝕、耐磨蝕性能要求。3.8堆焊焊接結(jié)構(gòu)3.8.1堆焊焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計除應(yīng)符合本規(guī)范第3.1節(jié)～第3.5節(jié)中的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1堆焊前宜將堆焊側(cè)基層焊縫磨平；2在堆焊覆層前，宜先堆焊過渡層；3對于形狀突變焊接結(jié)構(gòu)，堆焊側(cè)結(jié)構(gòu)應(yīng)圓滑過渡。3.8.2對于堆焊焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定焊接接頭型式與尺寸。3.8.3當用于耐腐蝕、耐磨蝕工況時，應(yīng)規(guī)定堆焊層化學成分、厚度值以及耐腐蝕、耐磨蝕性能要求。3.9鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)3.9.1鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計除應(yīng)符合本規(guī)范第3.1節(jié)～第3.5節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1遵循鈦及鈦合金與鋼之間不能熔焊的原則；2避免覆層鈦材表面氧化以及鈦覆層與基層鋼界面剝離；3有利于鈦覆層表面保護；4有利于鈦覆層焊縫背面保護。3.9.2鈦及鈦合金復(fù)合鋼對接焊接接頭常用焊接結(jié)構(gòu)見圖3.9.2。（a）單面坡口結(jié)構(gòu)（b）雙面坡口結(jié)構(gòu)圖3.9.2鈦及鈦合金復(fù)合鋼對接焊接接頭常用焊接結(jié)構(gòu)示意圖3.9.3鈦及鈦合金復(fù)合鋼縱環(huán)向焊接接頭連接處的T字接頭結(jié)構(gòu)見圖3.9.3。圖3.9.3鈦及鈦合金復(fù)合鋼縱環(huán)向焊接接頭連接處的T字接頭結(jié)構(gòu)示意圖3.9.4鈦及鈦合金復(fù)合鋼檢漏孔結(jié)構(gòu)見圖3.9.4。其中圖3.9.4（a）適用于物料毒性程度為高度或極度危害介質(zhì)以及不允許存在微量泄漏的工況，圖3.9.4（b）適用于物料毒性程度為中度危害及以下介質(zhì)以及允許存在微量泄漏的工況。（ab）圖3.9.4鈦及鈦合金復(fù)合鋼檢漏孔結(jié)構(gòu)示意圖3.9.5鈦及鈦合金復(fù)合鋼接管、凸緣法蘭密封面常用焊接結(jié)構(gòu)見圖3.9.5。（a）鈦襯環(huán)結(jié)構(gòu)（b）復(fù)合板襯環(huán)結(jié)構(gòu)（c）復(fù)合板襯環(huán)-鈦墊環(huán)結(jié)構(gòu)圖3.9.5鈦及鈦合金復(fù)合鋼接管、凸緣法蘭密封面焊接結(jié)構(gòu)示意圖3.9.6鈦及鈦合金復(fù)合鋼接管、凸緣與殼體常用焊接結(jié)構(gòu)見圖3.9.6。（a）蓋板結(jié)構(gòu)（b）翻邊結(jié)構(gòu)（c）鈦墊環(huán)-翻邊結(jié)構(gòu)圖3.9.6鈦及鈦合金復(fù)合鋼接管、凸緣與殼體常用焊接結(jié)構(gòu)示意圖3.9.7對于鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)結(jié)合選用的焊接方法確定焊接接頭型式與尺寸。3.9.8對于鈦及鈦合金復(fù)合鋼焊接結(jié)構(gòu)，應(yīng)規(guī)定耐腐蝕等性能要求。4焊接通用技術(shù)規(guī)定4.1一般規(guī)定4.1.1化工設(shè)備常用焊接方法包括焊條電弧焊、埋弧焊、鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、等離子弧焊、電渣焊、氣電立焊、螺柱電弧焊、激光焊和電子束焊等。4.1.2焊接材料應(yīng)符合相應(yīng)標準以及設(shè)計文件中的規(guī)定，并附有質(zhì)量證明書和清晰、牢固的標4.1.3化工設(shè)備制造（組焊）單位應(yīng)按相應(yīng)標準和設(shè)計文件中的規(guī)定對焊接材料進行驗收或復(fù)驗，合格后方可使用。4.1.4化工設(shè)備制造（組焊）單位應(yīng)建立并嚴格執(zhí)行焊接材料的驗收、復(fù)驗、保管、烘干、發(fā)放和回收制度。4.2焊接材料選用4.2.1化工設(shè)備制造（組焊）單位應(yīng)按設(shè)計文件中的規(guī)定通過焊接工藝評定確定焊接材料。4.2.2當設(shè)計文件未規(guī)定時，焊縫金屬的力學性能不應(yīng)低于相應(yīng)母材標準規(guī)定的下限值；當設(shè)計文件有相應(yīng)規(guī)定時，焊縫金屬的化學成分、力學性能和其他性能應(yīng)符合設(shè)計文件中的規(guī)定。4.2.3焊接材料應(yīng)保證焊接接頭性能在經(jīng)歷全部制造工藝過程后，仍能符合設(shè)計文件中的技術(shù)要求。4.2.4當化工設(shè)備制造（組焊）單位未掌握焊接材料的焊接性能時，應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件、設(shè)備施焊條件和設(shè)備使用條件要求選擇相適應(yīng)的試驗方法，進行焊接性能試驗。