精益生產(chǎn)

文編：863目錄精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識2認(rèn)識浪費(fèi)3七大浪費(fèi)4精益生產(chǎn)發(fā)展過程1一、發(fā)展過程-大量生產(chǎn)方式20世紀(jì)初期，制造業(yè)生產(chǎn)方式以手工單件生產(chǎn)為主。由于生產(chǎn)率低、生產(chǎn)周期長，導(dǎo)致產(chǎn)品價(jià)格居高不下。第二次工業(yè)革命以后，隨著機(jī)器的全面普及使用，大大促進(jìn)生產(chǎn)力的發(fā)展，提高生產(chǎn)效率。大量生產(chǎn)方式應(yīng)運(yùn)而生。1903年，美國福特汽車公司成立，1913年亨利·福特意識到要降低成本，提高質(zhì)量，必須采用流水線作業(yè)進(jìn)行大量生產(chǎn)，為此建立了世界上第一條汽車裝備流水線。一、發(fā)展過程-豐田生產(chǎn)方式20世紀(jì)50年代，第二次世界大戰(zhàn)剛剛結(jié)束，日本經(jīng)濟(jì)蕭條，缺少資金，生產(chǎn)效率低，日本制造業(yè)當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)效率只有美國制造業(yè)的1/8~1/9。日本市場需求少、品種多，無法照搬美國大量生產(chǎn)方式。豐田人發(fā)現(xiàn)，日本的社會文化背景與美國是大不相同，日本人服從紀(jì)律、團(tuán)隊(duì)精神。豐田人總結(jié)了本國的優(yōu)勢，開始制造汽車的探索和實(shí)踐。豐田公司逐步形成新的生產(chǎn)方式，初期被稱為大野式管理，1962年正式命名為豐田生產(chǎn)方式（ToyotaProductionSystemTPS）豐田佐吉豐田喜一郎豐田英二大野耐一奠基者-豐田公司，1902年發(fā)明織布機(jī)，這就是TPS的前身長子-20世紀(jì)30年代，赴美國學(xué)習(xí)，提出只在下道工序需要上道工序才進(jìn)行生產(chǎn)，奠定了準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的基礎(chǔ)侄子-他不是“豐田”的創(chuàng)始人，但卻是其中承前啟后的那個(gè)人，是發(fā)揚(yáng)光大的那個(gè)人領(lǐng)導(dǎo)時(shí)期-概括出豐田生產(chǎn)方式的完整體系。20世紀(jì)50年代，受美國超市啟迪，發(fā)明“拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)”，開發(fā)工具-看板管理一、發(fā)展過程-精益生產(chǎn)產(chǎn)生20世紀(jì)70年代石油危機(jī)后，TPS在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及。并在1980年以1100萬輛產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。

不僅在汽車行業(yè)，在家用電器、數(shù)控機(jī)床等市場競爭中慘重失敗的美國，終于意識到失敗的關(guān)鍵-制造業(yè)生產(chǎn)水平已落后于日本，落后關(guān)鍵-日本采用豐田生產(chǎn)方式。

1985年美國麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定“國際汽車計(jì)劃”（IMVP）的研究項(xiàng)目。在丹尼爾·魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家和學(xué)者，從1984到1989,用5年時(shí)間對14個(gè)國家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察，最后于1990年出版了《改變世界的機(jī)器》（TheMachinethatchangedtheWorld），第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)（LeanProduction,LP）需求變化：加快質(zhì)量要求：更苛刻價(jià)格趨勢：成本更低外部背景市場需求：萎縮競爭對手：增加一、精益生產(chǎn)發(fā)展過程-環(huán)境分析一、精益生產(chǎn)的形成-環(huán)境分析返回銷售：不暢庫存：增加現(xiàn)金：緊張節(jié)能環(huán)保：壓力大用工成本：不斷增加內(nèi)部背景基礎(chǔ)管理：管控能力薄弱流程不順信息不暢標(biāo)準(zhǔn)不一核心隊(duì)伍：不穩(wěn)定導(dǎo)致了企業(yè)隱性浪費(fèi)無法得到有效控制，這些問題嚴(yán)重侵蝕了企業(yè)的核心競爭力二、精益返回精-投入最小的成本益-取得最大的收益二、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識-定義Lean

