XX/XXXXX—XXXX超設計使用年限壓力容器檢驗規(guī)范范圍本標準規(guī)定了超設計使用年限固定式金屬制壓力容器檢驗的基本要求、檢驗項目和方法、等級評定等內(nèi)容。規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。TSG21-2016固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程TSG08-2017特種設備使用管理規(guī)則GB/T150壓力容器GB/T151熱交換器GB/T12337鋼制球形儲罐GB/T26610承壓設備系統(tǒng)基于風險的檢驗實施導則GB/T30579-2014承壓設備損傷模式識別GB/T35013-2018承壓設備合于使用評價GB/T19624在用含缺陷壓力容器安全評定JB4732鋼制壓力容器-分析設計標準NB/T47012-2010制冷裝置用壓力容器NB/T47013承壓設備無損檢測NB/T47041塔式容器NB/T47042臥式容器術語和符號下列術語和定義適用于本文件。3.1超設計使用年限壓力容器（PressureVesselinExtendedServiced）超設計使用年限壓力容器是指使用時間超過設計使用年限仍然使用或未規(guī)定設計使用年限，但是使用超過20年的壓力容器。通用要求4.1檢驗原則根據(jù)不同工況，參照GB/T30579-2014對壓力容器損傷模式進行識別，識別其可能的失效模式，有針對性地開展檢驗，避免發(fā)生檢驗過度或檢驗不足等情況。對符合TSG21-2016第8.10.1款的規(guī)定的使用單位使用的壓力容器，檢驗人員可參照GB/T26610開展基于風險的檢驗。對于不能按期對其進行檢驗的超設計使用年限壓力容器，應參照TSG21-2016第8.1.7.3款執(zhí)行。4.2檢驗程序超設計使用年限壓力容器檢驗的一般程序，包括損傷模式識別、檢驗方案制定、檢驗前的準備、檢驗實施、缺陷及問題的處理、檢驗結果匯總及評價、出具檢驗報告等。4.3檢驗機構及人員檢驗機構應具有特種設備安全監(jiān)督管理部門核準的壓力容器定期檢驗資質(zhì)，并按核準的檢驗范圍從事檢驗工作；檢驗人員應當取得相應的特種設備檢驗人員證書，其中檢驗員應有4年以上的檢驗經(jīng)驗，具備損傷模式識別等專業(yè)能力，檢驗報告審核人員應具有4年以上審核工作經(jīng)驗；檢測人員應當取得相應的特種設備檢測人員資質(zhì)證書。檢驗機構應當對超設計使用年限壓力容器檢驗報告的真實性、準確性、有效性負責。4.4報檢使用單位應當在壓力容器達到設計使用年限或者檢驗有效期屆滿的1個月以前向有資質(zhì)的檢驗機構申報檢驗。檢驗機構接到檢驗申報后，應當在壓力容器達到設計使用年限前或者檢驗有效期屆滿前安排檢驗。4.5安全狀況等級超設計使用年限壓力容器的安全狀況分為3級~5級，應當根據(jù)檢驗情況，按照本標準的第7章的有關規(guī)定進行評定。4.6檢驗周期超設計使用年限壓力容器的檢驗周期，檢驗機構根據(jù)壓力容器的安全狀況等級，推薦按照以下要求確定：（1）安全狀況等級為3級的,檢驗結論為符合要求，可以繼續(xù)使用，一般每2～4年進行一次檢驗；（2）安全狀況等級為4級的，檢驗結論為基本符合要求，應當監(jiān)控使用，監(jiān)控使用時間不得超過1年；（3）安全狀況等級為5級的，檢驗結論為不符合要求，不得繼續(xù)使用。經(jīng)基于風險檢驗的壓力容器，可根據(jù)壓力容器風險水平可延長或縮短檢驗周期，但最長不能超過6年。