陳光權(quán)八大浪費(fèi)2009/01/08序言八大浪費(fèi)介紹各種浪費(fèi)的表現(xiàn)、浪費(fèi)的原因及消除避免八大浪費(fèi)的手法課程大綱序言

我國人口數(shù)量大,自然資源的人均佔(zhàn)有量都在世界平均值以下,典型的幾項(xiàng)有：淡水資源為世界人均的1/4,森林資源為1/9,耕地資源為1/5(為美國的1/10),45種主要礦產(chǎn)資源為1/2。

按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計(jì)算，這些能源可供人類使用的時(shí)間大約還有：

石油45－50年天然氣50－65年煤炭200－220年

資源合理運(yùn)用,降低浪費(fèi),刻不容緩!浪費(fèi)的3種形態(tài):1.勉強(qiáng)浪費(fèi)指不增加附加價(jià)值,使成本增加的一系列活動(dòng)浪費(fèi)的定義浪費(fèi)的定義什麼是八大浪費(fèi)？？？？8種浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)不良改正浪費(fèi)制造過多浪費(fèi)加工過剩浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)在庫量過多浪費(fèi)等待浪費(fèi)管理浪費(fèi)八大浪費(fèi)(一)定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,必需進(jìn)行處置的時(shí)間﹑人力和物力的浪費(fèi).一.不良改正的浪費(fèi)〔1/3〕供應(yīng)制造處理產(chǎn)品報(bào)廢﹔降價(jià)處理﹔材料損失﹔出貨延誤取消定單﹔信譽(yù)下降。(二)導(dǎo)致的影響﹕？？？1﹑產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面：設(shè)計(jì)不良、工藝設(shè)計(jì)不合理；2﹑產(chǎn)品生産方面：製造過程中管理影響產(chǎn)品品質(zhì)；3﹑供應(yīng)商方面：不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題；4﹑不良處理方面：對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)。(三)產(chǎn)生的原因﹕一.不良改正的浪費(fèi)〔2/3〕一﹑作業(yè)管理—標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),標(biāo)準(zhǔn)持有,教育訓(xùn)練﹔二﹑全面品質(zhì)管理(TQM)﹔三﹑品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)﹔四﹑品管圈(QCC)活動(dòng)﹔五﹑異常管理(看板管理)﹔六﹑斬首示眾﹔七﹑首件檢查﹔八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查﹔九﹑防錯(cuò)法。(四)如何減少不良發(fā)生﹕一.不良改正的浪費(fèi)〔3/3〕(一)浪費(fèi)的定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時(shí)間內(nèi)之必需求量﹐而造成的浪費(fèi).導(dǎo)致的浪費(fèi)有:1.設(shè)備及用電,氣,油等能源的增加2.放置地,倉庫空間增加4.多余的作業(yè)時(shí)間,管理工時(shí)二.制造過多的浪費(fèi)〔1/4〕WIP過多二.制造過多的浪費(fèi)〔2/4〕在同樣的時(shí)間內(nèi),生產(chǎn)愈多的產(chǎn)品---假效率建立在市場每日的必需要基數(shù)上,以最少的人力來生產(chǎn)出必需要的量,也就是非定員制的生產(chǎn)方式.---真效率例子﹕市場上每日必需求100個(gè)產(chǎn)品原來﹕10人1日100個(gè)現(xiàn)在﹕10人1日125個(gè)現(xiàn)在﹕8人1日100個(gè)效率的認(rèn)識真效率二.制造過多的浪費(fèi)〔3/4〕(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：過量計(jì)劃(Schedule)﹕信息不準(zhǔn)﹔計(jì)劃錯(cuò)誤﹔計(jì)劃失當(dāng)﹔信息傳遞不暢﹔制程反應(yīng)速度慢﹔前工序過量投入(WIP):工時(shí)不平衡﹔看板信息錯(cuò)誤﹔不是一個(gè)流作業(yè)﹔工作紀(jì)律﹔(三)浪費(fèi)的消除：過量計(jì)劃(Schedule)﹕計(jì)算機(jī)信息集成控制﹔準(zhǔn)確掌控不良(報(bào)廢)率﹔制訂寬放標(biāo)準(zhǔn)和計(jì)劃矯正機(jī)制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序過量投入(WIP)﹕生產(chǎn)線平衡;制訂單次傳送量標(biāo)準(zhǔn)﹔一個(gè)流作業(yè)﹔作業(yè)要求﹔二.制造過多的浪費(fèi)〔4/4〕(一)浪費(fèi)的定義：過分精確加工的浪費(fèi)﹐指實(shí)際加工精度比加工要求要高﹐造成資源的浪費(fèi)。必需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備﹔生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)﹔管理工時(shí)的增加﹔不能促進(jìn)改善。三.加工過剩的浪費(fèi)〔1/3〕(二)加工過剩的種類﹕品質(zhì)過剩﹔檢查過剩﹔加工過剩﹔設(shè)計(jì)過剩。(三)加工過剩的原因﹕不確切了解客戶必需求﹔加工能力水平不穩(wěn)定﹔衡量加工水平困難。三.加工過剩的浪費(fèi)〔2/3〕(四)消除加工過剩的思索是否確實(shí)了解客戶的必需求；能否去除次零件的全部或部分；能否把公差放寬；能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件；能否改變生產(chǎn)方法；能否把檢驗(yàn)省略掉；供應(yīng)商是否適當(dāng)。三.加工過剩的浪費(fèi)〔3/3〕(一)浪費(fèi)的定義：流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)﹐而造成的搬運(yùn)走動(dòng)等浪費(fèi)﹐包括人和機(jī)器.搬運(yùn)本身是一種無附加價(jià)值的動(dòng)作,假設(shè)分解開來又分為:放置,堆積,移動(dòng),整理等動(dòng)作浪費(fèi).四.搬運(yùn)的浪費(fèi)〔1/7〕輸送帶帶來的浪費(fèi)1.取放的浪費(fèi)﹔2.等待的浪費(fèi)﹔3.在制品的浪費(fèi)﹔4.空間的浪費(fèi)。如何善待輸送帶1.邊送邊做﹔2.劃分節(jié)距線﹔3.依產(chǎn)距時(shí)間設(shè)定速度﹔4.設(shè)立停線按紐。四.搬運(yùn)的浪費(fèi)〔2/7〕(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：工廠布局(Layout)﹕物流動(dòng)線設(shè)計(jì)﹔設(shè)備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility)﹕業(yè)務(wù)擴(kuò)充→新增工序或設(shè)備﹔設(shè)備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規(guī)劃﹔(三)改善方向﹕1﹑合理化布局﹔2﹑搬運(yùn)手段的合理化。四.搬運(yùn)的浪費(fèi)〔3/7〕合理化布局設(shè)計(jì)的要點(diǎn)1﹑輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)﹐應(yīng)盡量接近供給對象的主生產(chǎn)線工序﹔2﹑充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法﹔3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔4﹑沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌鏊r5﹑不要忘記在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查工序和修理工序﹔6﹑確保設(shè)備的保養(yǎng)與修理所必需空間﹔7﹑生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應(yīng)﹑管理方面考慮﹐采納最為合適的形狀。四.搬運(yùn)的浪費(fèi)〔4/7〕