Production簡稱LP精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)。益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。序號比較項(xiàng)目精益生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式1生產(chǎn)目標(biāo)追求盡善盡美盡可能好2工作方式集成、多能、綜合工作組分工，專門化3產(chǎn)品特征面向用戶、生產(chǎn)周期短數(shù)量很大的標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，4供貨方式JIT方式、零庫存大庫存緩沖5產(chǎn)品質(zhì)量由工人保證，質(zhì)量高、零缺陷檢驗(yàn)部門事后把關(guān)6返修率幾乎為零很大7切換時(shí)間SMED，SingleMinuteExchangeofDies切換時(shí)間長，切換后不穩(wěn)定8生產(chǎn)組織精簡一切多余環(huán)節(jié)組織機(jī)構(gòu)龐大9工作關(guān)系集體主義精神相互封閉10用戶關(guān)系以用戶為上帝，產(chǎn)品面向用戶以用戶為上帝，但產(chǎn)品少變11供應(yīng)商同舟共濟(jì)、生死與共互不信任，無長期打算12雇員關(guān)系終身雇傭，以企業(yè)為家可隨時(shí)解雇，工作無保障二、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識-精益生產(chǎn)VS大批量生產(chǎn)二、精益生產(chǎn)-核心思想核心思想人本位主義追求零庫存庫存是禍根追求快速反應(yīng)企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，庫存達(dá)到極小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是：1、庫存提高了經(jīng)營的成本；2、庫存掩蓋了企業(yè)的問題精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財(cái)富和未來發(fā)展的原動力a、充分尊重員工；b、重視培訓(xùn)；c、共同協(xié)作精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)為了快速應(yīng)對市場的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。二、精益生產(chǎn)-終極目標(biāo)Quality“零”不良Cost“零”浪費(fèi)Inventory“零”庫存Products

“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)Safety“零”災(zāi)害Delivery“零”停滯Maintenance“零”故障Eliminate取消取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動作取消一切不安全、不準(zhǔn)確、不規(guī)范的動作。取消不方便或不正常的作業(yè)取消一切不必要的閑置時(shí)間Combine合并凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必須突然改變方向的各個(gè)小動作合成一個(gè)連續(xù)的曲線動作。把幾種工具合并為一種多功能的工具。把幾道分散的工序合并為一道工序合并可能同時(shí)進(jìn)行的動作Rearrange重排有時(shí)僅僅通過重排就可顯著提高效率，例如：重新排列工藝流程，使程序優(yōu)化重新布置工作現(xiàn)場，使物流路線縮短重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)重新安排作業(yè)分工，使工作量均衡Simplify簡化減少各種繁瑣程序，復(fù)雜性使用最簡單的動作來完成工作簡化不必要的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，使工藝更合理作業(yè)方法力求簡化運(yùn)送路線，信息傳遞路線力求縮短二、改善原則——郭臺銘

（2014美國《福布斯》“全球億萬富翁”排行榜上位列第239名）面對微利時(shí)代的沖擊

賺一塊不如省一塊賺一分錢要看別人的臉色省一分錢要看自己的角色

三、認(rèn)識浪費(fèi)何為浪費(fèi)？（1）普遍認(rèn)為：不產(chǎn)生任何附加價(jià)值的動作、方法、行為和計(jì)劃（2）對于精益生產(chǎn)：凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所絕對必須的最少量的物料、設(shè)備、人力、場地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)（3）綜合：不增加價(jià)值的活動，同時(shí)又在消耗著公司的資源，這是浪費(fèi)；盡管是增加價(jià)值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)三、認(rèn)識浪費(fèi)返回四、七大浪費(fèi)七大浪費(fèi)庫存浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)過度生產(chǎn)品質(zhì)缺陷加工浪費(fèi)動作浪費(fèi)管理浪費(fèi)等待浪費(fèi)四、七大浪費(fèi)-1.庫存浪費(fèi)一、庫存浪費(fèi)

精益生產(chǎn)認(rèn)為：“庫存是萬惡之源”

，所有改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。存貨為防止異常發(fā)生而起著緩沖和平衡外部環(huán)境的被動作用，但由于庫存并不被立即使用而僅僅是等待。

傳統(tǒng)的計(jì)算方法把庫存作為企業(yè)當(dāng)前的一部分資產(chǎn)，但實(shí)際上只有他們賣出后才能成為資產(chǎn)，并且企業(yè)花了大量的金錢僅僅為了照顧他們直到消費(fèi)者將他們買走為止。四、七大浪費(fèi)-1.庫存浪費(fèi)一、庫存浪費(fèi)車間情況：型材電池片1.型材：過多的采購與預(yù)存，占用車間空間，產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)2.電池片：中間庫與線邊倉存放大量電池片，表面上節(jié)約送貨次數(shù)，實(shí)際已造成先進(jìn)先出的作業(yè)困難四、七大浪費(fèi)-2.過度生產(chǎn)二、過度生產(chǎn)過量生產(chǎn)是大量制造方式用于對應(yīng)不確定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中設(shè)備又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，因此常常伴隨著大量的庫存發(fā)生。