4.7檢驗周期的特殊規(guī)定有下列情況之一的壓力容器，其檢驗周期應當適當縮短：（1）介質(zhì)或者環(huán)境對壓力容器材料的腐蝕情況不明或者腐蝕情況異常的；（2）具有環(huán)境開裂傾向或者產(chǎn)生機械損傷現(xiàn)象，并且已經(jīng)發(fā)現(xiàn)開裂的；（3）改變使用介質(zhì)并且可能造成腐蝕情況惡化的；（4）材質(zhì)劣化現(xiàn)象比較明顯的；（5）超高壓水晶釜等超高壓容器運行過程中發(fā)生超溫并確認存在損傷的；（6）使用單位未按照規(guī)定進行年度檢查的；（7）檢驗中對其他影響安全的因素有懷疑的。采用“亞胺法”造紙工藝，并且無有效防腐措施的蒸球，每半年進行一次檢驗。檢驗前的準備工作5.1損傷模式識別檢驗前，檢驗人員應充分了解受檢壓力容器所處的工藝及工況，按照GB/T30579-2014分析有可能發(fā)生的損傷模式。5.2其他要求5.2.1檢驗前，檢驗機構應按照TSG21-2016第8.2.1款規(guī)定，根據(jù)壓力容器的使用情況、損傷模式，制定檢驗方案；經(jīng)基于風險檢驗的壓力容器，可根據(jù)檢驗結果提出的檢驗策略制定檢驗方案，檢驗人員應當嚴格按照批準的檢驗方案進行檢驗工作。5.2.2檢驗前，檢驗人員應按照TSG21-2016第8.2.2款規(guī)定進行資料審查，重點審查該條款中第（4）~（6）款相關內(nèi)容；5.2.3使用單位和相關的輔助單位，應當按照TSG21-2016第8.2.3款規(guī)定做好停機后的技術性處理和檢驗前的安全檢查，確認現(xiàn)場條件符合檢驗工作要求，做好有關的準備工作。5.2.4檢驗檢測用的設備、儀器和測量工具應當在有效的檢定或者校準期內(nèi)，并可正常使用。5.2.5檢驗工作安全要求應當符合TSG21-2016第8.2.6款的規(guī)定。檢驗項目與檢測方法超設計使用年限壓力容器的檢驗項目及方法可按照TSG21-2016第8.3條規(guī)定進行，且應進行埋藏缺陷檢測，此外，重點還應根據(jù)識別出的損傷模式結果進行有針對性的檢驗。6.1腐蝕減薄6.1.1存在腐蝕減薄損傷模式的超設計使用年限壓力容器，對于均勻腐蝕，檢測方法一般為目視檢測和腐蝕部位定點壁厚測定；對于點蝕坑或蝕孔，檢測方法一般為目視檢測；對于焊縫腐蝕，檢測方法為目視檢測和焊縫尺檢測；當腐蝕發(fā)生在內(nèi)壁且只能從外部檢測時，可用自動超聲波掃查、導波檢測或射線成像檢測查找減薄部位，并對減薄部位進行壁厚測定。6.1.2壁厚測定的位置應當有代表性，有足夠的測點數(shù)。測定后應標圖記錄，對異常測厚點做詳細標記。重點檢測易腐蝕、易沖蝕、制造工藝減薄、變形、修磨后的部位及壁厚小于原設計壁厚的部位。厚度測點部位及數(shù)量：a）筒體每個筒節(jié)不少于4點，封頭每塊板不少于4點；b）具備測量條件的接管應逐根測厚，重點測量排放（疏水、排污）接管、盲管、彎管的厚度；c）對設備超溫及外觀檢查發(fā)現(xiàn)的可疑部位應增加測厚點。d）壁厚測定時，如果發(fā)現(xiàn)母材存在分層缺陷，應當增加測點或者采用超聲檢測，查明分層分布情況以及與母材表面的傾斜度，同時作圖記錄。6.2環(huán)境開裂、機械損傷存在環(huán)境開裂、機械損傷情況的超設計使用年限壓力容器，應采用NB/T47013中規(guī)定的的磁粉檢測、滲透檢測、渦流檢測方法進行表面檢測，鐵磁性材料制壓力容器的表面檢測應當優(yōu)先采用磁粉檢測。對于存在熱疲勞、蠕變損傷模式的還應進行尺寸測量，檢查結構件尺寸是否發(fā)生變化，證實有蠕變發(fā)生時，應進行金相檢查或者強度試驗。