4.2.5不同鐵素體、不同奧氏體不銹鋼的焊接，宜按合金含量較低側(cè)母材選用焊接材料。4.2.6對于有耐腐蝕要求的奧氏體不銹鋼焊接接頭，宜選用含有Ti、Nb等穩(wěn)定化元素或含碳量不大于0.04%的焊接材料。4.2.7焊接材料選用還應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件》NB/T47018中的規(guī)定。4.3焊接工藝評定4.3.1化工設(shè)備施焊前，下列焊縫的焊接工藝應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備焊接工藝評定》NB/T47014進行焊接工藝評定或具有經(jīng)評定合格的焊接工藝支持：1受壓元件焊縫；2與受壓元件相焊的焊縫；3上述焊縫熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；4受壓元件母材表面堆焊、補焊；5上述焊縫的返修焊縫。4.3.2用于化工設(shè)備受壓元件的境外材料和新材料（含焊接材料化工設(shè)備制造（組焊）單位在首次使用前，應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備焊接工藝評定》NB/T47014進行焊接工藝評4.3.3焊接工藝評定試件應(yīng)由本單位焊接人員使用本單位焊接設(shè)備施焊，試件的無損檢測和理化性能試驗可委托有相應(yīng)資質(zhì)的檢驗檢測試驗機構(gòu)完成。4.3.4當設(shè)計文件規(guī)定了除常規(guī)力學性能以外的其他性能要求時，焊接工藝評定還應(yīng)增加其他相應(yīng)的試驗項目。4.3.5對于換熱管與管板強度焊連接焊縫的焊接工藝評定，當要求在保證焊接接頭力學性能基礎(chǔ)上，同時獲得符合設(shè)計文件規(guī)定的角焊縫厚度時，應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備焊接工藝評定》NB/T47014進行焊接工藝評定及焊接工藝附加評定。4.3.6化工設(shè)備制造（組焊）單位應(yīng)按設(shè)計文件及相關(guān)標準中的規(guī)定制備產(chǎn)品焊接試件（含耐腐蝕性能試件）、母材熱處理試件，并經(jīng)檢驗與評定合格。4.3.7產(chǎn)品焊接試件（含耐腐蝕性能試件）的制備條件以及種類、數(shù)量、制備、檢驗與評定等要求見本規(guī)范附錄B“產(chǎn)品焊接試件制備”。4.3.8母材熱處理試件的制備條件以及數(shù)量、制備、檢驗與評定等要求見本規(guī)范附錄C“母材熱處理試件制備”。4.4焊前準備4.4.1坡口制備應(yīng)符合下列規(guī)定：1坡口制備可采用冷加工法或熱加工法。當采用熱加工法制備坡口時，切割前的預(yù)熱要求應(yīng)與母材焊前預(yù)熱要求相同，并應(yīng)采用冷加工法去除由熱加工產(chǎn)生的影響焊接質(zhì)量的表面層；2坡口加工后應(yīng)進行外觀檢查，坡口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷；3坡口及兩側(cè)至少20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣距離計）母材表面的氧化皮、油污等影響焊接質(zhì)量的有害雜質(zhì)應(yīng)清除干凈；4不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)采取防飛濺污染措施。當采用防飛濺劑時，不得噴灑、涂刷于施焊區(qū)域內(nèi)。4.4.2焊前預(yù)熱應(yīng)符合下列規(guī)定：1預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)母材的交貨狀態(tài)、化學成分、力學性能、焊接性能、焊件厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法以及施焊環(huán)境綜合考慮，并應(yīng)結(jié)合焊接性能試驗確定；2異種鋼預(yù)熱溫度應(yīng)按要求較高一側(cè)母材確定；3預(yù)熱范圍應(yīng)以對口中心線為基準，兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm；4預(yù)熱范圍內(nèi)的溫度在整個施焊過程中不應(yīng)低于預(yù)熱溫度；5預(yù)熱溫度的測量應(yīng)符合下列規(guī)定：1)應(yīng)在加熱面的背面測定溫度，如做不到，應(yīng)先移開加熱源，待母材厚度方向上溫度均勻后測定溫度。溫度均勻化時間按每25mm母材厚度2分鐘的比例確定；2)當焊件厚度小于或等于50mm時，應(yīng)在距坡口邊緣4倍母材厚度，且不超過50mm距離處測量預(yù)熱溫度；3)當焊件厚度大于50mm時，應(yīng)在距坡口邊緣最小75mm距離處測量預(yù)熱溫度。6預(yù)熱過程應(yīng)保證坡口兩側(cè)沿壁厚均勻受熱，且不發(fā)生局部過熱，碳素鋼和低合金鋼最高預(yù)熱溫度不宜高于300℃;奧氏體不銹鋼最高預(yù)熱溫度不宜高于150℃。4.5施焊4.5.1焊接工藝人員應(yīng)依據(jù)評定合格的焊接工藝，結(jié)合設(shè)計文件規(guī)定和現(xiàn)場施焊條件，編制焊接工藝規(guī)程。