在大量制造的系統(tǒng)中，在一個(gè)不確定的世界里，由于各種波動不斷產(chǎn)生，過量生產(chǎn)可以緩沖或避免生產(chǎn)領(lǐng)域受到需求波動全面影響，不至于造成整個(gè)系統(tǒng)的混亂。

傳統(tǒng)方法通過對庫存的投入來補(bǔ)償這種矛盾而不是去提高響應(yīng)實(shí)際問題的能力。

整個(gè)制造過程中庫存材料的成本異常巨大，盡管它難以量化。四、七大浪費(fèi)-2.過度生產(chǎn)二、過度生產(chǎn)車間情況：單焊在制串焊在制1.單焊在制：部分工位單焊串焊新老員工分配不協(xié)調(diào)，單焊產(chǎn)能大于串焊，導(dǎo)致待串組件積壓2.串焊在制：每日吃飯時(shí)間（11:30~12:40、17:30~18:10），疊層臺2人同時(shí)停止工作，導(dǎo)致在制增加四、七大浪費(fèi)-3.品質(zhì)缺陷三、品質(zhì)缺陷

過程中產(chǎn)生不良品即是浪費(fèi)，又是過程中的一個(gè)極其危險(xiǎn)的情況。必須努力改變設(shè)計(jì)階段的工作狀況，考慮采取一些防范措施以確保不良品盡可能少，有些工作可以通過誤動作防止方法消除不良品。任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。及早發(fā)現(xiàn)不良品，容易確定不良來源，進(jìn)而減少不良品的產(chǎn)生四、七大浪費(fèi)-3.品質(zhì)缺陷三、品質(zhì)缺陷車間情況：電池上油污

串焊空焊1.電池片油污：電池車間制程中人為疏忽導(dǎo)致，電池片臟污成為品質(zhì)缺陷，從而產(chǎn)生材料成本浪費(fèi)2.串焊空焊：串焊員工烙鐵產(chǎn)生溫飄造成焊接不良，同時(shí)員工未做好自檢，導(dǎo)致不良品流出，產(chǎn)生返工時(shí)間的浪費(fèi)一家生產(chǎn)復(fù)印機(jī)的工廠，他們的復(fù)印機(jī)里面有一個(gè)小風(fēng)扇，這個(gè)小風(fēng)扇非常重要，一旦裝反了，就會導(dǎo)致機(jī)械損壞。但由于是流水線作業(yè)，操作工在裝配時(shí)，由于疲勞、遺忘等多種原因，可能會出錯(cuò)。處理措施一：主管就要求操作工裝好后要進(jìn)行檢查，用手摸一下，試下風(fēng)向?qū)嵤┣闆r：每天生產(chǎn)數(shù)千臺復(fù)印機(jī)，操作工人可能就會產(chǎn)生錯(cuò)覺，有風(fēng)？沒風(fēng)？不開心了，走神了，還是會產(chǎn)生裝反的現(xiàn)象處理措施二：就通過發(fā)掘員工潛能，在復(fù)印機(jī)旁邊裝一個(gè)小風(fēng)車，如果裝配正確就會有風(fēng)，風(fēng)車會轉(zhuǎn)，因此只要風(fēng)車會轉(zhuǎn)，裝配就是完好的，否則，就是錯(cuò)誤的實(shí)施情況：這樣這家復(fù)印機(jī)公司的合格率和效率均大大提高復(fù)印機(jī)的風(fēng)扇？四、七大浪費(fèi)-4.搬運(yùn)浪費(fèi)四、搬運(yùn)浪費(fèi)

運(yùn)輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統(tǒng)上創(chuàng)造著價(jià)值，但站在客戶的角度上看，運(yùn)輸并沒有給我們帶來什么。