對于存在氫腐蝕模式的還應進行金相檢查或者超聲反向散射技術(AUBT)檢測。表面缺陷檢測的要求如下:a）檢測長度不小于對接焊縫長度的50%。b）應力集中部位、變形部位、宏觀檢驗發(fā)現(xiàn)裂紋的部位，奧氏體不銹鋼堆焊層，異種鋼焊接接頭、T型接頭、接管角接接頭、其他有懷疑的焊接接頭，補焊區(qū)、工卡具焊跡、電弧損傷處和易產(chǎn)生裂紋部位應當重點檢測。c）檢測中發(fā)現(xiàn)裂紋時，應當擴大表面無損檢測的比例至100%，以便發(fā)現(xiàn)可能存在的其他缺陷，必要時可采用聲發(fā)射進行整體檢測。6.3材質(zhì)劣化6.3.1球化存在球化損傷模式的超設計使用年限壓力容器，應對主要受壓元件材料進行硬度測量，若數(shù)值降低明顯，應進行金相分析和強度試驗（可選擇微損試驗或者取樣試驗，下同），判斷其球化程度以及強度下降情況。硬度測點部位及數(shù)量：a)至少抽查20%筒節(jié)，且不少于1個筒節(jié)，封頭至少抽查1塊鋼板，每個檢測部位不少于1點；b）超溫部位、檢測過程中硬度降低明顯的部位應增加硬度測量點；c）優(yōu)先在設備內(nèi)表面測量，當無法進入設備內(nèi)部時，可在設備外表面測量。6.3.2石墨化存在石墨化損傷模式的超設計使用年限壓力容器，應對主要受壓元件進行金相分析判斷是否產(chǎn)生石墨化（必要時截取全厚度試樣進行金相分析），若石墨化明顯，須進行強度試驗。6.3.3σ相脆化存在σ相脆化損傷模式的超設計使用年限壓力容器，應對主要受壓元件進行金相分析，如果確定材料發(fā)生σ相脆化，應取樣進行沖擊試驗，測試材料性能是否有變化；此外應進行滲透檢測，檢查表面是否存在宏觀裂紋，6.3.4475℃脆化存在475℃脆化損傷模式的超設計使用年限壓力容器，應對主要受壓元件進行硬度測定，若數(shù)值明顯升高，應切取試樣，進行沖擊或彎曲測試，此外采用目視檢測、表面無損檢測和聲發(fā)射檢測等方法檢測開裂情況。6.3.5回火脆化存在回火脆化損傷模式的超設計使用年限壓力容器，如在容器中有同材質(zhì)掛片，應取樣進行沖擊試驗，確認回火脆化傾向與狀態(tài)；如在容器中無同材質(zhì)掛片，宜采用微損測試方法（如：球壓痕法）測試沖擊韌性或者選取同工況、同材質(zhì)、同規(guī)格材料進行沖擊試驗。6.3.6低溫脆斷存在低溫脆斷損傷模式的超設計使用年限壓力容器，應檢查已存在的缺陷，尤其是高應力部位的表面無損檢測（如磁粉檢測和滲透檢測）以及埋藏缺陷的超聲檢測。安全狀況等級評定7.1評定原則7.1.1安全狀況等級根據(jù)超設計使用年限壓力容器的檢驗結果綜合評定，以其中項目等級最低者為評定等級，進行單項評定時，同等情況下宜趨嚴把握；7.1.2需要改造或者修理的超設計使用年限壓力容器，按照改造或者修理結果進行安全狀況等級評定；7.1.3安全附件檢驗不合格的超設計使用年限壓力容器不允許投入使用。7.2材料問題主要受壓元件材料與設計不符、材質(zhì)不明或者材質(zhì)劣化時，按照以下要求進行安全狀況等級評定：a）用材與原設計不符、材質(zhì)不明的壓力容器，定為5級；b）發(fā)現(xiàn)存在石墨化、脆化等材質(zhì)劣化現(xiàn)象，并且已經(jīng)產(chǎn)生不可修復的缺陷或者損傷時，定為5級；如果損傷程度輕微，通過力學性能試驗等方法能夠確認在規(guī)定的操作條件下和檢驗周期內(nèi)安全使用的，可以定為3級或4級。