4.5.2焊工應(yīng)按焊接工藝規(guī)程施焊，且做好施焊記錄。4.5.3當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)采取有效防護措施，否則不得施焊：1氣體保護焊焊接時，風速大于2m/s；2焊條電弧焊焊接時，風速大于10m/s；3相對濕度大于90%；4雨、雪環(huán)境；5焊件溫度低于-20℃。4.5.4當焊件溫度為-20℃~0℃時，應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。對冷裂紋敏感性較大的材料，還應(yīng)考慮環(huán)境溫度的影響。4.5.5應(yīng)在引弧板上或坡口內(nèi)引弧，不得在非施焊部位引弧、收弧。4.5.6應(yīng)采取有效措施避免發(fā)生電弧擦傷。當發(fā)生電弧擦傷時，應(yīng)修磨電弧擦傷處，使其圓滑過渡到母材表面，修磨深度不應(yīng)大于相關(guān)標準規(guī)定的限值，否則應(yīng)進行補焊。4.5.7對于規(guī)定控制焊接熱輸入的焊接接頭，應(yīng)控制每條焊道的焊接熱輸入不超過焊接工藝規(guī)程規(guī)定的限值。4.5.8當采用多層焊或多道焊時,應(yīng)將焊縫表面的熔渣、氧化物等清理干凈后再繼續(xù)施焊，各焊道的接頭應(yīng)錯開。4.5.9受壓元件之間的角焊縫應(yīng)至少焊接2遍。4.5.10當有預(yù)熱要求時，應(yīng)控制道間溫度在整個施焊過程中不低于預(yù)熱溫度，且道間溫度的上限不宜高于本規(guī)范第5章中規(guī)定的相應(yīng)材料道間溫度上限值。4.5.11每條焊縫宜一次焊完。當中斷焊接時，對冷裂紋敏感性較大的材料，應(yīng)采取后熱或保溫緩冷等措施。再次焊接前應(yīng)進行檢查，確認無裂紋后方可按原焊接工藝繼續(xù)施焊。4.6后熱4.6.1對冷裂紋敏感性較大的材料、壁厚較厚及拘束度較大的焊件，當焊后不能立即進行焊后熱處理時，應(yīng)采取后熱措施。4.6.2后熱應(yīng)在焊后立即進行。4.6.3后熱溫度為250℃~350℃,保溫時間不應(yīng)少于30分鐘。當后熱溫度取規(guī)定范圍內(nèi)的較低值時，保溫時間應(yīng)相應(yīng)增加；隨著焊縫金屬厚度的增大，保溫時間也應(yīng)相應(yīng)增加。4.6.4后熱加熱范圍不應(yīng)小于預(yù)熱加熱范圍。4.6.5當相關(guān)標準或設(shè)計文件中有后熱要求，但焊后立即進行焊后熱處理時，可不進行后熱。4.7焊接返修4.7.1當需焊接返修時，應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生原因，并根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接返修方案。4.7.2焊接返修前應(yīng)將缺陷清除干凈并經(jīng)無損檢測確認，缺陷清除和返修部位坡口制備宜采用冷加工法；當采用碳弧氣刨方法進行缺陷清除和返修部位坡口制備時，應(yīng)去除滲碳層，并進行100%磁粉檢測或100%滲透檢測，符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第4部分磁粉檢測》NB/T47013.4中的Ⅰ級或現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第5部分滲透檢測》NB/T47013.54.7.3焊接返修應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，施焊時應(yīng)有詳細的返修記錄。當需要預(yù)熱時，預(yù)熱溫度應(yīng)取上限，預(yù)熱范圍宜適當擴大。4.7.4返修部位應(yīng)按原無損檢測方法進行檢測和評定，返修部位的性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原有要求相同。4.7.5同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次。當同一部位的返修次數(shù)超過2次時，返修前應(yīng)經(jīng)化工設(shè)備制造（組焊）單位技術(shù)負責人批準，返修的次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)記入化工設(shè)備的質(zhì)量證明文件。4.7.6對于要求焊后熱處理的化工設(shè)備，焊接返修宜在最終焊后熱處理前進行。當在最終焊后熱處理后進行焊接返修時，應(yīng)征得用戶同意，并根據(jù)本規(guī)范第5章的相關(guān)規(guī)定確定是否重新進行焊后熱處理。4.8焊后熱處理4.8.1化工設(shè)備及其受壓元件應(yīng)根據(jù)相關(guān)標準以及設(shè)計文件要求確定是否進行焊后熱處理。