搬運(yùn)手段合理化搬運(yùn)作業(yè)遵循原則﹕

機(jī)械化原則﹔自動(dòng)化原則﹔標(biāo)準(zhǔn)化原則﹔均衡原則﹔及時(shí)原則﹔直線原則﹔安全第一原則。搬運(yùn)方法﹕傳送帶﹔定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn)。搬運(yùn)工具的合理化現(xiàn)場布置四.搬運(yùn)的浪費(fèi)〔5/7〕四.搬運(yùn)的浪費(fèi)〔6/7〕成型加工物流改善半成品暫存區(qū)辦工區(qū)打包區(qū)品檢區(qū)熔接區(qū)送料區(qū)BCDEA`改善前LayoutBCDEA打包區(qū)品檢區(qū)半成品暫存區(qū)送料區(qū)改善后Layout辦工區(qū)加工物流原料物流成品物流辦工區(qū)四.搬運(yùn)的浪費(fèi)〔7/7〕五﹑在庫量過多的浪費(fèi)〔1/6〕(一)產(chǎn)生原因﹕制造業(yè)的工廠﹐存在著原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發(fā)生的原因有﹕空閑時(shí)多制造的部分﹔設(shè)備狀態(tài)合格時(shí)連續(xù)生產(chǎn)﹔認(rèn)為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn)﹔認(rèn)為有大量庫存才保險(xiǎn).庫存是必要的惡物占用大量資金緩解供必需矛盾(二)“在庫〞作為資產(chǎn)本來是有價(jià)值的﹐但過多的話則會面臨以下風(fēng)險(xiǎn)﹕1﹑降低資金的周轉(zhuǎn)速度﹔2﹑占用大量流動(dòng)資金﹔3﹑利息損失﹔4﹑增加保管費(fèi)用﹔5﹑面臨過時(shí)的市場風(fēng)險(xiǎn)﹔6﹑容易變質(zhì)劣化。五﹑在庫量過多的浪費(fèi)〔2/6〕庫存三不不大批量生產(chǎn)，不大批量搬運(yùn)，不大批量採購五﹑在庫量過多的浪費(fèi)〔3/6〕傳統(tǒng)生產(chǎn)方式五﹑在庫量過多的浪費(fèi)〔4/6〕精益生產(chǎn)方式五﹑在庫量過多的浪費(fèi)〔5/6〕