7.3結構問題存在TSG21-2016第8.5.3款所述的不合理結構的，經(jīng)過檢驗，未發(fā)現(xiàn)應力存在異常情況及未發(fā)現(xiàn)新生缺陷（不包括正常的均勻腐蝕）的，可以定為3級，否則定為4級或者5級。7.4表面裂紋及凹坑內(nèi)、外表面不允許有裂紋。如果有裂紋，應當打磨消除，打磨后形成的凹坑在允許范圍內(nèi)（按照TSG21-2016第8.5.4款判斷），定為3級；否則，應當補焊或者進行應力分析，經(jīng)過補焊合格或者應力分析結果表明不影響安全使用的，定為3級或4級。7.5變形、機械接觸損傷、工卡具焊跡及電弧灼傷變形、機械接觸損傷、工卡具焊跡、電弧灼傷等，按照以下要求評定安全狀況等級：a）變形不處理不影響安全的，定為3級；根據(jù)變形原因分析，不能滿足強度和安全要求的，可以定為5級；b）機械接觸損傷、工卡具焊跡、電弧灼傷等，打磨后按照本標準7.4的規(guī)定定級。7.6咬邊檢驗時，未發(fā)現(xiàn)新生缺陷且咬邊長度及深度均未超出TSG21-2016第8.5.6款所述范圍的，可以定為3級，否則應當予以修復。低溫壓力容器不允許有焊縫咬邊。7.7腐蝕有腐蝕的壓力容器，按照以下要求評定安全狀況等級：a）分散的點腐蝕，如果腐蝕深度和點腐蝕面積不超過TSG21-2016第8.5.7款規(guī)定范圍，定為3級；超過此范圍的，應按照GB/T35013相應條款進行評價，符合1級或2級評價要求的，且經(jīng)相應的無損檢測未發(fā)現(xiàn)新生缺陷的，定為3級，否則應定為4級或5級。經(jīng)過補焊合格的，定為3級；b）均勻腐蝕，如果剩余壁厚符合TSG21-2016第8.5.7款規(guī)定的，定為3級；超過此范圍的，應按照GB/T35013相應條款進行評價，符合1級或2級評價規(guī)定的，定為3級，否則應定為4級或5級。經(jīng)過補焊合格的，定為3級；c）局部腐蝕，腐蝕深度超過壁厚余量的，應當確定腐蝕坑形狀和尺寸，并且充分考慮檢驗周期內(nèi)腐蝕坑尺寸的變化，可按照本標準第7.4款的規(guī)定定級；d）對內(nèi)襯和復合板壓力容器，腐蝕深度不超過襯板或者覆材厚度1/2的定為3級，否則應定為4級或5級。7.8環(huán)境開裂和機械損傷存在環(huán)境開裂傾向或者產(chǎn)生機械損傷現(xiàn)象的壓力容器，發(fā)現(xiàn)裂紋，應當打磨消除，并且按照本標準第7.4款的規(guī)定進行處理，可以滿足在規(guī)定的操作條件下和檢驗周期內(nèi)安全使用要求的，定為3級，否則定為4級或者5級。7.9錯邊量和棱角度錯邊量和棱角度超出產(chǎn)品標準要求，根據(jù)以下具體情況綜合考慮評定安全狀況等級：a）錯邊量和棱角度尺寸在TSG21-2016第8.5.9款規(guī)定的范圍內(nèi)，壓力容器不承受疲勞載荷并且該部位不存在裂紋、未熔合、未焊透等缺陷時，定為3級；b）錯邊量和棱角度超過上述范圍的，或者在上述范圍內(nèi)的壓力容器承受疲勞載荷或者該部位伴有未熔合、未焊透等缺陷，應按照GB/T35013相應條款進行評價，符合1級或2級評價要求，檢驗時未發(fā)現(xiàn)新生缺陷的，在規(guī)定的操作條件下和檢驗周期內(nèi)，能安全使用的定為3級，否則定為4級或5級。