4.8.2焊后熱處理厚度(δPWHT）應(yīng)按下列規(guī)定確定：1等厚度全焊透對接接頭取其焊縫厚度（余高不計），與母材厚度相等；2不等厚對接焊接接頭取其較薄一側(cè)母材厚度；3角接焊接接頭，取其焊縫厚度；4組合焊接接頭，取對接焊縫和角焊縫厚度中較大者；5螺柱焊時取螺柱的公稱直徑；6圖4.8.2-1所示的筒體內(nèi)封頭結(jié)構(gòu)，取筒體壁厚和角焊縫厚度中較大者；7殼體與管板、平封頭、蓋板、凸緣和法蘭的焊接接頭，除圖4.8.2-2所示的法蘭全厚度截面焊透的焊接接頭或類似的結(jié)構(gòu)外，取筒體厚度；8接管、人孔等與殼體焊接時，取殼體厚度、補強圈厚度和連接角焊縫厚度中的較大9接管與法蘭焊接時取接管頸在接頭處的焊縫厚度，圖4.8.2-2所示的結(jié)構(gòu)取法蘭厚度；10換熱管與管板焊接時，取換熱管厚度；11非受壓件與受壓件焊接時，取焊接處的焊縫厚度；12焊接返修時，取其所填充的焊縫金屬厚度。圖4.8.2-1筒體內(nèi)封頭焊接結(jié)構(gòu)圖4.8.2-2筒體厚度小于法蘭厚度的焊接結(jié)構(gòu)4.8.3化工設(shè)備及其受壓元件符合下列條件之一者，應(yīng)進行焊后熱處理：1焊后熱處理厚度大于32mm（焊前預(yù)熱100℃以上大于38mm）的碳素鋼、Q345R、Q370R、16Mn、07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR、08MnNiMoVD、10Ni3MoVD焊接接頭；2焊后熱處理厚度大于25mm的16MnDR、16MnD焊接接頭；3焊后熱處理厚度大于10mm的S11306、S11348焊接接頭；4任意焊后熱處理厚度的08Ni3DR、08Ni3D、18MnMoNbR、13MnNiMoR、20MnMo、20MnMoNb、20MnNiMo以及Cr-Mo低合金鋼焊接接頭；5設(shè)計溫度低于-20℃,焊后熱處理厚度大于20mm的15MnNiNbDR、09MnNiDR、09MnNiD、20MnMoD焊接接頭；6設(shè)計溫度低于-30℃,任意焊后熱處理厚度的20MnMoD焊接接頭；7設(shè)計溫度低于-40℃,任意焊后熱處理厚度的15MnNiNbDR、09MnNiDR、09MnNiD焊接接頭；8盛裝毒性程度為極度或高度危害介質(zhì)的碳素鋼、低合金鋼化工設(shè)備；9存在應(yīng)力腐蝕工況的碳素鋼、低合金鋼化工設(shè)備；10設(shè)計溫度低于-20℃,按分析設(shè)計標準設(shè)計制造的碳素鋼、低合金鋼化工設(shè)備；11設(shè)計文件或相關(guān)標準要求時。4.8.4焊后熱處理范圍應(yīng)包括受壓元件之間以及受壓元件與非受壓元件的連接焊接接頭；對于異種鋼之間的焊接接頭，應(yīng)按熱處理要求高者確定是否進行焊后熱處理。4.8.5焊后熱處理方式包括整體焊后熱處理和局部焊后熱處理，當焊接接頭符合相關(guān)標準規(guī)定的局部焊后熱處理條件時，可進行局部焊后熱處理。4.8.6整體焊后熱處理可采用爐內(nèi)整體加熱法或化工設(shè)備內(nèi)部加熱法。4.8.7爐內(nèi)整體加熱法焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1當化工設(shè)備制造（組焊）單位具備爐內(nèi)整體加熱條件時，宜采用爐內(nèi)整體加熱法；2當化工設(shè)備制造（組焊）單位不具備爐內(nèi)整體加熱條件時，可將化工設(shè)備分段裝入爐內(nèi)進行熱處理。分段熱處理時，其重復(fù)加熱長度不應(yīng)小于1500mm，且相鄰部分應(yīng)采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。4.8.8局部焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1局部焊后熱處理的加熱帶寬度、隔熱帶寬度應(yīng)符合設(shè)計文件中的規(guī)定。當設(shè)計文件中未規(guī)定時，應(yīng)按照現(xiàn)行國家標準《承壓設(shè)備焊后熱處理規(guī)程》GB/T30583中的規(guī)定執(zhí)2應(yīng)確保有效加熱范圍不產(chǎn)生影響設(shè)備本質(zhì)安全及超出設(shè)備制造允許公差的變形。4.8.9焊后熱處理溫度測量應(yīng)符合下列規(guī)定：1焊后熱處理溫度應(yīng)在經(jīng)受熱處理的化工設(shè)備或焊件上直接測量，相鄰測溫點之間的間距不得超過4600mm，測溫點應(yīng)采用三角形排列；2熱電偶應(yīng)采用工裝固定，以確保熱電偶與焊件緊密接觸；3在焊后熱處理全過程中，應(yīng)連續(xù)自動記錄、儲存、打印焊后熱處理溫度；4在焊后熱處理報告中應(yīng)提供焊后熱處理溫度連續(xù)自動記錄，當記錄圖（表）不能區(qū)分每個測溫點的數(shù)值時，還應(yīng)提供各測溫點的巡檢時間-溫度記錄。4.8.10球形儲罐的焊后熱處理工藝應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼制球形儲罐》GB/T12337中的規(guī)定；除球形儲罐外的其它碳素鋼、低合金鋼化工設(shè)備焊后熱處理工藝應(yīng)符合下列規(guī)定：1焊件進爐時，爐內(nèi)溫度不得高于400℃;2焊件升溫至400℃后，加熱區(qū)升溫速度不得超過（5500/δPWHT）℃/h，且不得超過220℃/h，最小不得低于55℃/h；3升溫期間，加熱區(qū)內(nèi)任意4600mm長度內(nèi)的溫度之差不得大于140℃;4保溫期間，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不得大于80℃;5升溫和保溫時，應(yīng)控制加熱區(qū)氣氛，避免焊件表面過度氧化；6焊件溫度高于400℃時，加熱區(qū)降溫速度不應(yīng)超過（7000/δPWHT）℃/h，且不應(yīng)超過280℃/h，最小不得低于55℃/h；7焊件出爐時，爐溫不得高于400℃,出爐后應(yīng)在靜止的空氣中冷卻。