(三)改善在庫過多的方法1﹑分類管理法---根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產(chǎn)物料考慮即時(shí)生產(chǎn)或即時(shí)送貨的方式﹐降低庫存。2﹑JIT庫存管理---看板管理3﹑控制在庫金額。4﹑定期盤點(diǎn)。5﹑庫存警示方法。五﹑在庫量過多的浪費(fèi)〔6/6〕六﹑等待的浪費(fèi)〔1/5〕即非滿負(fù)荷的浪費(fèi)，表現(xiàn)形式﹕1﹑時(shí)常缺料而使人員﹑機(jī)器閑置﹔2﹑生產(chǎn)線未能取得平衡﹐工序間經(jīng)常發(fā)生等待﹔3﹑制造通知單或設(shè)計(jì)圖未送來﹐延誤生產(chǎn)﹔4﹑機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障﹔5﹑開會等非生產(chǎn)時(shí)間占用過多﹔6﹑共同作業(yè)時(shí)﹐勞逸不均衡。消除等待浪費(fèi)1﹑單元制生產(chǎn)方式﹔2﹑生產(chǎn)線平衡法﹔3﹑人機(jī)操作分析﹔4﹑全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)﹔5﹑切換的改善﹔6﹑稼動(dòng)率,可動(dòng)率的持續(xù)提升六﹑等待的浪費(fèi)〔2/5〕生產(chǎn)線平衡﹕合并合并合并合并平衡率:75.3%平衡率:91.2%改善前改善后六﹑等待的浪費(fèi)〔3/5〕人機(jī)分析人時(shí)間機(jī)裝鉚件4"

4"空閑

空閑1"

1"沖壓取工件2"

2"空閑統(tǒng)計(jì)

周期工作

時(shí)間空閑

時(shí)間利用率人7"6"1"86%機(jī)7"1"6"14%改善前六﹑等待的浪費(fèi)〔4/5〕人機(jī)分析改善后生產(chǎn)周期由7〞壓縮為3〞,機(jī)器利用率由14%提升至66%.六﹑等待的浪費(fèi)〔5/5〕(一)浪費(fèi)的定義：生產(chǎn)操作動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi),如:生產(chǎn)作業(yè)時(shí)調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動(dòng)作浪費(fèi).具體分為12種動(dòng)作浪費(fèi):1.兩手空閑的浪費(fèi)2.單手空閑的浪費(fèi)

七.動(dòng)作浪費(fèi)〔1/5〕6.步行的浪費(fèi)七.動(dòng)作浪費(fèi)〔2/5〕(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：操作不經(jīng)濟(jì)(Handling):動(dòng)作不精簡;動(dòng)作多余設(shè)計(jì)不合理(Design):可同時(shí)完成但未同時(shí)﹔不必要但被增加﹔可同規(guī)格但不同﹔未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放物料必需要翻轉(zhuǎn)﹔(三)浪費(fèi)的消除：操作不經(jīng)濟(jì)(Handling)﹕按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化﹔制訂Checklist發(fā)現(xiàn)并消除﹔設(shè)計(jì)不合理(Design)﹕合理設(shè)計(jì)﹔變成設(shè)計(jì)要素﹔設(shè)計(jì)驗(yàn)証與稽核﹔符合人體工效設(shè)計(jì)﹔七.動(dòng)作浪費(fèi)〔3/5〕動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22原則一﹑有關(guān)人體動(dòng)作方面1﹑雙手并用原則﹔2﹑對稱反向原則﹔3﹑排除合并原則﹔4﹑降低等級原則﹔5﹑免限制性原則﹔6﹑避免突變原則﹔7﹑節(jié)奏輕松原則﹔8﹑利用慣性原則﹔9﹑手腳并用原則﹔10﹑適當(dāng)姿勢原則﹔七.動(dòng)作浪費(fèi)〔4/5〕