7.10焊縫埋藏缺陷如果容器焊縫存在相應產(chǎn)品標準允許的埋藏缺陷，且經(jīng)相應的無損檢測未發(fā)現(xiàn)新生缺陷的，定為3級；超出相應產(chǎn)品標準的，按照以下要求評定安全狀況等級：a）單個圓形缺陷的長徑大于壁厚的1/2或大于9mm，且經(jīng)相應的無損檢測未發(fā)現(xiàn)新生缺陷的，定為4級，否則定為5級；圓形缺陷的長徑小于壁厚的1/2并且小于9mm，其相應的安全狀況等級評定見表1、表2；表1規(guī)定只要求局部無損檢測的壓力容器（不包括低溫壓力容器）圓形缺陷與相應安全狀況等級安全狀況等級不同評定區(qū)尺寸和實測厚度下的缺陷點數(shù)評定區(qū)（mm）10乘1010乘2010乘30實測厚度t（mm）t≤1010＜t≤1515＜t≤2525＜t≤5050＜t≤100t＞1003級6～1512～2118～2724～3330～3936～454級或5級＞15＞21＞27＞33＞39＞45表2規(guī)定要求100%無損檢測的壓力容器（包括低溫壓力容器）圓形缺陷與相應安全狀況等級安全狀況等級不同評定區(qū)尺寸和實測厚度下的缺陷點數(shù)評定區(qū)（mm）10乘1010乘2010乘30實測厚度t（mm）t≤1010＜t≤1515＜t≤2525＜t≤5050＜t≤100t＞1003級3～126～159～1812～2115～2418～274級或5級＞12＞15＞18＞21＞24＞27注：表中圓形缺陷尺寸換算成缺陷點數(shù)，以及不計點數(shù)的缺陷尺寸要求，見NB/T47013相應規(guī)定。b）非圓形缺陷相應的安全狀況等級評定，見表3和表4；表3一般壓力容器非圓形缺陷與相應的安全狀況等級缺陷位置缺陷尺寸（mm）安全狀況等級未熔合未焊透條狀夾渣球殼對接焊縫；筒體縱焊縫，以及與封頭連接的環(huán)焊縫H≤0.1t，且H≤2；L≤2tH≤0.15t，且H≤3；L≤3tH≤0.2t，且H≤4；L≤6t3級筒體環(huán)焊縫H≤0.15t，且H≤3；L≤4tH≤0.2t，且H≤4；L≤6tH≤0.25t，且H≤5；L≤12t表4有特殊要求的壓力容器非圓形缺陷與相應的安全狀況等級缺陷位置缺陷尺寸（mm）安全狀況等級未熔合未焊透條狀夾渣球殼對接焊縫；筒體縱焊縫，以及與封頭連接的環(huán)焊縫H≤0.1t，且H≤2；L≤tH≤0.15t，且H≤3；L≤2tH≤0.2t，且H≤4；L≤3t3級或者4級筒體環(huán)焊縫H≤0.15t，且H≤3；L≤2tH≤0.2t，且H≤4；L≤4tH≤0.25t，且H≤5；L≤6t注：表3、表4中H為缺陷在板厚方向的尺寸，亦稱缺陷高度；L為缺陷長度；t為實測厚度。對所有超標非圓形缺陷均應當測定其高度和長度，并且在下次檢驗時對缺陷尺寸進行復驗。c）如果能采用有效方式確認缺陷是非活動的，則表3、表4中的缺陷長度容限值可以增加50%。7.11母材分層母材有分層的，按照以下要求評定安全狀況等級：a）與自由表面夾角小于10°的分層，定為3級；b）與自由表面夾角大于或者等于10°的分層，檢驗人員應采用其他檢測或者分析方法進行綜合判定，確認分層不影響壓力容器安全使用的，可以定為3級，否則定為4級或5級。7.12鼓包使用過程中產(chǎn)生的鼓包，應當查明原因，判斷其穩(wěn)定狀況，按照TSG21-2016第8.5.15款評級。7.13絕熱性能固定式真空絕熱壓力容器，根據(jù)真空度及日蒸發(fā)率測量結果，按照TSG21-2016第8.5.16款的規(guī)定評級。7.14耐壓試驗屬于壓力容器本身原因，導致耐壓試驗不合格的，定為5級。7.15聲發(fā)射檢測對聲發(fā)射定位源經(jīng)過其他無損檢測方法復檢確定的缺陷，按本標準7.4和7.10的規(guī)定定級。結論及報告8.1檢驗結論綜合評定安全狀況等級為3級的壓力容器，檢驗結論為符合要求，可以繼續(xù)使用，安全狀況等級為4級的，檢驗結論為基本符合要求，有條件的監(jiān)控使用；安全狀況等級為5級的，檢驗結論為不符合要求，不得繼續(xù)使用。