4.8.11S11306、S11348鐵素體型不銹鋼焊后熱處理可按照本規(guī)范4.8.10條中的規(guī)定執(zhí)行，其中對于第6款和第7款，當溫度高于650℃時，降溫速度不得大于55℃/h；當溫度低于650℃時，應(yīng)快速降溫。5典型材料焊接技術(shù)規(guī)定5.1碳素鋼焊接5.1.1碳素鋼焊接材料選用應(yīng)符合下列規(guī)定：1相同鋼號碳素鋼相焊，焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學性能不低于母材標準規(guī)定的下限值。當符合下列條件之一時，焊條電弧焊應(yīng)選用低氫型或超低氫型焊條，埋弧焊應(yīng)選用堿性或中性焊劑：1)母材厚度δ大于或等于20mm；2)大拘束度焊接接頭；3)母材為鍛件或一側(cè)母材為鍛件；4)第Ⅱ類或第Ⅲ類壓力容器；5)設(shè)計溫度低于或等于0℃。2不同強度等級的碳素鋼相焊，焊接材料選用應(yīng)符合下列規(guī)定：1)焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學性能不低于強度較低一側(cè)母材標準規(guī)定的下限值，且不高于強度較高一側(cè)母材標準規(guī)定的上限值；2)低氫型或超低氫型焊條、堿性焊劑的選用應(yīng)符合本條第1款的規(guī)定。3碳素鋼焊接材料可按表5.1.1選用。表5.1.1碳素鋼焊接推薦選用的焊接材料5.1.2碳素鋼焊接工藝評定除應(yīng)符合本規(guī)范第4.3節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1在濕硫化氫應(yīng)力腐蝕環(huán)境、液氨應(yīng)力腐蝕環(huán)境、含氫氟酸介質(zhì)中使用的碳素鋼焊接工藝評定試驗應(yīng)進行焊接接頭的硬度測定，經(jīng)過焊后消除應(yīng)力熱處理后的焊接接頭硬度值要求如下：HBW≤200(單個值)2碳素鋼焊接工藝評定硬度測定應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭硬度試驗方法》GB/T2654中的相關(guān)規(guī)定。5.1.3碳素鋼焊接工藝規(guī)程應(yīng)符合下列規(guī)定：1坡口制備應(yīng)符合本規(guī)范4.4.1條的規(guī)定；2預(yù)熱范圍、預(yù)熱溫度和預(yù)熱溫度測量除應(yīng)符合本規(guī)范4.4.2條的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)接管、人孔等與殼體和封頭的焊接接頭應(yīng)取預(yù)熱溫度范圍的上限；2)當殼體直徑大于或等于500mm或母材厚度大于或等于20mm時，預(yù)熱宜采用電加熱法。3施焊除應(yīng)符合本規(guī)范第4.5節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)設(shè)備接管、人孔等與殼體和封頭的焊接接頭，若為單面焊接，打底層應(yīng)采用鎢極氣體保護焊或直徑小于或等于3.2mm的底層焊條電弧焊；2)氣體保護焊用于受壓元件焊接時，宜使用實芯焊絲；3)最高道間溫度不宜高于300℃。4后熱應(yīng)符合本規(guī)范第4.6節(jié)的規(guī)定。當用于濕硫化氫環(huán)境時，焊后宜采取后熱措施；5焊接返修應(yīng)符合本規(guī)范第4.7節(jié)的規(guī)定；6當需要在焊后熱處理后進行焊接返修時，如符合下列全部條件，焊接返修后可不再重新進行熱處理：1)盛裝介質(zhì)不屬于極度或高度危害介質(zhì)；2)不存在應(yīng)力腐蝕工況；3)設(shè)計溫度不低于-20℃;4)返修焊縫厚度小于鋼材厚度的1/3，且不大于13mm。在焊縫同一截面進行兩面返修時，返修焊縫厚度為兩面返修厚度之和；5)對返修焊縫坡口表面進行100%磁粉檢測，符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第4部分磁粉檢測》NB/T47013.4中的Ⅰ級要求；6)預(yù)熱溫度不低于100℃;7)采用低氫型藥皮焊條；8)焊道最大寬度為焊芯直徑的4倍；9)焊接返修得到業(yè)主的書面認可，并應(yīng)將返修部位記錄在產(chǎn)品質(zhì)量證明書上。5.1.4碳素鋼焊后熱處理除應(yīng)符合本規(guī)范第4.8節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1碳素鋼低于482℃的熱過程不屬于焊后熱處理；2碳素鋼焊后熱處理參數(shù)可按表5.1.4-1選?。?除濕硫化氫應(yīng)力腐蝕環(huán)境、液氨應(yīng)力腐蝕環(huán)境和堿應(yīng)力腐蝕環(huán)境下的化工設(shè)備外，當不能按表5.1.4-1規(guī)定的最低保溫溫度進行焊后熱處理時，可按表5.1.4-2中的規(guī)定降低最低保溫溫度、延長保溫時間。