消費(fèi)者關(guān)心的這會產(chǎn)生什么樣的反應(yīng)和會帶來什么樣的品質(zhì)問題，而不是運(yùn)輸本身。

通過材料、搬運(yùn)設(shè)備、間接勞力、和命令與控制系統(tǒng)來知道何時(shí)何地移動何物和怎樣預(yù)防丟失和損壞，這些確實(shí)都需要成本。四、七大浪費(fèi)-4.搬運(yùn)浪費(fèi)四、搬運(yùn)浪費(fèi)車間情況：TPT/EVA拿取組件搬運(yùn)1.TPT/EVA拿取：疊層員工每一塊組件需要步行2~3步3次拿取材料，浪費(fèi)時(shí)間的同時(shí)也在浪費(fèi)員工的精力，可以借助衣架原理，EVA/TPT采取掛放式2.組件搬運(yùn)：后道在制組件的流轉(zhuǎn)，均依靠人工拉叉車、周轉(zhuǎn)車的運(yùn)輸，引進(jìn)流水線式作業(yè)四、七大浪費(fèi)-5.加工浪費(fèi)五、加工浪費(fèi)與工程進(jìn)度及加工精度無關(guān)的不必要的加工，加工的浪費(fèi)可能是生產(chǎn)工藝中本身就存在的缺陷。有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并。很多時(shí)候會習(xí)慣并認(rèn)為現(xiàn)在的做法較好，他們的存在實(shí)際上是可以預(yù)測并通過不斷的改善而逐漸進(jìn)行消除的。使用先進(jìn)的工藝手段和工裝可以有效地限制和消除這些浪費(fèi)。四、七大浪費(fèi)-5.加工浪費(fèi)五、加工浪費(fèi)車間情況：隔墊放置引出線粘貼1.隔墊放置：裝框后每一塊組件之間均放置6個(gè)隔墊，避免型材之間劃傷同時(shí)緩沖組件之間壓力，無需刻意要求完全在同一垂直線上，并且隔墊數(shù)量6個(gè)可以減少至中間4個(gè)2.引出線粘貼：為降低引出線彎曲導(dǎo)致破片，粘貼美紋紙，大部分疊層員工粘貼后一角翹起，未起到作用，可以取消此工序，規(guī)范層壓員工蓋布手勢，從源頭解決問題四、七大浪費(fèi)-6.動作浪費(fèi)六、動作浪費(fèi)

工人是工作過程的專家，應(yīng)該幫助他們不斷改進(jìn)工作模式，這樣他們可以更聰明，而不是更辛苦地工作。

在工作過程中，工作效率學(xué)和行為經(jīng)濟(jì)學(xué)已經(jīng)被使用了二十年，在重復(fù)的生產(chǎn)過程中，對于可避免的、組合、重新安排和重新排列動作的進(jìn)行詳細(xì)的分析以消除緊張和不必要的動作可以產(chǎn)生效率。12種動作浪費(fèi)：

◆兩手空閑

◆單手空閑

◆不連貫停頓

◆幅度太大

◆左右手交換◆步行多

◆轉(zhuǎn)身角度大

◆移動中變換狀態(tài)

◆不明技巧

◆伸背動作

◆彎腰動作

◆重復(fù)不必要?jiǎng)幼魉?、七大浪費(fèi)-6.動作浪費(fèi)六、動作浪費(fèi)車間情況：清洗動作單焊起焊點(diǎn)回焊1.清洗動作：清洗員工作業(yè)時(shí)，不自覺地在組件四周用刀片刮動，盡管表面無EVA、硅膠、異物殘留，屬于動作浪費(fèi)2.單焊起焊點(diǎn)回焊：起焊處需要對準(zhǔn)第三根細(xì)柵線，固部分單焊員工誤以為焊接不嚴(yán)實(shí)，來回幾次焊接四、七大浪費(fèi)-7.等待浪費(fèi)七、等待浪費(fèi)

等待時(shí)間或排隊(duì)時(shí)間是大批量生產(chǎn)產(chǎn)生的另一個(gè)問題。加工批量太大是造成等待的原因之一。頻繁交換品種可以減小批量，但通常人們認(rèn)為頻繁的交換品種會造成模具交換時(shí)間過長，而這樣會形成巨大的浪費(fèi)，所以可以通過加大批量降低制造成本。

這和人們的思維方式有關(guān)而不是和技術(shù)系統(tǒng)有關(guān)。常見的等待浪費(fèi)：

◆生產(chǎn)線的品種切換

◆工作量少時(shí)，便無所事事

◆時(shí)常缺料，設(shè)備閑置

◆上工序延誤，下游無事可做

◆設(shè)備發(fā)生故障

◆生產(chǎn)線工序不平衡

◆有勞逸不均的現(xiàn)象

◆制造通知或設(shè)計(jì)圖未送達(dá)四、七大浪費(fèi)-7.等待浪費(fèi)七、等待浪費(fèi)車間情況：硅膠固化

TrinaSmart組件測試1.硅膠固化：固化時(shí)間較長一般需要6小時(shí)，批量組件停滯，下道工序等待加工，可以通過提高溫度+增加濕度加快固化時(shí)間，如添加加濕器、提升車間溫度、建立固化房2.TrinaSmart組件測試

:主操與測隱裂兩人分工不當(dāng)，產(chǎn)生等待時(shí)間。因安裝金屬扣較為費(fèi)時(shí)，可以將帖銘牌+安裝測隱裂工裝移交主操完成。四、8.管理浪費(fèi)八、管理浪費(fèi)管理浪費(fèi)指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。亦指員工潛力的浪費(fèi)，被視為現(xiàn)場最大的浪費(fèi)。應(yīng)創(chuàng)造良好的環(huán)境開發(fā)員工潛力，做好培訓(xùn)使員工掌握正確的方法和思維，挖掘員工的智慧-利用有限的人員、設(shè)備、原