8.2檢驗報告8.2.1檢驗機構應當保證檢驗工作質(zhì)量，檢驗時應有記錄，檢驗工作結束后應在對檢驗結果進行綜合評定后出具檢驗報告，報告的格式應當符合本規(guī)程TSG21的規(guī)定（單項檢驗報告的格式由檢驗機構在其質(zhì)量管理體系文件中規(guī)定）。檢驗記錄應當詳盡、真實、準確，檢驗記錄記載的信息量不得少于檢驗報告的信息量。檢驗機構應當妥善保管檢驗方案、檢驗記錄和報告，保存期至少6年。8.2.2檢驗報告的出具應當符合以下要求：a）檢驗工作結束后，檢驗機構一般在30個工作日內(nèi)出具報告，交付使用單位存入壓力容器技術檔案；b）壓力容器檢驗結論報告應當有編制、審核、批準三級人員簽字，批準人員為檢驗機構的技術負責人或者其授權簽字人；c）因設備使用需要，檢驗人員可以在其報告出具前，先出具《特種設備定期檢驗意見通知書（1）》，將檢驗初步結論書面通知使用單位，檢驗人員對檢驗意見的正確性負責；d）檢驗發(fā)現(xiàn)設備存在需要處理的缺陷，由使用單位負責進行處理，檢驗機構可以利用《特種設備定期檢驗意見通知書（2）》將缺陷情況通知使用單位。處理完成并且經(jīng)過檢驗機構確認后，再出具檢驗報告；使用單位在約定的時間內(nèi)未能完成缺陷處理工作的，檢驗機構可以按照實際檢驗情況先行出具檢驗報告，處理完成并且經(jīng)過檢驗機構確認后再次出具報告（替換原檢驗報告）；經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)嚴重事故隱患，檢驗機構應當使用《特種設備定期檢驗意見通知書（2）》將情況及時報告使用登記機關。8.3檢驗信息管理8.3.1使用單位、檢驗機構應當嚴格執(zhí)行本標準的規(guī)定，做好超設計使用年限壓力容器的檢驗工作，并且按照特種設備信息化工作規(guī)定，及時將所有的檢驗更新數(shù)據(jù)上傳至特種設備使用登記和檢驗信息系統(tǒng)。8.3.2檢驗機構應當按照規(guī)定將檢驗結果匯總上報使用登記機關。8.4檢驗案例凡在檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)超設計使用年限壓力容器存在影響安全的缺陷或者損壞，需要重大修理或者不允許使用的，檢驗機構按照有關規(guī)定逐臺填寫檢驗案例，并且及時上報、歸檔。8.5檢驗標志檢驗結論意見為符合要求或者基本符合要求時，檢驗機構應當按規(guī)定出具檢驗標志。目次前??言 IV1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術語和符號 14通用要求 14.1檢驗原則 14.2檢驗程序 14.3檢驗機構及人員 24.4報檢 24.5安全狀況等級 24.6檢驗周期 24.7檢驗周期的特殊規(guī)定 25檢驗前的準備工作 25.1損傷機理識別 35.2其他要求 36檢驗項目與檢測方法 36.1腐蝕減薄 36.2環(huán)境開裂、機械損傷 36.3材質(zhì)劣化 46.3.1球化 46.3.2石墨化 46.3.3σ相脆化 46.3.4475℃脆化 46.3.5回火脆化 46.3.6低溫脆斷 47安全狀況等級評定 57.1評定原則 57.2材料問題 57.3結構問題 57.4表面裂紋及凹坑 57.5變形、機械接觸損傷、工卡具焊跡及電弧灼傷 57.6咬邊 57.7腐蝕 57.8環(huán)境開裂和機械損傷 67.9錯邊量和棱角度 67.10焊縫埋藏