表5.1.4-1碳素鋼焊后熱處理推薦參數(shù)>50mmPWHT-50)/100表5.1.4-2碳素鋼焊后熱處理溫度低于規(guī)定最低保溫溫度時的保溫時間245.2強度型低合金鋼焊接5.2.1強度型低合金鋼焊接材料選用應(yīng)符合下列規(guī)定：1相同鋼號強度型低合金鋼相焊：1)焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學性能不低于母材標準規(guī)定的下限值；2)焊條電弧焊應(yīng)選用低氫型或超低氫型焊條，埋弧焊應(yīng)選用堿性焊劑。2不同強度等級的強度型低合金鋼相焊、強度型低合金鋼與碳素鋼相焊：1)焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學性能不低于強度較低一側(cè)母材標準規(guī)定的下限值，且不高于強度較高一側(cè)母材標準規(guī)定的上限值；2)焊條電弧焊應(yīng)選用低氫型或超低氫型焊條，埋弧焊應(yīng)選用堿性焊劑。3強度型低合金鋼焊接材料可按表5.2.1選用。表5.2.1強度型低合金鋼焊接推薦選用的焊接材料S49×0FB-SU34S49×0FB-SU4120MnMoNb5.2.2強度型低合金鋼焊接工藝評定除應(yīng)符合本規(guī)范第4.3節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1在濕硫化氫應(yīng)力腐蝕環(huán)境、液氨應(yīng)力腐蝕環(huán)境以及含氫氟酸介質(zhì)中使用的強度型低合金鋼焊接工藝評定試驗應(yīng)進行焊接接頭的硬度測定，經(jīng)過焊后消除應(yīng)力熱處理后的焊接接頭硬度值要求如下：HBW≤200（單個值）2強度型低合金鋼焊接工藝評定硬度測定應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《焊接接頭硬度試驗方法》GB/T2654中的相關(guān)規(guī)定。5.2.3強度型低合金鋼焊接工藝規(guī)程應(yīng)符合下列規(guī)定：1坡口制備除應(yīng)符合本規(guī)范4.4.1條的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)標準抗拉強度下限值大于540MPa的強度型低合金鋼，宜采用冷加工法制備坡口。當采用熱加工法制備坡口時，應(yīng)采用冷加工法去除影響焊接質(zhì)量的表面層；2)標準抗拉強度下限值小于或等于540MPa的強度型低合金鋼，可采用冷加工法或熱加工法制備坡口。當采用熱加工法制備坡口時，熱切割前應(yīng)預(yù)熱至100℃以上；加工完成后應(yīng)對坡口表面進行100%磁粉檢測或100%滲透檢測，符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第4部分磁粉檢測》NB/T47013.4中的Ⅰ級或現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第5部分滲透檢測》NB/T47013.5中的Ⅰ級為合格；3)當強度型低合金鋼板厚大于或等于60mm時，宜采用窄間隙焊結(jié)構(gòu)。2預(yù)熱范圍、預(yù)熱溫度和預(yù)熱溫度測量應(yīng)符合本規(guī)范4.4.2條的規(guī)定，預(yù)熱方法宜采用電加熱法；3施焊除應(yīng)符合本規(guī)范第4.5節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)應(yīng)建立低氫焊接環(huán)境，包括低氫焊接方法、焊接材料、藥皮焊條及焊劑的烘干、焊接區(qū)和焊絲表面的清理等；2)標準抗拉強度下限值大于540MPa的強度型低合金鋼，對于不要求與母材等強度的高拘束度焊縫，可采用低強度焊縫；3)最高道間溫度不宜高于300℃。4后熱除應(yīng)符合本規(guī)范第4.6節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)標準抗拉強度下限值大于540MPa或厚度大于或等于50mm的強度型低合金鋼焊接接頭，應(yīng)采取后熱措施；2)現(xiàn)場組焊化工設(shè)備接管、人孔與殼體焊接接頭，宜采取后熱措施。5焊接返修應(yīng)符合本規(guī)范第4.7節(jié)的規(guī)定；6當需要在焊后熱處理后進行焊接返修時，如符合下列全部條件，焊接返修后可不再重新進行熱處理：1)盛裝介質(zhì)不屬于極度或高度危害介質(zhì)；2)不存在應(yīng)力腐蝕工況；3)設(shè)計溫度不低于-20℃;4)返修焊縫厚度小于鋼材厚度的1/3，且不大于13mm。在焊縫同一截面進行兩面返修時，返修焊縫厚度為兩面返修厚度之和；5)對返修焊縫坡口表面進行100%磁粉檢測，符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第4部分磁粉檢測》NB/T47013.4中的Ⅰ級要求；6)采用低氫型藥皮焊條；7)標準抗拉強度下限值小于或等于540MPa的強度型低合金鋼焊接接頭預(yù)熱溫度不低于100℃,標準抗拉強度下限值大于540MPa的強度型低合金鋼焊接接頭預(yù)熱溫度不低于180℃,道間溫度不高于230℃;8)標準抗拉強度下限值大于540MPa的強度型低合金鋼焊接接頭采用半焊道加回火焊道技術(shù)進行焊接返修。