二﹑有關(guān)工具設(shè)備方面11﹑利用工具原則﹔12﹑萬能工具原則﹔13﹑易于操作原則﹔14﹑適當(dāng)位置原則﹔三﹑有關(guān)場所布置方面15﹑定點(diǎn)放置原則﹔16﹑雙手可及原則﹔17﹑按工序排列原則﹔18﹑使用容器原則﹔19﹑用墜送法原則﹔20﹑近使用點(diǎn)原則﹔21﹑避免擔(dān)心原則﹔22﹑環(huán)境舒適原則﹔七.動(dòng)作浪費(fèi)〔5/5〕(一)浪費(fèi)的定義：問題發(fā)生后，管理人員才采用措施去解決，此種狀況造成的浪費(fèi)稱為管理浪費(fèi)。八.管理浪費(fèi)〔1/4〕(二)浪費(fèi)的表現(xiàn)：生產(chǎn)力﹕QCDS﹔效率﹔產(chǎn)能﹔供應(yīng)鏈﹕庫存﹔交付周期﹔資源利用率﹕資源利用﹔設(shè)備利用率﹔周轉(zhuǎn)率﹕資金周轉(zhuǎn)﹔庫存周轉(zhuǎn)﹔資本利潤率﹕未能使所有資本最大化地獲取利潤﹔其他﹕能力(技朮)提升﹔研發(fā)周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽(yù)度﹔知名度。八.管理浪費(fèi)〔2/4〕(三)浪費(fèi)的產(chǎn)生：管理能力：素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準(zhǔn)度/精度);(互相)；技朮層次：認(rèn)知高度;把握度;(相對)；標(biāo)準(zhǔn)化：可行度；推廣度；企業(yè)素質(zhì)：整體素質(zhì)。八.管理浪費(fèi)〔3/4〕(四)浪費(fèi)的消除：培訓(xùn)﹕理論與案例培訓(xùn)考核認(rèn)知﹕標(biāo)準(zhǔn)化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔檢知﹕執(zhí)行績效﹔量化分析﹔獎(jiǎng)懲﹕獎(jiǎng)則﹔罰則﹔執(zhí)行制度﹔八.管理浪費(fèi)〔4/4〕消除八大浪費(fèi)的七個(gè)手法：專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò)群組技術(shù)源頭的品質(zhì)及時(shí)生產(chǎn)均衡生產(chǎn)負(fù)荷看板生產(chǎn)管制系統(tǒng)最小的生產(chǎn)設(shè)定時(shí)間專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò)建立小型的專業(yè)工廠30~1000人不是大型的垂直整合生產(chǎn)設(shè)施大型作業(yè)和官僚體系很難管理群組技術(shù)〔1/2〕將零件、機(jī)器群組在一起代替工作要在不同部門的專業(yè)員工間移轉(zhuǎn)一種浪費(fèi)，參看圖表群組技術(shù)生產(chǎn)單元消除不同作業(yè)間的搬運(yùn)及等候時(shí)間降低庫存及所必需的員工數(shù)員工必須彈性地操作數(shù)種機(jī)器及製程多能工群組技術(shù)生產(chǎn)單元群組技術(shù)〔2/2〕源頭的品質(zhì)第一次就做對發(fā)生錯(cuò)誤時(shí)馬上停止製程或裝配線員工是自己的檢驗(yàn)員，對自己的產(chǎn)出品質(zhì)負(fù)責(zé)員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作，直到問題解決及時(shí)生產(chǎn)〔1/2〕有必需求時(shí)，生產(chǎn)所必需物件且不超額生產(chǎn)〔重複性製造〕及時(shí)生產(chǎn)的理念如下：批量大小適宜典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一供應(yīng)商一天送貨數(shù)次效益存貨投資縮小、前置時(shí)間縮短公司對必需求變動(dòng)可以更快反應(yīng)品質(zhì)問題亦可浮現(xiàn)JIT暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題存貨隱藏的問題及時(shí)生產(chǎn)〔2/2〕均衡生產(chǎn)負(fù)荷〔1/2〕為了適應(yīng)多品種小批量的生產(chǎn)方式，滿足越來越短的交貨周期并保持低庫存，因此必需要均衡化生産負(fù)荷。均衡化生産負(fù)荷的方法：藉由每日生產(chǎn)少量,多品種的產(chǎn)品組合來達(dá)成，依據(jù)必需求調(diào)整每個(gè)品種的數(shù)量。豐田混合形式生產(chǎn)循環(huán)〔每月工作時(shí)間4周20天〕車型月產(chǎn)量日產(chǎn)量Sedan5,000250Hardtop2,500125Wagon2,500125月計(jì)劃：每月生產(chǎn)Sedan5000臺Hardtop2500臺Wagon2500臺