返修焊縫及回火焊道焊接完成后應(yīng)立即進行后熱（推薦參數(shù)：200℃~260℃,保溫4h并磨去回火焊道余高使之與母材齊平。返修焊縫冷卻到常溫，且在焊后至少48h后進行無損檢測并合格，無損檢測要求與返修部位原要求相同；9)焊接返修得到業(yè)主的書面認可，并將返修部位記錄在產(chǎn)品質(zhì)量證明書上。5.2.4強度型低合金鋼焊后熱處理除應(yīng)符合本規(guī)范第4.8節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1強度型低合金鋼低于482℃的熱過程不屬于焊后熱處理；2強度型低合金鋼焊后熱處理參數(shù)可按表5.2.4-1選??；3除濕硫化氫應(yīng)力腐蝕環(huán)境、液氨應(yīng)力腐蝕環(huán)境和堿應(yīng)力腐蝕環(huán)境下的化工設(shè)備外，當不能按表5.2.4-1規(guī)定的最低保溫溫度進行焊后熱處理時，可按表5.2.4-2中的規(guī)定降低最低保溫溫度、延長保溫時間。表5.2.4-1強度型低合金鋼焊后熱處理推薦參數(shù)PWHT/25>50mmPWHT-50)/100表5.2.4-2強度型低合金鋼焊后熱處理溫度低于規(guī)定最低保溫溫度時的保溫時間24245.3耐熱型低合金鋼焊接5.3.1耐熱型低合金鋼焊接材料選用應(yīng)符合下列規(guī)定：1相同鋼號耐熱型低合金鋼相焊：1)焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學性能不低于母材標準規(guī)定的下限值，且焊縫金屬中的Cr、Mo含量不低于母材標準規(guī)定的下限值；2)焊條電弧焊應(yīng)選用低氫型焊條，埋弧焊應(yīng)選用堿性焊劑。2不同合金成份的耐熱型低合金鋼相焊：1)焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學性能不低于強度較低一側(cè)母材標準規(guī)定的下限值，且不高于強度較高一側(cè)母材標準規(guī)定的上限值；2)焊縫金屬中Cr、Mo含量不應(yīng)低于Cr、Mo含量較低一側(cè)母材標準規(guī)定的下限值；3)焊條電弧焊應(yīng)選用低氫型焊條，埋弧焊應(yīng)選用堿性焊劑。3高壓臨氫1.25Cr-0.5Mo化工設(shè)備焊接材料的選用除應(yīng)符合本條第1款和第2款中的規(guī)定外，還應(yīng)保證焊縫金屬的回火脆化敏感性系數(shù)、焊縫金屬化學成分及焊縫金屬擴散氫含量符合下列規(guī)定：1)焊縫金屬回火脆化敏感性系數(shù)：X=(10P+5Sb+4Sn+As)/100≤15其中：P、Sb、Sn、As的單位為ppm2)焊縫金屬化學成分：C≤0.15%Cu≤0.20%Ni≤0.30%3)采用現(xiàn)行國家標準《熔敷金屬中擴散氫含量測定方法》GB/T3965中的水銀法或熱導(dǎo)法對焊接材料熔敷金屬中的擴散氫含量進行測定，其擴散氫含量：≤5ml/100g4高溫高壓臨氫2.25Cr-1Mo化工設(shè)備焊接材料的選用除應(yīng)符合本條第1款和第2款中的規(guī)定外，還應(yīng)保證焊縫金屬的回火脆化敏感性系數(shù)、焊縫金屬化學成分及焊縫金屬擴散氫含量符合下列規(guī)定：1)焊縫金屬回火脆化敏感性系數(shù)：X=(10P+5Sb+4Sn+As)/100≤15其中：P、Sb、Sn、As的單位為ppm2)焊縫金屬化學成分：Cu≤0.20%Ni≤0.30%3)采用現(xiàn)行國家標準《熔敷金屬中擴散氫含量測定方法》GB/T3965中的水銀法或熱導(dǎo)法對焊接材料熔敷金屬中的擴散氫含量進行測定，其擴散氫含量：≤5ml/100g5耐熱型低合金鋼焊接材料可按表5.3.1選用。表5.3.1耐熱型低合金鋼焊接推薦選用的焊接材料W551CM2W551CM2W551CM212Cr2Mo112Cr2MoGW622C1M3-5.3.2耐熱型低合金鋼焊接工藝評定除應(yīng)符合本規(guī)范第4.3節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：11.25Cr-0.5Mo焊接工藝評定還應(yīng)進行下列試驗：1)在經(jīng)最小模擬焊后熱處理的焊接試件橫截面上進行維氏硬度檢測，檢測位置為距上、下表面各1.5mm處，每處進行10點硬度檢測，熱影響區(qū)的硬度檢測位置應(yīng)靠近熔合線，硬度值不應(yīng)超過HV（10）235；2)經(jīng)最大模擬焊后熱處理的焊接試件應(yīng)進行室溫拉伸試驗和高溫（設(shè)計溫度）拉伸試驗，拉伸試驗及合格指標要求與母材相同；3)經(jīng)最小模擬焊后熱處理和經(jīng)最大模擬焊后熱處理的焊接試件，均應(yīng)進行焊縫金屬和熱影響區(qū)夏比（V型）沖擊試驗，沖擊試驗溫度及合格指標要求與母材相同。22.25Cr-1Mo焊接工藝評定還應(yīng)進行下列試驗：1)焊縫和熱影響區(qū)應(yīng)進行步冷試驗，其沖擊韌性應(yīng)符合式（5.3.2）要求：VTr55+2.5ΔVTr55≤10℃（5.3.2）式中：VTr55——材料經(jīng)最小模擬焊后熱處理后的夏比V形缺口沖擊試樣的沖擊吸收能量為55J時的韌脆轉(zhuǎn)變溫度；ΔVTr55——材料經(jīng)過最小模擬焊后熱處理，并按圖5.3.2所示進行步冷熱處理后的夏比V形缺口沖擊試樣的沖擊吸收能量為55J時韌脆轉(zhuǎn)變溫度的增量。圖5.3.2步冷熱處理曲線圖2)經(jīng)最小模擬焊后熱處理和經(jīng)最大模擬焊后熱處理的焊接試件，均應(yīng)進行焊縫金屬和熱影響區(qū)夏比（V）沖擊試驗，沖擊試驗溫度及合格指標要求與母材相同；3)經(jīng)最小模擬焊后熱處理的焊接試件，應(yīng)在焊接接頭橫截面上進行維氏硬度檢測，檢測位置為距上、下表面各1.5mm處，每處進行10點硬度檢測，熱影響區(qū)硬度檢測位置應(yīng)靠近熔合線，硬度值不應(yīng)超過HV(10)235；4)2.25Cr-1Mo經(jīng)最大模擬焊后熱處理的焊接試件應(yīng)進行室溫拉伸試驗和高溫（設(shè)計溫度）拉伸試驗；2.25Cr-1Mo-0.25V經(jīng)最小模擬焊后熱處理和經(jīng)最大模擬焊后熱處理的焊接試件，均應(yīng)進行室溫拉伸試驗和高溫（設(shè)計溫度）拉伸試驗。拉伸試驗及合格指標要求與母材相同。3當1.25Cr-0.5Mo和2.25Cr-1Mo表面有奧氏體不銹鋼堆焊層時，堆焊工藝評定除應(yīng)符合本規(guī)范第4.3節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)焊接工藝評定用試件應(yīng)與設(shè)備制造用母材相同，材料既可用板材，也可用鍛件。試件厚度不得小于設(shè)備制造用母材厚度的1/2或25mm兩者中的較小值；2)焊接工藝評定用試件應(yīng)經(jīng)最大模擬焊后熱處理；3)堆焊層應(yīng)進行化學成分分析，其化學成分應(yīng)符合填充金屬化學成分要求；4)按現(xiàn)行國家標準《鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測量方法》GB/T1954中的規(guī)定采用鐵素體含量測定儀或金相法測量奧氏體不銹鋼堆焊層的鐵素體含量，鐵素體含量應(yīng)控制在3FN～10FN之間。5.3.3耐熱型低合金鋼焊接工藝規(guī)程應(yīng)符合下列規(guī)定：1坡口制備除應(yīng)符合本規(guī)范4.4.1條的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)Cr含量大于或等于3%的耐熱型低合金鋼，宜采用冷加工法制備坡口。當采用熱加工法時，應(yīng)采用冷加工法去除影響焊接質(zhì)量的表面層；2)Cr含量小于3%的耐熱型低合金鋼，可采用冷加工法或熱加工法制備坡口。當采用熱加工法制備坡口時，熱加工前應(yīng)預(yù)熱至150℃以上；加工完成后應(yīng)對坡口表面進行100%磁粉檢測或100%滲透檢測，符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第4部分磁粉檢測》NB/T47013.4中的Ⅰ級或現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設(shè)備無損檢測第5部分滲透檢測》NB/T47013.5中的Ⅰ級為合格。2預(yù)熱范圍、預(yù)熱溫度和預(yù)熱溫度測量除應(yīng)符合本規(guī)范4.4.2條的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性能試驗確定；2)厚壁設(shè)備殼體上嵌入式大直徑接管的環(huán)向接頭，預(yù)熱溫度宜比其他部位高50℃;3)最高預(yù)熱溫度不宜高于300℃;4)預(yù)熱方法宜采用電加熱法。3施焊除應(yīng)符合本規(guī)范第4.5節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)在保持預(yù)熱溫度的條件下，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完。如因故中斷焊接，在中斷焊接之前熔敷的焊縫厚度應(yīng)至少為焊縫總厚度的33%。再次焊接前應(yīng)進行檢查，確認無缺陷后方可按原焊接工藝繼續(xù)施焊；2)各焊道的接頭應(yīng)錯開，并填滿弧坑，施焊完畢用砂輪將收弧處修磨平整；3)Cr含量大于或等于3%以及合金元素總含量大于或等于5%的焊件，當采用鎢極氬弧焊或熔化極氣體保護焊進行根部焊接時，焊縫背面應(yīng)充氬氣或其他氣體保護，且至少焊接兩層后方可終止背面氣體保護；4)焊接過程中應(yīng)控制道間溫度不低于預(yù)熱溫度；5)最高道間溫度不宜高于300℃。4后熱除應(yīng)符合本規(guī)范第4.6節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1)當焊后不能立即進行中間焊后熱處理時，應(yīng)采取后熱措施；2)當因故中斷焊接時，應(yīng)立即對已完成的焊縫部分進行后熱。5焊接返修應(yīng)符合本規(guī)范第4.7節(jié)的規(guī)定；6在焊后熱處理之后進行的任何焊接返修，都應(yīng)對返修部位重新進行焊后熱處理。5.3.4耐熱型低合金鋼焊后熱處理除應(yīng)符合本規(guī)范第4.8節(jié)的規(guī)定外，還應(yīng)符合下列規(guī)定：1耐熱型低合金鋼低于482℃的熱過程不屬于焊后熱處理；21.25Cr-0.5Mo和2.25Cr-1Mo鋼應(yīng)進行模擬焊后熱處理試驗，包括最大模擬焊后熱處理和最小模擬焊后熱處理；3耐熱型低